УСТРОЙСТВО ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ ГАЗА И ВЗВЕШЕННЫХ В НЕМ ТВЕРДЫХ ЧАСТИЦ Российский патент 1998 года по МПК B01D45/08 B65G53/60 

Описание патента на изобретение RU2115460C1

Изобретение относится к области нефтепераработки, в частности к устройствам для разделения парообразных продуктов крекинга или дымовых газов и взвешенных в них частиц катализатора на выходе из транспортных линий реакторно-регенераторного блока установок каталитического крекинга.

Известно устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе из пневмотранспортной линии, включающее патрубок на конце пневмотранспортной линии, выходное отверстие которого расположено под куполом сепарационной камеры, и кольцевую газоотводящую камеру, охватывающую патрубок и соединенную по периметру с входными патрубками циклонов [1].

Недостатки известного устройства заключаются в следующем:
1. Низкая эффективность улавливания частиц, составляющая около 90%, обусловливает высокую запыленность газа на входе в циклоны и, как следствие, повышенный износ стенок циклонов и потери катализатора;
2. Подача всего потока газовзвеси из выходного отверстия патрубка в сепарационную камеру, большие размеры которой определяются необходимостью размещения в ней доулавливающих циклонов, обусловливает продолжительное время разделения газа и твердых частиц, составляющее 3-10 с.

При использовании такого устройства на выходе прямоточного реактора в процессе каталитического крекинга углеводородного сырья продолжительное время пребывания парообразных продуктов крекинга в сепарационной камере в присутствии частиц катализатора приводит к повышению доли нежелательных вторичных каталитических и термических реакций крекинга и, как следствие, к снижению выхода и качества целевых продуктов и повышению выхода кокса и сухого газа.

Известно устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе из пневмотранспортной линии, включающее циклон грубой очистки, соединенный с патрубком на конце пневмотранспортной линии и средствами для доочистки газа. Пылевозвратный стояк циклона соединен со сборной камерой твердых частиц [2].

Высокая эффективность улавливания такого устройства, составляющая около 99%, и подача уловленных частиц непосредственно в сборную камеру позволяет свести к минимуму контактирование газа с твердыми частицами в сепарационной камере.

Недостатками известного устройства заключаются в следующем:
1. Время пребывания газовзвеси в циклоне грубой очистки промышленных размеров составляет около 0,5-1,0 и в процессе каталитического крекинга сопоставимо с временем контактирования парообразных углеводородов с частицами катализатора в прямоточном реакторе. В результате имеет место повышение доли нежелательных вторичных каталитических реакций, приводящих к снижению выхода целевых продуктов каталитического крекинга и повышению выхода сухого газа;
2. Высокая концентрация частиц в газе на входе в циклоны грубой очистки, составляющая 20-80 кг/м3, приводит к повышенному истиранию твердых частиц и стенок самих циклонов, что в свою очередь является причиной увеличения расхода катализатора и сокращения продолжительности межремонтного пробега в процессе каталитического крекинга углеводородного сырья.

Известно устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе из пневмотранспортной линии, включающее вихревую камеру, тангенциально соединенную с направленным вверх патрубком на конце пневмотранспортной линии, и горизонтальную газоотводящую камеру, соединенную со средствами для доочистки газа. Вихревая камера соединена со сборной камерой твердых частиц [3].

Устройство обладает сравнительно высокой эффективностью улавливания, составляющей около 98%. Подача уловленных частиц непосредственно в сборную камеру позволяет сократить время контактирования газа с твердыми частицами на выходе из вихревой камеры.

Однако проведение сепарации газа и твердых частиц в вихревой камере известного устройства, в которой осуществляется один оборот потока (в отличие от циклона, где совершается 3-5 оборотов потока), не позволяет достичь максимальной эффективности разделения, что обусловливает присутствие заметного количества твердых частиц в потоке после сепарационного устройства и, как следствие, приводит к протеканию нежелательных вторичных каталитических реакций.

