СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УДОБРЕНИЯ ИЗ ОРГАНИЧЕСКИХ ОТХОДОВ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ Российский патент 1997 года по МПК C05F9/00 C05F3/00 

Изобретение относится к сельскому хозяйству, более конкретно к производству удобрений, и может быть использовано для приготовления экологически чистого удобрения из органических отходов, в частности куриного помета.

Известен способ получения натурального удобрения (компоста) из биомассы, включающий естественное перемешивание отходов сельскохозяйственных животных при подстилочном их содержании, или множества других сельскохозяйственных отходов с влагопоглощающим материалом (опилками, соломой), формирование из вышеназванных смесей буртов, ферментацию данной смеси в буртах за счет электролиза, осуществляемого с помощью электроположительных и электроотрицательных электродов различной формы и размеров, вводимых в обрабатываемое сырье (заявка Франции N 2516503, кл. МКИ С 05 F 11/08, опубл. 20.05.83).

Недостатком данного способа является его значительная длительность, поскольку температуры только термофильной фазы смесь достигается за несколько дней при любых условиях обработки, а для получения полностью готового продукта необходима его и выдержка смеси при данной температуре. Другим недостатком данного способа является его энергоемкость, обусловленная операцией электролиза.

Известен ферментер для сбраживания органического сырья, содержащий камеру для сбраживания, входное отверстие для подачи сырья, трубчатые перегородки по вертикали камеры для поддержания сырья, питатели по вертикали камеры для подачи кислородсодержащего газа в направлении снизу вверх и сверху вниз и выходное отверстие для выгрузки готового продукта. Питатели кислородсодержащего газа имеют распылительные отверстия в трубчатых перегородках, при этом воздухонапорные трубки соединены с этими перегородками и двумя компрессорами для подачи сжатого воздуха. Внизу камеры для удобства выгрузки готового продукта установлен лопастной выгружатель (а.заявка Японии N 64-9275, кл. МКИ С 05 F 3/06, С 12 М 1/16, опубл. 16.02.89).

К недостаткам данного устройства относится его значительная энергоемкость, обусловленная наличием двух мощных компрессоров для подачи кислородсодержащего газа в перерабатываемую массу, один из которых работает под высоким давлением, и дополнительного лопастного выгружателя, работающего от автономного двигателя.

К недостаткам данного устройства относится также его незначительная производительность, обусловленная длительностью процесса переработки обрабатываемого сырья. Это объясняется тем, что несмотря на наличие нескольких ярусов питателей, подающих кислородсодержащий газ в обрабатываемую массу, из-за объема загруженного для обработки сырья не вся его масса равномерно аэрируется, что увеличивает время выдержки сырья в реакторе до получения готового продукта.

Известен способ компостирования органических отходов, выбранный в качестве прототипа и включающий смешивание органических отходов с влагопоглощающим материалом, в частности с соломой, рисовой шелухой или опилками до влажности 40-60% загрузку его в первый накопитель, выгрузку этой смеси из накопителя на конвейер, уплотнение и выравнивание выгруженной смеси по высоте с помощью специального катка, облучение смеси, расположенной на конвейере электронными лучами, выгрузку облученной смеси в промежуточный накопитель, загрузку ее затем в реактор, добавление к загруженной смеси сбраживающих микроорганизмов, перемешивание этой смеси с помощью лопастной мешалки, продувку ее профильтрованным кислородсодержащим газом в направлении снизу вверх, выдержку обрабатываемого сырья в реакторе в течение 1-3 суток при температуре 40-60 ^o С и выгрузку полученного продукта (а. заявка Японии N 58-30274, кл. МКИ С 05 F 9/00, 3/00, 7/00, опубл. 28.06.83).

Недостатками данного способа являются его значительная длительность, сложность и повышенная стоимость. Это связано с наличием у данного способа множества дополнительных операций: придавливание и выравнивание смеси по высоте на конвейере, внесение в смесь сбраживающих микроорганизмов, перемешивание смеси, фильтрация подаваемого кислородсодержащего газа.

