СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСОВЫХ БРИКЕТОВ "KOKSBRIK" Российский патент 1997 года по МПК C10L5/20 C10L5/28 

Описание патента на изобретение RU2083642C1

Изобретение относится к технологии брикетирования коксовой мелочи, коксовой пыли и шлама, в частности к получению коксовых брикетов. Полученные брикеты могут быть использованы в качестве энергоносителя, восстановителя для электротермического производства фосфора, производства чугуна, стали, ферросплавов, огнеупорных изделий, сахара, а также в качестве топлива в бытовых и промышленных топках.

Известен способ получения коксовых брикетов, включающих смешение коксовой мелочи с жидким нефтебитумом, в который предварительно добавляют 4-6 мас. коксовой пыли, затем смешивают с модифицированным 10-20 мас. порошка карбамида концентратом сульфит-спиртовой барды, брикетирование смеси на вальцевом прессе при давлении до 20 МПа и последующую термообработку брикетов при 500-600oC в течение 20-30 мин, используют коксовую мелочь с размером частиц 5 мм и коксовую пыль с размером частиц: 0,05 10% 0,025-0,05 25% 0,01-0,025 35% и 0,025 30% [1]
Недостаток известного способа связан со сложностью реализации на практике точного соотношения указанных размеров частиц коксовой пыли.

Наиболее близким техническим решением является известный способ получения коксовых брикетов, включающий смешение мелочи с размером частиц: 3 мм 20% 0,5 мм 30-35% и 0,2 мм 50-75% со связующим на основе производного сульфокислоты (жидкий или в виде порошка лигносульфонат аммония или кальция) в количестве 3-10 мас. брикетирование смеси при давлении 100-200 МПа и последующую термообработку брикетов при 200-700oC в течение 10-120 мин [2]
Недостатком этого способа являются значительные капитальные затраты, связанные с установкой прессов, развивающих высокое давление, что влечет дополнительно энергетические затраты и снижает производительность установки, а также переуплотнение брикета приводит к значительному снижению его реакционной способности.

Изобретение решает задачу снижения потребляемой при производстве энергии, снижения капитальных затрат, повышения производительности, повышения качественных показателей: реакционной способности, водостойкости, теплотворной способности.

Указанная задача решается тем, что в предложенном способе, включающем смешение коксовой мелочи с 3-10 мас. связующего на основе производного сульфокислоты, брикетирование смеси и последующую термообработку при 200-700oC в течение 10-120 мин, для смешения используют коксовую мелочь с размером частиц в следующем соотношении: 6-2,5 мм 15-25 мас. 2,5-1 мм - 15-35 мас. менее 1 мм до 100 мас. и брикетирование ведут при давлении 5-90 МПа; в качестве связующего используют производные сульфокислоты, которые могут быть модифицированы 10-30 мас. кубовыми остатками ректификации таллового масла.

Указанные соотношения размеров частиц коксовой мелочи, модифицированного лигносульфоната, давления, температуры и времен обеспечивают необратимую термохимическую реакцию модифицированного лигносульфоната в среде кокса, что в свою очередь позволит получить прочность готового брикета, близкую к прочности кусков кокса, и его водостойкость. При реализации способа могут быть использованы производные сульфокислоты, например технические лигносульфонаты с различными основаниями (аммониевое, калиевое, натриевое, магниевое) или натриевая соль метиленнафталинсульфокислоты, модифицированные кубовыми остатками ректификации таллового масла, или окисленный талловый пек. Температура размягчения омыленного таллового пека 50-55oC, окисленного таллового пека 94oC. При модификации производных сульфокислот талловым пеком одновременно с повышением водостойкости повышается и связующая способность.

Пример. 1. В качестве исходного сырья использовано 10 кг коксовой мелочи с размером частиц: 6-2,5 мм 15 мас. 2,5-1 мм 15 мас. < 1 мм 70 мас. влажностью 8-9%
В качестве связующего использован 50%-ный концентрат лигносульфоната (натриевое основание), сухая масса которого составляет 1 кг (10 мас.). Коксовую мелочь перемешивают с лигносульфонатом в смесителе типа "Торнадо".

