Способ подготовки месторождений мономинеральных ртутных руд Советский патент 1958 года по МПК E21C41/16 

Разработка ртутных руд осуществляется подземным способом при механическом отделении их от массива пород с помощью буровзрывных работ. Отбитая руда поступает на металлургический завод, где она дробится и подвергается обжигу. С це.лью уменьшения затрат труда на обработку ртутных руд предложено осуществлять их подземный обжиг, для чего месторождения этих руд подвергаются специальной подготовке.

Предлагаемый способ подготовки месторождений мономинеральных ртутных руд для их подземного обжига более совершенен, по сравнению с известными способами, так как обеспечивает сокращение объема горных работ и потерь металла, а также сниж:ение его стоимости.

Это достигается тем, что рудоносную толщу нарезают системой штреков и восстающих на рабочие панели с разбуриванием и последуюш,им прострелом разбуренных скважин, по которым ведут последовательный нагрев рудоносного тела до температуры возгонки ртути и отводят пары ртути по горным выработкам на конденсацию.

На фиг. 1 и 2 изображены схемы подготовки месторождения по предлагаемому способу.

Вся рудоносная толща разделяется системой- штреков и восстаюших на рабочие панели /. В штреках и восстающих возводятся бутобетонные перемычки 2, которыми эти выработки превращаются в систему последовательно соединенных каналов 3. На пересечениях восстающих со штреками монтируются форсунки 4, к которым по трубам подводится горючее (мазут) и сжатый воздух.

Из восстающих и штреков в пределах данной панели с интервалами Z 3 м пробуриваются веера скважин 5 до висячего и лежачего боков рудоносной толщи. Скважины простреливаются зарядами взрывчатого вещества для создания искусственной трещиноватости пород. При нагреве пород пары ртути выходят по этим трещинам в воздушное пространство выработок панели. В системе каналов 3 поддерживается постоянное разрежение, чем предупреждается утечка паров ртути в выработки вне дей№113229- 2 -

ствующей панели. В штреках устанавливаются вентиляционные двери, которые препятствуют образованию коротких воздушных токов.

Нагрев рудного тела осуществляется в зоне обжига, которая представляет собой полый цилиндр с толщиной стенок в 4,5-5,0 м.

Свежий воздух подается к зоне обжига вначале по восстающим, которые находились ранее в работе, и нагревается за счет использования тепла обожженных участков пород. Отходящие газы вместе с парами ртути следуют далее через восстающие, расположенные за зоной обжига и, охлаждаясь в них, отдают тепло породам вокруг этих восстающих. При этом осуществляется предварительный прогрев тех участков рудоносной толщи, которые позднее будут поставлены па обжиг. По мере охлаждения газов на стенках выработок, расположенных/за зоной обжига, конденсируется ртуть. Эта ртуть при включении в работу форсунок, установленных в указанных выработках, снова возгоняется до тех пор, пока ее полностью не удалят за пределы данной панели в специально подготовленную для конденсации выработку или в установленный на поверхности конденсатор.

Измерение температур в зоне обжига и регулировка процесса нагрева осуществляется приборами с дистанционным управлением.

Предмет изобретем«я

1.Способ подготовки месторождений моном«неральных ртутных руд для их подземного обжига, отличающийся тем, что, с целью сокращения потерь металла в недрах и снижения стоимости получения его, рЗдоносную толщу нарезают системой штреков и восстающих на рабочие панели с разбуриванием и последующим прострелом разбуренных скважин, по которым ведут последовательный нагрев рудоносного тела до температуры возгонки ртути и отводят пары ртути по горным выработкам на конденсацию.

2.Прием выполнения способа по п. 1, о т л ичающийся тем, что для предупреждения утечки паров ртзти в выработку, в горных выработках поддерживается постоянное разрежение.

3.Прием выполнения способа по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что нагрев поступающего воздуха осуществляют за счет использования остаточного тепла отработанных панелей, а при поступлении воздуха в обжигаемые панели устанавливают подогревательные нефтяные форсунки.