Придавливание и выравнивание смеси на конвейере перед облучением вызвано тем, что силы электронного облучения хватает только на определенную толщину сырья.

Введение сбраживающих микроорганизмов вызвано тем, что после электронного облучения обрабатываемая масса не может сбраживаться.

Перемешивание смеси обрабатываемого сырья с микроорганизмами, внесенными в нее, вызвано тем, что эти микроорганизмы необходимо равномерно распределить по всей массе, чтобы процесс переработки шел равномерно по всему объему.

Фильтрация кислородсодержащего газа вызвана тем, что после облучения сырье стерилизуется, и чтобы не загрязнять его патогенными микроорганизмами, находящимися в воздухе, перед подачей его в реактор фильтруют.

Известно устройство для компостирования органических отходов, выбранное в качестве прототипа, состоящее из накопителя смешанного сырья, электронного облучения, линии подачи облученного сырья из накопителя в реактор, состоящий из конвейера с уплотняющим катком, промежуточного накопителя облученного сырья и приспособления подачи облученного сырья в реактор, реактора с отверстиями для загрузки обрабатываемого сырья и выгрузки готового продукта, приспособления для подачи в реактор сбраживания микрорганизмов, лопастной мешалки, системы подачи в обрабатываемое сырье кислородсодержащего газа в нижнюю часть реактора и соединенной с нагнетательным агрегатом, фильтра для очистки подаваемого кислородсодержащего газа и контролирующих температуру и состав воздуха приборов (а. заявка Японии N 58-30274, кл. МКИ С 05 F 9/00, 3/00, 7/00, опубл. 28.06.83).

К недостаткам данного устройства можно отнести сложность аппаратурного оформления и его значительную энергоемкость, что связано с наличием у известного устройства дополнительных приспособлений, усложняющих его и требующих потребления дополнительной электроэнергии. Это придавливающий каток на конвейере, приспособление для подачи в реактор сбраживающих микроорганизмов, лопастная мешалка и фильтр для очистки поступающего в реактор кислородсодержащего газа.

Другим недостатком данного устройства является его недостаточная производительность, вызванная небольшой пропускной способностью реактора, что связано с цикличностью его работы. Каждый раз после окончания цикла сбраживания реактор останавливается, полученный продукт извлекается и новая партия обрабатываемого сырья загружается в него, добавляется новая порция сбраживающих микроорганизмов и эта смесь перемешивается и продувается очищенным кислородсодержащим газом. Все это увеличивает общее время полного цикла и естественно уменьшается производительность устройства.

Задачей изобретения является создание простого дешевого и менее длительного способа, обеспечивающего получение экологически чистого удобрения, пригодного для транспортировки и длительного хранения.

Кроме того, задачей изобретения является создание простого устройства с незначительной энергоемкостью и достаточной производительностью.

Предлагаемый способ получения удобрения из органических отходов, включающий смешивание их с влагопоглощающим материалом, облучение влажной смеси, загрузку облученного сырья в реактор, продувку его кислородсодержащим газом в направлении снизу вверх с последующей выдержкой обрабатываемого сырья в температурно-временном режиме и выгрузку готового продукта, согласно изобретению в реактор загружают облученное сырье с температурой 70-80 ^o С, облучение влажной смеси осуществляют с помощью СВЧ-лучей, продувку сырья кислородсодержащим газом дополнительно осуществляют в поперечном направлении с постоянным удалением из реактора отработанного кислородсодержащего газа, выдержку сырья в реакционной зоне осуществляют в течение 60-70 ч при этой же температуре, а выгруженный готовый продукт досушивают до влажности 20-25%
Предлагаемый способ является более простым, дешевым и менее длительным по времени, во-первых, за счет сокращения количества операций, имеющих место в известном способе, таких как
придавливание и выравнивание на конвейере смеси перед облучением, поскольку СВЧ-лучи в предлагаемом способе способны проникать в любые толщины сырья;
введение в смесь сбраживающих микроорганизмов, поскольку поступающее в реактор сырья в предлагаемом способе уже имеет температуру ферментации, а облучение СВЧ-лучами активизирует рост термофильных бактерий;
перемешивание обрабатываемой смеси со сбраживающими микроорганизмами, поскольку, как уже сказано выше, облучение СВЧ-лучами активизирует рост термофильных бактерий, что в свою очередь активизирует процесс ферментации;
фильтрация кислородсодержащего газа, поскольку облучение СВЧ-лучами и ферментация при 70-80 ^o С в течение 60-70 ч надежно гарантирует уничтожение гельминтов, семян сорных растений и патогенных микроорганизмов.