В объеме вихровой камеры известного устройства имеет место повышенная концентрация катализатора, поскольку на ее вход поступает газокатализаторный поток непосредственно из прямоточного реактора с концентрацией твердых частиц 20-80 кг/м3. При этом время пребывания газа в вихревой камере, где поток совершает полный оборот, достаточно велико для того, чтобы в ее объеме совершались вторичные каталитические реакции. В результате протекания неселективных вторичных каталитических реакций имеет место снижение выхода целевых продуктов и повышение выхода сухого газа.

Наиболее близким к заявляемому устройству по технической сущности и достигаемому результату является устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе из пневмотранспортной линии, включающее приемную камеру, соединенную с патрубком на конце пневмотранспортной линии, выходной участок которого изогнут на 45-180o радиусом 1,0-7,0 минимальных поперечных размеров патрубка, и со сборной камерой твердых частиц, газоотводящую камеру, соединенную со средствами для доочистки газа, причем количество приемных камер, газоотводящих камер и патрубков составляет 1-8 [4].

Преимуществом этого устройства является минимальное время разделения газа и твердых частиц, составляющее 0,05-0,20 с, что достигается благодаря поступлению газового потока из патрубка на конце пневмотранспортной линии непосредственно в газоотводящую камеру по кратчайшей траектории, минуя приемную камеру.

Сокращение времени разделения потока газовзвеси позволяет снизить вклад нежелательных вторичных каталитических реакций, протекающих в объеме сепарационного устройства.

Недостатком известного устройства является пониженная эффективность разделения газа и твердых частиц, не превышающая 95%, что обусловливает повышенную концентрацию частиц в объеме между сепарационным устройством и средствами для доочистки газа. В результате увеличивается вклад нежелательных вторичных каталитических реакций, что приводит к снижению выхода целевых продуктов и повышению выхода сухого газа.

Изобретение направлено на повышение эффективности разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе пневмотранспортной линии при сохранении времени разделения и снижение благодаря этому доли нежелательных вторичных каталитических реакций в процессе каталитического крекинга углеводородного сырья.

Заявляется устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе пневмотранспортной линии, включающее приемную камеру, соединенную с патрубком на конце пневмотранспортной линии, выходной участок которого изогнут на 45-180o радиусом 1,0-7,0 минимальных поперечных размеров патрубка, и со сборной камерой твердых частиц, газоотводящую камеру, соединенную со средствами для доочистки газа, причем количество приемных камер, газоотводящих камер и патрубков составляет 1-8, в котором согласно изобретению к каждой приемной камере дополнительно присоединена вихревая камера, продольная поверхность которой изогнута на 60-360o радиусом 0,8-6,0 минимальных поперечных размеров патрубка, соединенная с газоотводящей камерой и сборной камерой твердых частиц, причем газоотводящая камера установлена внутри вихревой камеры таким образом, что ось продольной поверхности вихревой камеры параллельна продольной поверхности газоотводящей камеры и проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 40-95% сечения выходного участка патрубка на конце пневмотранспортной линии.

Новизна заявляемого устройства заключается в том, что к каждой приемной камере дополнительно присоединена вихревая камера, продольная поверхность которой изогнута на 60-360o радиусом 0,8-6,0 минимальных поперечных размеров патрубка, соединенная с газоотводящей камерой и сборной камерой твердых частиц, причем газоотводящая камера установлена внутри вихревой камеры таким образом, что ось продольной поверхности газоотводящей камеры и проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 40-95% сечения выходного участка патрубка на конце пневмотранспортной линии.

Указанные отличия позволяют повысить эффективность разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе пневмотранспортной линии по сохранении времени разделения и снизить долю нежелательных вторичных каталитических реакций в процессе каталитического крекинга углеводородного сырья благодаря тому, что после поступления потока газовзвеси в приемную камеру и разделения газа и основной массы твердых частиц, частично очищенный газ, содержащий около 5 мас.% твердых частиц от их первоначального содержания в потоке, направляется по кратчайшей траектории в вихревую камеру с изогнутой продольной поверхностью, где происходит доочистка газа от твердых частиц. Время, затрачиваемое на доочистку газа в вихревой камере, составляет 0,02-0,10 с, и суммарное время разделения в предлагаемом устройстве не превышает 0,05-0,20 с. Расположение газоотводящей камеры внутри вихревой камеры ограничивает размеры проходного сечения на входе в вихревую камеру, что обеспечивает скорость газа на входе в вихревую камеру в диапазоне 15-30 м/с. При этой скорости эффективность отделения твердых частиц в вихревой камере, осуществляемого под действием центробежных сил, достигает 90%. В результате суммарная эффективность предлагаемого устройства превышает 99%, а содержание твердых частиц в газе, поступающем из вихревой камеры в газоотводящую камеру, составляет менее 1 мас.% от их первоначального содержания в потоке.