После перемешивания смесь поступает на брикетирование в вальцевый пресс, где при давлении 90 МПа смесь формируется в брикеты подушкообразной формы размером 50х50х30 см. Дальше брикеты поступают по направляющим на поверхность непрерывной шарнирной цепи специально оборудованного конвейера, которая проходит через термокамеру, в которой установлены ТЭНы, где производится термообработка брикетов при температуре 200oC в течение 120 мин.

Далее полученные коксовые брикеты по охладительным лоткам перемещаются в накопительный бункер. Полученные коксовые брикеты имеют влажность не более 1-1,5% плотность 1,25-1,3 г/см3, зольность 12-13% прочность на сжатие не менее 80 кг/см2, прочность на сбрасывание остаток на сите +25 мм 98-99% хорошую термическую прочность, так как при сжигании до полного сгорания сохраняют форму, хорошую устойчивость к влаге, хорошую реакционную способность.

Пример 2. В качестве исходного сырья использовано 10 кг коксовой мелочи с ситовым составом 6-2,5 мм 20 мас. 2,5-1 мм 20 мас. < 1 мм 60 мас. влажностью 8-9%
В качестве связующего использован 50% -ный лигносульфонат (натриевым основанием), модифицированный омыленным талловым пеком, сухая масса лигносульфоната составляет 0,5 кг (5 мас.), пека 0,05 кг (10 мас.). Процесс модификации производился путем примешивания к лигносульфонату измельченного омыленного таллового пека. Коксовую мелочь перемешивают с модифицированным лигносульфонатом в смесителе типа "Торнадо".

После перемешивания смесь поступает на брикетирование в вальцевый пресс, где при давлении 20 МПа смесь формуется в брикеты подушкообразной формы размером 50х50х30 см. Дальше брикеты поступают по направляющим на поверхность непрерывной шарнирной цепи специально оборудованного конвейера, которая проходит через термокамеру с установленными в ней ТЭНами, где производится термообработка брикетов при температуре 300oC в течение 30 мин.

Далее полученные коксовые брикеты по охладительным лоткам перемещаются в накопительный бункер. Полученные коксовые брикеты по результатам испытаний имеют влажность не более 1-1,5% плотность 1,25 г/см3, зольность 12-13% прочность на сжатие не менее 90 кг/см2, прочность на сбрасывание остаток на сите +25 мм 98-99% хорошую термическую прочность, так как при сжигании до полного сгорания сохраняют форму, хорошую устойчивость к влаге, хорошую реактивную способность.

Пример 3. В качестве исходного сырья использовано 10 кг коксовой мелочи с ситовым составом 6-2,5 мм 25 мас. 2,5-1 мм 35 мас. < 1 мм 40 мас. влажностью 8-9%
В качестве связующего использован 50% -ный лигносульфонат (натриевым основанием), модифицированный окисленным талловым пеком, сухая масса лигносульфоната составляет 0,5 кг (5 мас.), пека 0,15 кг (30 мас.). Процесс модификации производился путем примешивания к лигносульфонату измельченного окисленного таллового пека. Коксовую мелочь перемешивают с модифицированным лигносульфонатом в смесителе типа "Торнадо".

После перемешивания смесь поступает на брикетирование в вальцевый пресс, где при давлении 5 МПа смесь формуется в брикеты подушкообразной формы размером 50х50х30 см. Дальше брикеты поступают по направляющим на поверхность непрерывной шарнирной цепи специально оборудованного конвейера, которая проходит через термокамеру с установленными в ней ТЭНами, где производится термообработка брикетов при температуре 700oC в течение 10 мин.

Далее полученные коксовые брикеты по охладительным лоткам перемещаются в накопительный бункер. Полученные коксовые брикеты по результатам испытаний имеют влажность не более 1-1,5% плотность 1,15 г/см3, зольность 12-13% прочность на сжатие не менее 70 кг/см2, прочность на сбрасывание остаток на сите +25 мм 95-96% хорошую термическую прочность, так как при сжигании до полного сгорания сохраняют форму, хорошую устойчивость к влаге, хорошую реактивную способность.