Во-вторых, испытания, проведенные на промышленной птицефабрике с бесподстилочным содержанием птицы, по переработке птичьего помета предлагаемым способом показали, что повышение температуры смеси перед загрузкой ее в реактор до 70-80 ^o С, облучение этой смеси СВЧ-лучами резко активизирует рост термофильных бактерий, что позволяет создать оптимальные условия для сокращения периода ферментации. Предварительное повышение температуры сырья позволяет создать в реакторе равномерную по всему объему температуру и тем самым значительно уменьшить время реакции аэробного разложения. Осуществление аэробного разложения при 70-80 ^o С в течение 60-70 ч достаточно для быстрого превращения смеси в продукт высокого качества, без значительных потерь питательных веществ, особенно азота. Кроме того, облучение сырья СВЧ-лучами позволяет значительно уменьшить степень загрязненности поступающей в реактор смеси яйцами гельминтов, семенами сорных растений и патогенными микроорганизмами. Эти же испытания показали, что дополнительная продувка сырья кислородсодержащим газом в поперечном направлении с постоянным удалением из реактора отработанного кислородсодержащего газа, обеспечивает создание оптимальных условия аэробного разложения, позволяет осуществить также равномерный по всему объему процесс ферментации и за 60-70 ч получить готовый продукт, который после дополнительного досушивания до влажности 20-25% представляет собой высококачественное удобрение, пригодное для транспортировки и длительного хранения.

Предлагаемое устройство для получения удобрения является простым, имеет небольшую энергоемкость и достаточную производительность.

Это достигается, во-первых, за счет того, что в предлагаемом устройстве исключены такие узлы, делающие известное устройство сложным и энергоемким, как придавливающий каток на конвейере, приспособление для подачи в реактор сбраживающих микроорганизмов, лопастную мешалку и фильтр для очистки кислородсодержащего газа.

Во-вторых, за счет значительно большей пропускной способности предлагаемого устройства, обусловленной непрерывной его работой.

Совокупность признаков предлагаемого способа имеет отличия от прототипа и не следует явным образом из изученного уровня техники, поэтому способ является новым и имеет изобретательский уровень.

Способ может найти широкое применение в отраслях, занимающихся производством удобрений, т.е. является промышленно применимым.

Совокупность признаков предлагаемого устройства имеет отличия от прототипа и не следует явным образом из изученного уровня техники, поэтому устройство является новым и имеет изобретательский уровень.

Данное устройство может найти широкое применение в сельском хозяйстве, т.е. является промышленно применимым.

Сущность способа получения удобрения из органических отходов поясняется схемой технологического процесса и таблицами с результатами испытаний.

На фиг.1 изображена схема технологического процесса получения удобрения из органических отходов; на фиг.2 и 3-соединение технологических труб в системе подачи кислородсодержащего газа и расположение отверстий для подачи его в направлении снизу вверх и в поперечном направлении.

В табл.1 представлены результаты испытаний, отражающие влияние различных параметров режима на условия и качество получаемого продукта; в табл.2 - результаты испытаний, отражающие слияние влажности полученного продукта на время хранения и качество удобрения.

Куриный помет с промышленной птицефабрики с бесподстилочным содержанием птицы собирают в хранилище, из которого сырье порциями загружается в центрифугу-сгуститель для удаления излишней влаги. Из центрифуги частично обезвоженный помет загружается в смеситель ОС-40, куда подается влагопоглощающий материал (опилки, солома, торф) и тщательно перемешивается. Для извлечения посторонних включений смесь пропускают через грохот, после чего измельченное и перемешанное сырье поступает в накопитель. Обработанная таким образом смесь имеет однородный состав с размером частиц до 12 мм, влажностью 50-55% и соотношением С 1:25.