При использовании предлагаемого устройства для отделения парообразных продуктов от частиц катализатора в процессе каталитического крекинга углеводородного сырья обеспечиваются быстрое отделение свыше 99% катализатора от парообразных продуктов и подача уловленного катализатора непосредственно в десорбер на отпарку от увлеченных углеводородов.

Варьирование количества приемных камер, газоотводящих камер, патрубков и вихревых камер от 1 до 8 позволяет дополнительно сократить время разделения газа и частиц катализатора за счет снижения объема каждого из элементов сепарационного устройства при сохранении в них линейных скоростей газа, обеспечить равномерное распределение газа после отделения от основной массы катализатора в сепарационной зоне реактора и равномерное распределение уловленного катализатора в десорбере.

Взаимное расположение приемной и вихревой камер обеспечивает кратчайшую траекторию движения газа от патрубка на конце прямоточного реактора до газотводящей камеры и, как следствие, минимальное время разделения газа и частиц катализатора и подачу в десорбер уловленного в обеих камерах катализатора по единой трубе.

Применение предлагаемого устройства в процессе каталитического крекинга углеводородного сырья сводит к минимуму вклад нежелательных вторичных реакций, протекающих после вывода газокатализаторного потока из прямоточного реактора, что способствует повышению выхода целевых продуктов и сокращению выхода сухого газа.

Устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц представлено на фиг. 1.-5.

Устройство включает приемную камеру 1, соединенную с патрубком 2 на конце пневмотранспортной линии 3, выходной участок которого изогнут на 45-180o радиусом 1-7 минимальных поперечных размеров патрубка. К приемной камере дополнительно присоединена вихревая камера 4, продольная поверхность 5 которой изогнута на 60-360o радиусом 0,8-6,0 минимальных поперечных размеров патрубка. Внутри вихревой камеры установлена газоотводящая камера 6, соединенная с вихревой камерой и расположенная таким образом, что ось продольной поверхности вихревой камеры параллельна продольной поверхности газоотводящей камеры, и проходное сечение на входе 7 в вихревую камеру составляет 40-95% сечения выходного участка патрубка на конце пневмотранспортной линии. Газоотводящая камера соединена либо последовательно с сепарационной камерой 8 и циклонами 9 тонкой очистки газа (на фиг. 1 и 2 не показаны), либо непосредственно с циклонами тонкой очистки. Приемная и вихревая камеры соединены трубой 10 со сборной камерой твердых частиц 11 (на фиг. 1 и 2 не показана). Количество приемных, вихревых, газоотводящих камер и патрубков составляет 1-8. Схема применения предлагаемого устройства для разделения парообразных продуктов и частиц катализатора на выходе из прямоточного реактора каталитического крекинга представлена на фиг. 3-5. На фиг. 3 показан вариант, в соответствии с которым контактирование паров и частиц катализатора осуществляют в вертикальном прямоточном реакторе 3, расположенном соосно сепарационной камере 8. На фиг. 4 и 5 показаны варианты, в соответствии с которыми контактирование паров и частиц катализатора осуществляют в выносном вертикальном прямоточном реакторе 3. Предлагаемое устройство может размещаться как внутри (фиг. 4), так и снаружи (фиг. 5) сепарационной камеры 8. Циклоны тонкой очистки 9 располагаются внутри сепарационной камеры.

Конструкция предлагаемого устройства для разделения парообразных продуктов и частиц катализатора на выходе из прямоточного реактора соответствует вышеописанной. В сборной камере твердых частиц 11 осуществляют десорбцию увлеченных частицами катализатора углеводородов.

Представленное на фиг. 1-5 устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц работает следующим образом.

