СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕЗОБЖИГОВЫХ ОГНЕУПОРНЫХ БЕТОНОВ Российский патент 1995 года по МПК C04B33/22 

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к производству огнеупоров, используемых в футировках тепловых агрегатов.

Известен способ изготовления огнеупорных блоков, включающий измельчение силикат-глыбы и железохромистого катализатора, затем смешение с тонкодисперсным алюмохромистым катализатором, шунгизитовым и карборундовым заполнителями в течение 2-3 мин, затем сырьевую смесь формуют и сушат [1]
В данном способе производится раздельное тонкое измельчение трех компонентов, их смешение с крупнозернистой составляющей и водой в течение 2-3 мин, формование и сушка изделий. При этом требуется относительно высокий расход воды, что приводит к повышению пористости изделий и, следовательно, снижается устойчивость к пропитке жидким пеком, кроме того, изделия обладают низкой прочностью и требуют сушки.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления огнеупорных изделий, заключающийся в совместном помоле 1-9% силиката-глыбы и 9-21% шамота от всего состава и дальнейшем смешении полученной тонкомолотой составляющей с оставшимся шамотом, затвердении водой, перемешивании, формовании и сушке [2]
Недостатком данного способа является низкая устойчивость к высокотемпературному пеку (глубина пропитки пеком составляет 3 мм), а также необходимость сушки изделий.

Технический эффект от реализации изобретения состоит в снижении энергозатрат за счет исключения сушки изделий, повышении прочности, огнеупорности и устойчивости бетонов к пропитке жидким пеком.

Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления безобжиговых огнеупорных изделий, включающем совместный помол силикат-глыбы и части шамота с последующим смешением продукта помола с оставшимся шамотом, водой затворения, формованием из полученной смеси изделий и их твердением, помол ведут до удельной поверхности 440-470 м²/кг, при помоле вводят 9,8-16,3% шамота от его общей массы и дополнительно портландцемент и суперпластификатор С-3 на основе натриевых солей продукта конденсации нафталинсуль- фокислоты и формальдегида, при этом полученная бетонная смесь содержит указанные компоненты при следующем соотношении, мас. Шамотный 82,4-89,0 Силикат-глыба 2-4 Портландцемент 2-4 Суперпластифи- катор С-3 1,0-1,6 Вода Остальное,
а твердение изделий осуществляют в нормальных условиях.

Наличие вышеперечисленных признаков позволяет классифицировать изобретение как соответствующее условию новизны. Изобретение содержит совокупность признаков, обеспечивающих снижение энергозатрат за счет исключения сушки изделий, повышении прочности, огнеупорности и устойчивости бетонов к пропитке жидким пеком.

П р и м е р. В качестве сырьевых материалов для приготовления бетонной смеси используют.

1. Силикат-глыбу Константиновского стекольного завода, модуль 2,6-2,86 (ГОСТ 13079-81).

2. Суперпластификатор С-3 на основе натриевых солей продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида (ТУ 6-36-0204229-625-90).

3. Портландцемент М 500 Белгородского цементного завода.

4. Алюмосиликатный шамот Запорожского огнеупорного завода (ГОСТ 23037-78) зернистостью до 10 мм.

Приготовление бетонной смеси осуществляют следующим образом.

В шаровой мельнице типа МБЛ измельчают портландцемент, силикат-глыбу, часть шамота (9,8-16,3% от его общего содержания) и суперпластификатор С-3 до удельной поверхности 440-470 м²/кг. Полученную тонкомолотую составляющую смешивают с оставшимся шамотом с размером зерен 0,5-10 мм и водой затворения в бетоносмесителе принудительного перемешивания. Из полученной массы методом вибролитья формуют изделия, которые твердеют при 20±2^оС и влажности 95±2%
Бетонные образцы испытывают на огнеупорность по ГОСТ 10810-90 на прочность при сжатии по ГОСТ 10180-78. Свойства полученных образцов представлены в таблице. Как следует из приведенных данных, применение изобретения позволяет получить прочность при сжатии (нормальное твердение) 31,2-37,6 МПа, глубину пропитки жидким пеком 0,4-0,9 мм, огнеупорность 1730^оС.

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано при производстве огнеупоров, применяемых в футеровках тепловых агрегатов. Сущность изобретения: в способе изготовления безобжиговых огнеупорных бетонов, включающем совместный помол силикат-глыбы и части шамота с последующим смешением продукта помола с оставшимся шамотом, водой затворения, формованием из полученной смеси изделий и их твердением, помол ведут до удельной поверхности 440-470 м²/кг, при помоле вводят 9,8-16,3% шамота от его общей массы и дополнительно портландцемент и суперпластификатор С-3 на основе натриевых солей продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида, при этом полученная бетонная смесь содержит указанные компоненты при следующем соотношении, мас. шамот 82,4-89,0; силикат-глыба 2-4; портландцемент 2-4; суперпластификатор С-3 1,0-1,6; вода остальное, а твердение изделий осуществляют в нормальных условиях. Измельчение материала осуществляют в шаровой мельнице, приготовление бетонной смеси осуществляют в бетоносмесителе принудительного перемешивания, формование изделий - традиционными способами. Огнеупорные бетоны имеют следующие свойства: прочность при сжатии 31,2-37,6 МПа; глубина пропитки жидким пеком 0,4-0,9 мм; огнеупорность 1730°С. 1 табл.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕЗОБЖИГОВЫХ ОГНЕУПОРНЫХ БЕТОНОВ, включающий совместный помол силикат-глыбы и части шамота с последующим смещением продукта помола с оставшимся шамотом, водой затворения, формованием из полученной смеси изделий и их твердением, отличающийся тем, что помол ведут до удельной поверхности 440 470 м²/кг, при помоле вводят 9,8 16,3% шамота от его общей массы и дополнительно портландцемент и суперпластификатор С-3 на основе натриевых солей продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида, при этом полученная бетонная смесь содержит указанные компоненты в следующем соотношении, мас.

Шамот 82,4 89,0
Силикат-глыба 2 4
Портландцемент 2 4
Суперпластификатор С-3 1,0 1,6
Вода Остальное
а твердение изделий осуществляется в нормальных условиях.