В нижних слоях влажной смеси в накопителе под действием фермофильных бактерий, присутствующих в сырье начинается ферментация, что вызывает рост температуры смеси. К моменту загрузки в реактор температура смеси в нижних слоях накопителя достигает 70-80 ^o С. Из накопителя с помощью роторного конвейера разогретые нижние слои влажной смеси начинают подниматься в реактор. При подъеме этой смеси она облучается с помощью СВЧ-лучей, излучаемых прибором. Интенсивность облучения составляет 2,7-9 мГц, длина 19-30 см. Обработанная таким образом смесь загружается в реактор.

Загрузку смеси в реактор осуществляют на всю высоту, после чего смесь продувают кислородсодержащим газом, например воздухом, в двух направлениях: снизу вверх и в поперечном с постоянным удалением из реактора отработанного кислородсодержащего газа.

Подачу кислородсодержащего газа в реактор в направлении снизу вверх осуществляют через отверстия диаметром 8-15 мм, выполненные в технологических трубах диаметром 76 мм, расположенных на расстоянии 467 мм друг от друга по всей ширине реактора. Данные технологические трубы расположены, например, в два яруса, расстояние между которыми составляет 980 мм.

Подачу кислородсодержащего газа в поперечном направлении осуществляют через аналогичные отверстия, выполненные в подобных технологических трубах, но расположенных по периметру реактора, например, в два ряда с расстоянием между ними также 980 мм.

Технологические трубы системы подачи кислородсодержащего газа в реактор в направлении снизу вверх и в поперечном направлении выполнены за одно целое: технологические трубы каждого из ярусов являются перемычками для технологических трубок, расположенных по периметру. Кислородсодержащий газ через коллектор, в который сведены все технологические трубы, поступает из нагнетательной системы типа ВД или ОКС.

Регулирование подачи кислородсодержащего газа в реактор осуществляется с помощью заслонок, установленных на этой системе, и тягонапорометров марки НПМ, установленных на технологических трубах.

С поступлением кислородсодержащего газа в реактор в нем начинается интенсивный процесс биологического разложения при температуре поступившего сырья 70-80 ^o С в течение 60-70 ч.

Поддержание температуры в реакторе на уровне 70-80 ^o С осуществляется регулированием количества подаваемого воздуха в временем его подачи. При повышении или понижении температуры в реакторе, которое контролируется с помощью термодатчиков с лагометрами Ш-69000, время подачи воздуха, а следовательно, и его количества либо увеличивается, либо уменьшается.

Пропущенный через смесь кислородсодержащий газ удаляется из реактора и через дренажную систему выводится из реактора. Дренажная система выполнена в виде технологических труб диаметром 89 мм с отверстиями в нижней их части, количество и диаметр которых значительно больше, чем в нагнетательной системе. Она расположена, например, в два яруса по всей ширине реактора и по его периметру под подающей кислородсодержащий газ системой.

Контроль процентного содержания кислорода в перерабатываемой массе осуществляется с помощью газоанализатора типа АГ-0011, сообщающегося с внутренним объемом реактора при помощи заборной трубки.

Сигналом готовности продукции является падением температуры до 30 ^o С в массе, которая контролируется также при помощи 6-8 термодатчиков с лагометрами Ш-69000.

Выгрузка готового продукта происходит следующим образом. Через каждые 30 мин включается отводящий конвейер, установленный под разгрузочным отверстием, и часть готового продукта падает на него и далее поступает на досушивание в сушильный барабан и затем на пункт фасовки. В момент выгрузки порции готового продукта масса сырья в реакторе оседает. В этот же момент синхронно включается загрузочный роторный конвейер новая порция сырья, по массе равная выгруженной, падает в реактор. Объем массы в реакторе восстанавливается.