Поток газовзвеси, разогнанный в пневмотранспортной линии 3 до скорости 10-15 м/с, поступает в изогнутой патрубок 2, где в результате закручивания потока и действия возникающих при этом центробежных сил твердые частицы отклоняются к внешней стенке патрубка, концентрируются вдоль нее и, продолжая по инерции двигаться, поступают в приемную камеру 1 с противоположной стороны от входа в вихревую камеру.

В результате в объеме приемной камеры перед входом в вихревую камеру образуется зона с пониженной концентрацией частиц. Поток газа, поступающий в приемную камеру со скоростью 12-25 м/с, резко изменяет направление движения, отделяется от основной массы твердых частиц и поступает на вход вихревой камеры 4. При этом до 95 мас.% частиц, поступающих в приемную камеру из патрубка, отводится по трубе 10 в сборную камеру твердых частиц.

Содержание твердых частиц в газе на входе в вихревую камеру составляет около 5 мас. % от количества частиц в потоке на входе в предлагаемое устройство. Для улавливания оставшихся в газе более мелких по сравнению с исходными твердых частиц размер проходного сечения на входе в вихревую камеру уменьшен по сравнению с сечением выходного участка патрубка на конце пневмотранспортной линии. В результате скорость газа и содержащихся в нем твердых частиц возрастает на входе в вихревую камеру и достигает 15-30 м/с. Вход в вихревую камеру прилегает к выходному отверстию патрубка, что обеспечивает поступление туда основной массы газа по кратчайшей траектории.

Поступающий в вихревую камеру поток закручивается по изогнутой продольной поверхности 5 вихревой камеры. Под воздействием возникающих при этом центробежных сил твердые частицы отклоняются к продольной поверхности вихревой камеры и концентрируются вдоль нее. По инерции около 90 мас.% частиц отделяется от газового потока и отводится из вихревой камеры вместе с частицами, уловленными на первой ступени по трубе 10 в сборную камеру твердых частиц. Очищенный газ, содержащий менее 1 мас.% частиц от их первоначального содержания в потоке, поступает в газоотводящую камеру 6 и отводится на тонкую очистку либо последовательно в сепарационную камеру 8 и циклоны 9, либо непосредственно в циклоны 9.

На первой и второй ступенях разделение газа и твердых частиц в предлагаемом устройстве осуществляют в поле центробежных сил. Однако в отличие от циклона предлагаемая конструкция обеспечивает кратчайшую траекторию движения основной массы газа от выходного отверстия патрубка до входного отверстия газоотводящей камеры. При этом отвод газа в вихревую камеру из верхней части приемной камеры позволяет существенно сократить размеры приемной камеры, уменьшив расстояние между ее входным и выходным отверстиями. Высокая скорость потока в проходном сечении вихревой камеры обеспечивает эффективное улавливание мелких частиц на второй ступени и позволяет свести к минимуму размеры этой камеры.

Указанные особенности конструкции предлагаемого устройства позволяет затрачивать минимальное время на двухступенчатое разделение газа и твердых частиц, составляющее 0,05-0,20 с, в том числе 0,02-0,1 с в дополнительно устанавливаемой вихревой камере. Общая эффективность разделения в предлагаемом устройстве превышает 99%.

Применение данного устройства на выходе прямоточного реактора в процессе каталитического крекинга углеводородного сырья (фиг. 3-5) приводит к повышению выхода и улучшению качества целевых продуктов благодаря снижению доли нежелательных вторичных каталитических реакций, что достигается за счет увеличения эффективности разделения газа и твердых частиц в предлагаемом устройстве выше 99% при сохранении минимального времени, затрачиваемого на разделение фаз (менее 0,2 с).

Уровень слоя в сборной камере твердых частиц 11 (десорбере), ожижаемого подаваемым на отпарку водяным паром, располагается выше обреза трубы 10, обеспечивая тем самым гидрозатвор, предотвращающий возможность перемещения углеводородных паров из приемной камеры в десорбер. Содержащееся в порах катализатора и объеме между уловленными частицами незначительное количество углеводородов отпаривается в десорбере, выносится водяным паром в сепарационную камеру и далее поступает на доочистку в циклоны 9 вместе с углеводородными парами из газоотводящей камеры.

