СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЗАПОРНОГО УЗЛА Российский патент 1994 года по МПК B23P6/00 

Изобретение относится к ремонту запорной арматуры и может быть использовано для газовой, нефтяной, химической, энергетической и угольной промышленности.

Известны способы восстановления запорного узла клиновых задвижек, заключающиеся в том, что поврежденные рабочие поверхности клина и седел наплавляются защитными сплавами и затем механически обрабатываются по технологии завода-изготовителя арматуры (1), либо механически обрабатываются до устранения следов повреждений непосредственно в корпусе задвижки с применением дорогостоящего прецизионного оборудования (2).

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ пригонки деталей запорного узла в задвижке клиновой с вварными уплотнительными кольцами, заключающийся в том, что между корпусом и буртом уплотнительного кольца устанавливается компенсационно-уплотнительная прокладка, выполненная из вязкого материала, для обеспечения равномерной усадки сварного шва (3).

Недостаток способа заключается в повышенной трудоемкости пригонки деталей запорного узла внутри корпуса. Технический результат изобретения заключается в пригонке клина и седел вне корпуса запорного узла.

Этот результат достигается тем, что в способе восстановления запорного узла, заключающемся в пригонке взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел с последующей фиксацией седел друг относительно друга в запорном узле, согласно изобретению, пригонка клина и седел осуществляется вне корпуса запорного узла по максимальному размеру образующей седла до рабочей поверхности клина.

Кроме того, в указанном способе, согласно изобретению, фиксация седел относительно клина осуществляется развальцовкой или вклеиванием.

В способе, согласно изобретению, пригонку взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел в запорном узле осуществляют на устройстве, содержащем подвижную и неподвижную опоры, в которых выполняют гнезда под седла.

На фиг. 1 схематически изображен запорный узел в корпусе в закрытом состоянии; на фиг. 2 - устройство для пригонки взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел.

Заявляемый способ осуществляется следующим образом. Отказавший запорный узел разбирается, из корпуса 1 извлекают клин 2 и седла 3, 4. На рабочих поверхностях поврежденного клина выполняются глухие цилиндрические гнезда диаметром Д не менее наружного диаметра рабочей поверхности седла, дно которых параллельно соответствующим рабочим поверхностям клина. При этом глубина гнезд составляет 0,1 Д. В гнезда устанавливаются с необходимым зазором специально изготовленные цилиндрические или кольцевые вставки 5, 6. Поврежденные седла заменяются вновь изготовленными. Гнезда под седла в корпусе растачиваются. Вновь изготовленные седла устанавливаются в устройстве вне корпуса запорного узла, где осуществляется пригонка взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел. После пригонки седла 3, 4 устанавливаются в гнезда корпуса 1. В гнезда клина 2 наносится эпоксидный компаунд и устанавливаются цилиндрические или кольцевые вставки 5, 6. Седла 3, 4 фиксируются друг относительно друга при закрытом положении клина 2 развальцовкой или вклеиванием.

Способ реализуется на устройстве, схематически изображенном на фиг. 2. Устройство для пригонки взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел содержит плиту 7, снабженную прямолинейной направляющей скольжения и неподвижной опорой 8. В неподвижной опоре 8 имеется гнездо под седло 9. В подвижной опоре 10 с фиксатором имеется гнездо под седло 3. Гнезда подвижной 10 и неподвижной 8 опор аналогичны гнездам в корпусе запорного узла (фиг. 1). Клин 2 с цилиндрическими или кольцевыми вставками вертикально установлен между седлами 3, 4. В пазах, выполненных в верхней части подвижной 10 и неподвижной 8 опор, установлена съемная призматическая направляющая 11.

Устройство работает следующим образом. Подвижная опора устанавливается и фиксируется так, чтобы базовое расстояние L между упорными буртами опор 8 и 10 было равно аналогичному фактическому расстоянию L (см. фиг. 1) в корпусе запорного узла. Седла 3, 4 устанавливаются в гнезда опор 8, 10. Между седлами 3, 4 устанавливается клин 2 с вставками. Вертикальное положение клина 2 ориентируется по имеющемуся на нем Т-образному пазу с помощью направляющей 11, вставляемой в пазы опор 8, 10. Совпадение рабочих поверхностей вставок клина 2 с соответствующими рабочими поверхностями седел 3, 4 контролируется визуально. Регулирование взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел осуществляется изменением максимального размера S образующей седла от бурта до рабочей поверхности. Изменение размера S производится подрезкой упорных буртов седел вне устройства.

Эффективность способа заключается в следующем. Трудоемкость восстановления запорного узла вне корпуса значительно ниже таковой внутри корпуса, поскольку появляется возможность визуального и инструментального контроля взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел в процессе пригонки. Угловое несовпадение рабочих поверхностей клина и седел вследствие погрешностей их обработки и установки компенсируется радиальными зазорами в посадках вставок в гнезда клина и седел в гнезда корпуса, а также положительной разницей между высотой вставки или седла и соответствующей глубиной гнезда в клине или корпусе. Трудоемкость повторного восстановления клина значительно ниже первоначального, поскольку для восстановления в этом случае требуется лишь термическое воздействие для удаления поврежденных вставок и установка новых. Применение вставок из керамики на основе Al₂O₃ позволяет обеспечить повышение износо- и коррозионную стойкость клина в процессе эксплуатации восстановленного запорного узла. (56) Андреев Г. С. Запорная арматура. Л. , Недра, 1974, с. 136-139.

Проспекты фирм "EFCO MASCHINEN BAU GMBH & CO. KC " "A. HAUEPWAS GMBH & CO. KC".

Авторское свидетельство СССР N 218598, кл. D 16 K 3/12, 1968.

Использование: газовая, нефтяная, химическая промышленность, ремонт запорной арматуры. Сущность изобретения: отказавший запорный узел разбирается и из корпуса извлекаются клин и седла. На рабочих поверхностях поврежденного клина выполняются глухие цилиндрические гнезда, в которые с необходимым зазором устанавливаются специально изготовленные цилиндрические или кольцевые вставки. Поврежденные седла заменяются вновь изготовленными. Гнезда в корпусе растачиваются. Вновь изготовленные седла устанавливаются в устройстве вне корпуса запорного узла, где осуществляется пригонка взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел. После пригонки седла устанавливаются в гнезда корпуса. В гнезда клина наносится эпоксидный компаунд и устанавливаются цилиндрические или кольцевые вставки. Седла фиксируются друг относительно друга при закрытом положении клина развальцовкой или вклеиванием. 2 з. п. ф-лы, 2 ил.

1. СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЗАПОРНОГО УЗЛА, заключающийся в пригонке взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел с последующей фиксацией седел друг относительно друга в запорном узле, отличающийся тем, что пригонку клина и седел осуществляют вне корпуса запорного узла по максимальному размеру образующей седла от бурта седла до рабочей поверхности клина. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что фиксацию седел относительно клина осуществляют развальцовкой или вклеиванием. 3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что пригонку взаимного расположения рабочих поверхностей клина и седел в запорном узле осуществляют на устройстве, содержащем подвижную и неподвижную опоры, в которых выполняют гнезда под седла.