Досушивание готового продукта осуществляется в сушильном барабане, установленном после отводящего конвейера.

Готовое удобрение представляет собой сыпучую массу, удобную для транспортировки, фасовки и внесения в почву. В разных дозах применим для всех почв и под все растения.

Результаты опытов по приготовлению удобрения из птичьего помета при различных величинах температуры поступающего в реактор сырья приведены в примерах 1-% (см. табл. 1).

Как видно из данных табл.1, наименьших затрат времени при соблюдении требований, предъявляемых к качеству удобрения, процесс достигается при повышении температуры облученной смеси перед загрузкой ее в реактор до 70-80 ^o С (пример 1, 5, 4). При значениях этой температуры 70 ^o С увеличивается общее время пребывания смеси в реакторе, что значительно ухудшает качественные показатели готового удобрения (пример 2). Повышение этой температуры 80 ^o С, хотя и уменьшает общее время пребывания обрабатываемой смеси в реакторе, но в итоге значительно ухудшает качество готового удобрения (пример 3).

В экспериментах, описанных в примерах 6-10 (см. таблицу 1), исследовалась оптимальная температура, необходимая для осуществления процесса микробиологического разложения.

В экспериментах, описанных в примерах 6-10 (см. табл.1), исследовалась оптимальная температура, необходимая для осуществления процесса микробиологического разложения.

Опытным путем определяли, что оптимальными температурами, необходимыми для осуществления полного цикла микробиологического разложения, являются температуры от 70 до 80 ^o С. При осуществлении процесса при этих температурах при прочих равных условиях получали качественное удобрение. При искусственном снижении температуры в реакторе до 70 ^o С резко увеличивается время пребывания сырья в реакционной зоне, в результате чего ухудшается качество готового продукта, в частности значительно теряются питательные вещества. При повышении температуры в реакторе до 80 ^o С уменьшается время пребывания сырья в реакторе, но значительно ухудшается качество готового продукта.

В опытах, описанных в примерах 11-15, определяли время пребывания сырья в реакторе, необходимое для осуществления полного цикла микробиологического разложения. Результаты опытов представленных в табл.1.

Экспериментально установлено, что наиболее эффективно микробиологический процесс осуществлялся за 60-70 ч (примеры 11, 14, 15). Если время пребывания сырья в реакторе сократить до 60 ч, то не произойдет полного цикла микробиологического разложения и в результате получится неполноценное удобрение с патогенными бактериями. Продукт не будет пригоден для длительного хранения и транспортировки.

Удлинение процесса до 70 ч также не принесет положительных результатов, поскольку в реакторе будет находиться уже готовое удобрение, а длительное пребывание в зоне повышенной температуры значительно ухудшает показатели качества готового продукта (пример 13).

Пример 16 отражает картину протекания процесса в реакторе при отсутствии предварительного облучения сырья перед загрузкой его в реактор. Опыт показал, что даже при поступлении сырья в реактор при оптимальной температуре время пребывания не облученного сырья в реакторе до полной готовности увеличивается. Кроме того, готовый продукт не соответствует требованиям, предъявляемым к качеству готового продукта.

При отсутствии операции продувки сырья в реакторе в поперечном направлении также увеличивается время пребывания облученного сырья в реакционной зоне, что значительно ухудшает качество готового продукта (пример 17).

В примерах 18-22 приведены исследования, отражающие картину протекания процесса в реакторе при отсутствии операции удаления отработанного кислородсодержащего газа. Исследования показали, что при прочих равных условиях отсутствие операции удаления отработанного кислородсодержащего газа значительно снижает скорость ферментации и тем самым увеличивает время пребывания сырья в реакторе (примеры 19, 20), что значительно ухудшает качество готового продукта.