Дополнительное присоединение к каждой приемной камере вихревой камеры, продольная поверхность которой изогнута на 60-360o радиусом 0,8-6,0 минимальных поперечных размеров патрубка, соединенной с газоотводящей камерой и сборной камерой твердых частиц, а также размещение газоотводящей камеры внутри вихревой камеры таким образом, что ось продольной поверхности вихревой камеры параллельна продольной поверхности газоотводящей камеры и проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 40-95% сечения выходного участка патрубка на конце пневмотранспортной линии, позволяет достичь высокой эффективности разделения газа и твердых частиц за счет отвода газа в вихревую камеру из верхней части приемной камеры и осуществления дополнительного разделения газа и твердых частиц на второй ступени в вихревой камере в поле центробежных сил при обеспечении кратчайшей траектории движения основной массы газа от выходного отверстия патрубка до входного отверстия газоотводящей камеры и, как следствие, минимального времени разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц.

Примеры применения известного и предлагаемого устройства для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе прямоточного реактора применительно к полупромышленной установке каталитического крекинга производительностью 25 т/сут приведены в таблице.

Пример 1. Каталитическому крекингу подвергают фракцию прямогонного вакуумного газойля, в которой 10 об.% выкипает до 350oC, 98 об.% - до 500oC. Характеристика сырья: плотность 0,904 г/см3, содержание серы 1,46 мас.%, содержание азота 0,10 мас.%, коксуемость по Конрадсону 0,11 мас.%, содержание металлов 1 мг/кг.

В качестве катализатора используют микросферический цеолитсодержащий катализатор, имеющий следующую характеристику: насыпная плотность 0,99 г/см3, кажущаяся плотность 1,5 г/см3, удельная поверхность 75 м2/т, износоустойчивость 94 мас.%; гранулометрический состав, мас.%: фракция крупнее 200 мкм 0,3; фракция 160-200 мкм 3,3; фракция 100-160 мкм 22,6; фракция 71-100 мкм 45,4; фракция 53-71 мкм 7,1; фракция менее 53 мкм 22,3. Средний эквивалентный диаметр частиц катализатора 65 мкм. Химсостав катализатора, мас.%: оксид алюминия 43,0; оксид натрия 0,3; оксид железа 0,8; оксиды редкоземельных элементов 2,6; оксид кремния 53,3. Стабильная активность катализатора 50,0 мас.%. Каталитический крекинг осуществляют в прямоточном реакторе при температуре 520oC, времени контактирования 2,5 с и кратности циркуляции катализатора 6 кг/кг перерабатываемого сырья.

Процесс проводят в соосном сепарационной камере прямоточном реакторе (фиг. 3). Два предлагаемых устройства для разделения газа и твердых частиц присоединены к прямоточному реактору двумя соответствующими патрубками, изогнутыми на угол 120oC радиусом 3,0 минимальных поперечных размеров патрубка, составляющего 0,1 м (аналогично известному устройству). К каждому патрубку присоединена приемная камера, дополнительно соединенная с вихревой камерой, продольная поверхность которой изогнута на угол 180o радиусом 2,0 минимальных поперечных размеров патрубка. Внутри каждой вихревой камеры установлена газоотводящая камера, расположенная таким образом, что ось продольной поверхности вихревой камеры параллельна продольной поверхности газоотводящей камеры, и проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 60% сечения выходного участка патрубка.

Поток газовзвеси с температурой 520oC и концентрацией катализатора 20 кг/м3 поступает из прямоточного реактора в два изогнутых патрубка, где в результате закручивания потока и действия возникающих при этом центробежных сил начинается расслоение потока. В результате в объеме выходного участка патрубка и в верхней части приемной камеры на входе в вихревую камеру образуется зона с пониженной концентрацией частиц.