Примеры 4, 5, 6 отличаются соответственно от примеров 1, 2, 3 тем, что в качестве связующего используется натриевая соль метиленнафталинсульфокислоты.

Таким образом, реализация предложенного способа изготовления коксовых брикетов из коксовой мелочи обеспечивает в сравнении с известным способом снижение первоначальных капитальных и производственных затрат. Снижаются затраты энергии, выброс вредных веществ, повышается производительность, расширяется область применения, улучшаются потребительские свойства брикетов.

Похожие патенты RU2083642C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ БРИКЕТОВ 1996
RU2101328C1
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1995
RU2078120C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ (ВАРИАНТЫ) 1997
RU2119530C1
УГЛЕРОДОСОДЕРЖАЩИЙ БРИКЕТ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1997
RU2114902C1
УГЛЕРОДОСОДЕРЖАЩИЙ БРИКЕТ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1997
RU2123029C1
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1999
RU2147029C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ БРИКЕТОВ 1995
  • Лурий В.Г.
  • Терентьев Ю.И.
RU2096442C1
СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДОСОДЕРЖАЩИХ БРИКЕТОВ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1998
RU2138566C1
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1998
RU2130047C1
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1994
  • Лурий В.Г.
  • Терентьев Ю.И.
RU2068442C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСОВЫХ БРИКЕТОВ "KOKSBRIK"

Использование: в качестве энергоносителя, восстановителя для электротермического производства фосфора, чугуна, стали, ферросплавов, огнеупорных изделий, сахара, а также в качестве топлива в бытовых и промышленных топках. Сущность изобретения: в предложенном способе, включающем смешение коксовой мелочи с 3-10 мас.% связующего на основе производного сульфокислоты, брикетирование смеси и последующую термообработку при 200-700oC в течение 10-120 мин, для смешения используют коксовую мелочь размером частиц в следующем соотношении: 6-2,5 мм - 15-25 мас.%, 2,5-1 мм - 15-35 мас.%, менее 1 мм - до 100 мас.%, и брикетирование ведут при давлении 5-90 МПа; в качестве связующего используют лигносульфонат или натриевую соль метиленнафталинсульфокислоты, которые могут быть модифицированы 10-30 мас.% кубовыми остатками ректификации таллового масла. 1 з.п. ф-лы.

Формула изобретения RU 2 083 642 C1

1. Способ получения коксовых брикетов, включающий смешение коксовой мелочи с 3 10 мас. связующего на основе производного сульфокислоты, брикетирование смеси и последующую термообработку брикетов при 200 700oС в течение 10 120 мин, отличающийся тем, что для смешения используют коксовую мелочь с размером частиц в следующем соотношении: 6,0 2,5 мм 15 25 мас. 2,5 1,0 мм 15 35 мас% и менее 1 мм до 100 мас. брикетирование ведут при 5 90 МПа. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве связующего используют лигносульфонат или натриевую соль метиленнафталинсульфокислоты, модифицированные 10 30 мас. добавки кубовых остатков ректификации таллового масла.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2083642C1

Способ получения углеродных брикетов, преимущественно коксового восстановителя 1988
  • Новик Готфрид Янович
  • Кузьмин Владимир Александрович
  • Ашумов Намик Абдул-Гасан Оглы
  • Мельник Андрей Петрович
  • Климова Людмила Константиновна
  • Оссовская Наталья Сигизмундовна
  • Козлов Георгий Васильевич
  • Назаров Евгений Алексеевич
  • Ковалев Валерий Николаевич
SU1680764A1
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
Раствор для вскрытия продуктивных пластов 1985
  • Лукманов Рауф Рахимович
  • Раянов Камиль Сабирьянович
  • Кабиров Борис Закиевич
  • Зарипов Мидхат Хамзиевич
  • Лукманова Римма Зариповна
  • Усманов Магданур Галлимуллович
  • Клявин Рим Мусеевич
  • Антонов Константин Васильевич
  • Хакимов Флюр Шамсигалеевич
SU1321739A1

RU 2 083 642 C1

Авторы

Лурий В.Г.

Терентьев Ю.И.

Даты

1997-07-10Публикация

1995-10-17Подача