В табл.2 приведены испытания, проведенные с готовым продуктом, выгруженным из реактора после завершения процесса ферментации. Опытами установлено, что оптимальной влажностью, при которой сохраняется качество готового удобрения после длительного хранения, является влажность 20-25% (примеры 1, 4, 5). Испытания проводились в течение 12 месяцев). При увеличении влажности готового продукта до 25% удобрение в течение короткого промежутка времени покрывалась плесенью и теряло свои качественные показатели (пример 2), а при пересушивании удобрения до 20% оно теряло ценные питательные элементы и плохо вносилось в почву.

Таким образом, результаты опытов показали, что оптимальной температурой, с которой необходимо загружать сырье в реактор, является 70-80 ^o С.

Устройство, в котором осуществляется вышеизложенный способ, состоит из накопителя 1 сырья 2, установленного ниже уровня пола. Накопитель 1 имеет отверстие 3 для загрузки и отверстие 4 для выгрузки смеси 2. В накопителе 1 установлен роторный конвейер 5, над которым помещен облучатель СВЧ 6. Реактор 7 представляет собой емкость с размерами по осям 4,0 • 6,0 •6,0м. В нижней части боковые стены реактора 7 переходят в наклонные плоскости с углом к горизонту 45 ^o. Разрыв между наклонными плоскостями составляет 1,0 м. Реактор 7, основу которого составляет каркас из швеллера N 12-14, выполнен полностью из металла, внутренняя поверхность каркаса облицована нержавеющей сталью, наружная черным листом.

Пространство между внутренней и наружной облицовками заполнено утеплителем из расчета минимальной теплопередачи при разности температур внутренней и наружной среды в 70-80 ^o С.

В верхней части реактора 7 имеется загрузочное отверстие 8 для загрузки облученного сырья 9, в нижней разгрузочное отверстие 10 для выгрузки готового продукта 11.

Реактор 7 снабжен системой 12 подачи кислородсодержащего газа в реактор в направлении снизу вверх и в поперечном направлении. Эта система соединена с нагнетательным и вытяжным коллекторами ( не показано). Система 12 подачи кислородсодержащего газа в направлении снизу вверх выполнена в виде двух и более ярусов I и II технологических трубок 13, 13', 13". с отверстиями 14, 14', 14". в верхней их части и для подачи кислородсодержащего газа в поперечном направлении дополнительно снабжена установленными по периметру реактора 7 и выполненными с ней за одной целое 2 и более рядами технологических трубок 15, 15', 15". с отверстиями 16, 16', 16". на внутренней боковой поверхности.

Расстояние между I и II ярусами и между рядами технологических трубок 13, 15 составляет 980 мм, расстояние между технологическими трубками внутри I и II ярусов 467 мм.

Реактор 7 снабжен также дренажной системой 17 для отвода отработанного кислородсодержащего газа, которая выполнена в виде технологических труб 17, 17', 17". с отверстиями 18, 18', 18". в нижней их части и расположенную например в два яруса по всей ширине реактора и по его периметру под подающей кислородсодержащей газ системой 12.

Под разгрузочным отверстием 10 реактора 7 установлен отводящий конвейер 19, с которого готовый продукт поступает в установленный за ним сушильный барабан 20.

Устройство снабжено приборами, контролирующими температуру и состав воздуха (не показано).

Устройство работает следующим образом.

Влажное сырье 2 из накопителя 1 роторным конвейером 6 подается к загрузочному отверстию 8 реактора 7. Сырье 2, находящееся на лопастях конвейера 5, облучается с помощью облучателя СВЧ наподобие используемого в бытовых СВЧ-печах, установленного над ним.

Облучение СВЧ-лучами сырье 2 поступает в реактор 7 и заполняет его на всю высоту.

Затем включается система 12 подачи кислородсодержащего газа в обрабатываемое сырье и одновременного дренажная система отвода из реактора отработанного кислородсодержащего газа. Готовый продукт выгружается из реактора через разгрузочное отверстие 9, попадает на отводящий конвейер, с которого поступает в сушильный барабан 20, из которого выгружается для последующей фасовки.