Поток газа, поступающий в приемную камеру со скоростью 15 м/с, резко изменяет направление движения, отделяется от 95 мас.% частиц и поступает на вход вихревой камеры. Уловленные частицы отводятся из нижней части приемной камеры в десорбер по пылевозвратному стояку. Отвод газа в вихревую камеру из верхней части приемной камеры по кратчайшей траектории позволяет сократить время разделения газа и твердых частиц на первой ступени до 0,05 с. На входе в вихревую камеру скорость газа возрастает до 25 м/с. Благодаря этому возрастает интенсивность закручивания потока по изогнутой продольной поверхности вихревой камеры, что в свою очередь обеспечивает отделение от газа более мелких по сравнению с первой ступенью частиц. Под действием центробежных сил твердые частицы отклоняются к продольной поверхности вихревой камеры, концентрируются вдоль нее, отделяясь от газа, по инерции поступают их вихревой камеры в тот же пылевозвратный стояк, и частицы из приемной камеры, и отводятся в десорбер. В вихревой камере дополнительно отделяется от поступающего туда газа 90 мас.% частиц, и общая эффективность разделения в предлагаемом устройстве составляет 99,5%. При этом содержание твердых частиц в газе, поступающем после разделения в газоотводящую камеру, снижается до 0,1 кг/м3. Время разделения газа и твердых частиц в вихревой камере в предлагаемом устройстве ограничено 0,1 с.

Газоотводящие камеры сепарационного устройства в данном примере непосредственно соединены с циклонами тонкой очистки, что позволяет существенно сократить время пребывания парообразных продуктов в сепарационной камере и благодаря этому практически полностью исключить нежелательные реакции термического крекинга в этой зоне.

Как видно из таблицы, осуществление каталитического крекинга с применением предлагаемого устройства для разделения парообразных продуктов и взвешенных в них частиц катализатора на выходе прямоточного реактора обеспечивает более высокую эффективность разделения газокатализаторного потока при минимальном времени разделения, что позволяет снизить долю нежелательных вторичных каталитических реакций. В результате имеет место снижение выхода сухого газа на 0,2 мас.% и повышение выхода бензина на 1,0 мас.% по сравнению с каталитическим крекингом с применением известного устройства.

Пример 2. Каталитический крекинг и разделение парообразных продуктов и катализатора осуществляют в соответствии с примером 1.

Выходной участок патрубка на конце прямоточного реактора изогнут на 45o радиусом 1,0 минимальных поперечных размеров патрубка.

Продольная поверхность вихревой камеры изогнута на угол 60o радиусом 0,8 минимальных поперечных размеров патрубка. Количество приемных, газоотводящих, вихревых камер и патрубков равно 1. Проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 95% сечения выходного участка патрубка. Скорость газа на выходе из патрубка составляет 12 м/с, на входе в вихревую камеру 30 м/с. Общее время разделения в предлагаемом устройстве 0,1 с, в том числе в вихревой камере 0,05 с. Эффективность разделения в вихревой камере составляет 88%. Общая эффективность разделения в предлагаемом устройстве повышается до 99,3%. При этом содержание твердых частиц в газе, поступающем после разделения в газоотводящую камеру, снижается до 0,14 кг/м3.

Как видно из таблицы, в результате использования предлагаемого устройства выход сухого газа снижается на 0,1 мас.%, выход бензина повышается на 0,5 мас.%.

Пример 3. Каталитический крекинг и разделение парообразных продуктов и катализатора осуществляют в соответствии с примером 1.

Выходной участок патрубка на конце прямоточного реактора изогнут на 180o радиусом 7,0 минимальных поперечных размеров патрубка.

Продольная поверхность вихревой камеры изогнута на угол 360o радиусом 6,0 минимальных поперечных размеров патрубка. Количество приемных, газоотводящих, вихревых камер и патрубков 8. Проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 40% сечения выходного участка патрубка. Скорость газа на входе из патрубка составляет 20 м/с, на входе в вихревую камеру 21 м/с. Общее время разделения в предлагаемом устройстве 0,08 с, в том числе в вихревой камере 0,04 с.

Эффективность разделения в вихревой камере составляет 89%. Общая эффективность разделения в предлагаемом устройстве повышается до 99,4%. При этом содержание твердых частиц в газе, поступающем после разделения в газоотводящую камеру, снижается до 0,11 кг/м3.

Как видно из таблицы, в результате использования предлагаемого устройства выход сухого газа снижается на 0,1 мас.%, выход бензина повышается на 0,9 мас%.

Как следует из представленных в таблице данных, при одинаковых условиях эксплуатации предлагаемое устройство для разделения газа и твердых частиц с дополнительно присоединенной к каждой приемной камере вихревой камерой, продольная поверхность которой изогнута на 60-360o радиусом 0,8-6,0 минимальных поперечных размеров патрубка, соединенной с газоотводящей камерой и сборной камерой твердых частиц при расположении газоотводящей камеры внутри вихревой камеры таким образом, что ось продольной поверхности вихревой камеры параллельна продольной поверхности газоотводящей камеры, и проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 40-95% сечения выходного участка патрубка на конце пневмотранспортной линии, обеспечивает повышение эффективности разделения и соответственно снижение на 90% концентрации твердых частиц на входе в газоотводящую камеру при минимальном времени, затрачиваемом на разделение, что при каталитическом крекинге углеводородного сырья позволяет снизить выход сухого газа на 0,1-0,2 мас.% и повысить выход бензина на 0,5-1,0 мас.% за счет более эффективного прекращения контактирования паров и катализатора на выходе прямоточного реактора и снижения в результате этого доли нежелательных вторичных каталитических реакций.

Источники информации
1. Патент США N 4390503, кл. 422/147, F 27 B 15/08, 1983.

2. Патент США N 4064038, кл. 208/120, C 10 G 11/04, 1977.

3. Патент США N 4666674, кл. 422/144, F 27 B 15/08, 1987.

4. Патент РФ N 2082662, кл. B 65 G 53/60, B 01 D 45/08, 1997 (Заявка N 93057104/25 кл. B 01 D, 45/00 опубл. 27.06.95).

Похожие патенты RU2115460C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 2009
  • Соляр Борис Захарович
  • Глазов Леонид Шаевич
  • Климцева Елена Арьевна
  • Либерзон Исаак Меерович
  • Аладышева Элмира Зарифовна
RU2410412C1
СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 2009
  • Соляр Борис Захарович
  • Глазов Леонид Шаевич
  • Климцева Елена Арьевна
  • Либерзон Исаак Меерович
  • Аладышева Элмира Зарифовна
RU2412231C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ ГАЗА И ВЗВЕШЕННЫХ В НЕМ ТВЕРДЫХ ЧАСТИЦ 1993
  • Глазов Л.Ш.
  • Соляр Б.З.
  • Мелик-Ахназаров Т.Х.
  • Басов Р.В.
  • Либерзон И.М.
  • Еркин В.Н.
  • Бабиков А.Ф.
  • Елшин А.И.
  • Яскин В.П.
RU2082662C1
СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ С ВЫСОКИМ ВЫХОДОМ ЛЕГКИХ ОЛЕФИНОВ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 2012
  • Соляр Борис Захарович
  • Глазов Леонид Шаевич
  • Мнёв Максим Владимирович
  • Климцева Елена Арьевна
  • Либерзон Исаак Меерович
  • Аладышева Элмира Зарифовна
RU2487160C1
СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ 1995
  • Соляр Борис Захарович
  • Глазов Леонид Шаевич
  • Басов Ростислав Владимирович
  • Либерзон Исаак Меерович
  • Аладышева Элмира Зарифовна
  • Бабиков Анатолий Федорович
  • Яскин Владимир Павлович
  • Елшин Анатолий Иванович
  • Мусиенко Геннадий Георгиевич
RU2078115C1
СПОСОБ ОКИСЛИТЕЛЬНОЙ РЕГЕНЕРАЦИИ МЕЛКОДИСПЕРСНОГО КАТАЛИЗАТОРА КРЕКИНГА 1994
  • Соляр Борис Захарович
  • Басов Ростислав Владимирович
  • Глазов Леонид Шаевич
  • Либерзон Исаак Меерович
  • Бабиков Анатолий Федорович
  • Яскин Владимир Павлович
  • Елшин Анатолий Иванович
  • Лесик Алексей Терентьевич
RU2068733C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОКИСЛИТЕЛЬНОЙ РЕГЕНЕРАЦИИ МЕЛКОДИСПЕРСНОГО КАТАЛИЗАТОРА КРЕКИНГА 1995
  • Соляр Борис Захарович
  • Басов Ростислав Владимирович
  • Глазов Леонид Шаевич
  • Берман Леонид Абрамович
  • Климцева Елена Арьевна
  • Мусиенко Геннадий Георгиевич
  • Соловкин Владимир Григорьевич
RU2090255C1
Устройство для разделения паров и катализатора на выходе из лифт-реактора установки каталитического крекинга 2023
  • Андреев Борис Владимирович
  • Басов Ростислав Владимирович
  • Устинов Андрей Станиславович
  • Белявский Олег Германович
  • Глазов Александр Витальевич
  • Сенов Андрей Сергеевич
RU2811916C1
СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ 2009
  • Князьков Александр Львович
  • Никитин Александр Анатольевич
  • Дутлов Эдуард Валентинович
  • Капустин Евгений Владимирович
  • Бабушкин Игорь Александрович
  • Соляр Борис Захарович
  • Глазов Леонид Шаевич
RU2417246C1
СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ 2011
  • Князьков Александр Львович
  • Никитин Александр Анатольевич
  • Карасев Евгений Николаевич
  • Дутлов Эдуард Валентинович
  • Капустин Евгений Владимирович
  • Соляр Борис Захарович
  • Глазов Леонид Шаевич
RU2458102C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 115 460 C1