Устройство снабжено системой автоматического управления, которая следит за режимами процесса обработки и при наступлении готовности продукта переработки дает сигнал на синхронное включение отводящего и загружающего конвейера. Например, через 30 мин включается одновременно отводящий конвейер 16 и загрузочный роторный конвейер 5, и часть готового продукта 11 падает на отводящий конвейер 19. Масса сырья 2 в реакторе 7 при этом оседает, но новой порцией сырья из накопителя 1 объем обрабатываемого сырья в реакторе 7 восстанавливается.

Данная устройство легко монтируется и демонтируется и в разобранном виде занимает мало места, что делает его мобильным. Это позволяет перемещать его на любые расстояния и использовать практически на любой птицефабрике. При этом устройство может быть настроено как на постоянный режим работы, так и на периодический, в зависимости от количества перерабатываемого сырья. Энергоемкость производства 1 т продукции составляет 0,63 кВт электроэнергии.

Устройство изготавливается из недефицитного материала.

Наличие автоматической системы управления позволяет использовать для ее обслуживания 1 оператора.

Использование предлагаемого способа переработки в удобрение органических отходов и устройства для его осуществления позволяет за короткий промежуток времени переработать значительное количество органических отходов, скапливающихся на промышленных площадках птицефабрик, что позволяет решить одну из важнейших проблем, имеющих место в этих отраслях экологическую.

Использование: сельское хозяйство, приусадебное хозяйство, получение удобрений. Сущность изобретения: смесь куриного помета с влагопоглощающим материалом перемешивается, облучается СВЧ-лучами и загружается в реактор, где смесь продувается кислородсодержащим газом в направлении снизу вверх и в поперечном, с постоянным удалением из реактора отработанного кислородсодержащего газа, смесь выдерживается при 70-80 ^o С в течение 60-70 ч и выгружается готовый продукт, который досушивается до влажности 20-25 %. Температура загружаемой в реактор смеси также 70-80 ^o С. Способ осуществляется в устройстве 1, состоящем из накопителя 2, роторного транспортера 6, облучателя СВЧ-лучами 7, реактора 8 с отверстиями для загрузки сырья 4 и выгрузки готового продукта 5. Реактор 8 снабжен системой 13 продувки через сырье 3 кислородсодержащего газа в направлении снизу вверх и в поперечном направлении, системой вывода из реактора отработанного кислородсодержащего газа и сушилкой 20 для досушивания готового продукта. 2 с.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.

1. Способ получения удобрений из органических отходов, включающий смешивание их с влагопоглощающим материалом, облучение влажной смеси, загрузку облученного сырья в реактор, продувку его кислородсодержащим газом в направлении снизу вверх с последующей выдержкой обработанного сырья в реакторе и выгрузку готового продкута, отличающийся тем, что облучение влажной смеси осуществляют СВЧ-лучами, загрузку облученного сырья в реакторе ведут при температуре 70 80^oС, продувку сырья осуществляют дополнительно в поперечном направлении при постоянном удалении отработанного газа, а выдержку сырья ведут в течение 60 70 ч при 70 80^oС и после выгрузки готового продукта досушивают до влажности 20 25%
2. Устройство для получения удобрения из органических отходов, включающее накопитель сырья, облучатель, приспособление для подачи облученного сырья из накопителя в реактор, реактор с отверстиями для загрузки обрабатываемого сырья и выгрузки готового продукта, систему подачи в сырье кислородсодержащего газа, соединенную с нагнетательными агрегатами, приспособление для выгрузки готового продукта, отличающееся тем, что в качестве облучателя на отрезке между накопителем и реактором над приспособлением для подачи сырья установлена СВЧ-установка, система подачи кислородсодержащего газа снизу вверх выполнена в виде двух и более ярусов трубок с отверстиями в верхней части, расположенных на равном расстоянии друг от друга, и снабжена установленными по периметру реактора и выполненными с ней за одно целое двумя и более рядами технологических трубок с отверстиями на внутренней боковой поверхности, в нижней части реактора расположена дренажная система в виде технологических труб с отверстиями в нижней их части и расположенных в двух и более ярусах по всей ширине реактора и по его периметру, а на выходе из реактора установлен сушильный агрегат.