Реферат патента 1998 года УСТРОЙСТВО ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ ГАЗА И ВЗВЕШЕННЫХ В НЕМ ТВЕРДЫХ ЧАСТИЦ

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к устройствам для разделения парообразных продуктов крекинга или дымовых газов и взвешенных в них частиц катализатора на выходе из транспортных линий реакторно-регенераторного блока установок каталитического крекинга. Предлагается устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц, включающее приемную камеру, соединенную с патрубком на конце пневмотранспортной линии, выходной участок которого изогнут на 45-180° радиусом 1,0-7,0 минимальных поперечных размеров патрубка, и со сборной камерой твердых частиц, газоотводяшую камеру, соединенную со средствами для доочистки газа, и вихревую камеру, причем количество приемных газоотводящих, вихревых камер и патрубков составляет 1-8, причем продольная поверхность вихревой камеры изогнута на 60-360°, радиусом 0,8-6,0 минимальных поперечных размеров патрубка, соединена с газоотводящей камерой и сборной камерой твердых частиц, причем газоотводящая камера установлена внутри вихревой камеры таким образом, что ось продольной поверхности вихревой камеры параллельна продольной поверхности газоотводящей камеры и проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 40-95% сечения выходного участка патрубка на конце пневмотранспортной линии. Заявленное устройство позволяет повысить эффективность разделения газа и взвешенных твердых частиц при сохранении времени разделения. 5 ил., 1 табл.

Формула изобретения RU 2 115 460 C1

Устройство для разделения газа и взвешенных в нем твердых частиц на выходе пневмотранспортной линии, включающее приемную камеру, соединенную с патрубком на конце пневмотранспортной линии, выходной участок которого изогнут на 45 - 180o радиусом 1,0 - 7,0 минимальных поперечных размеров патрубка, и со сборной камерой твердых частиц, газоотводящую камеру, соединенную со средствами для доочистки газа, причем количество приемных камер, газоотводящих камер и патрубков составляет 1 - 8, отличающееся тем, что к каждой приемной камере дополнительно присоединена вихревая камера, продольная поверхность которой изогнута на 60 - 360o радиусом 0,8 - 6,0 минимальных поперечных размеров патрубка, соединенная с газоотводящей камерой и сборной камерой твердых частиц, причем газоотводящая камера установлена внутри вихревой камеры так, что ось продольной поверхности вихревой камеры параллельна продольной поверхности газоотводящей камеры и проходное сечение на входе в вихревую камеру составляет 40 - 95% сечения выходного участка патрубка на конце пневмотранспортной линии.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1998 года RU2115460C1

RU, заявка, 93057104/25, кл
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1

RU 2 115 460 C1

Авторы

Соляр Борис Захарович

Глазов Леонид Шаевич

Либерзон Исаак Меерович

Берман Леонид Абрамович

Елшин Анатолий Иванович

Даты

1998-07-20Публикация

1997-03-31Подача