КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА С АРМИРУЮЩИМИ ВОЛОКНАМИ Российский патент 2015 года по МПК C22C49/06 C22C49/14 C22C101/08 C22C111/00 

Описание патента на изобретение RU2538245C1

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению литейного композиционного материала (ЛКМ) на основе алюминиевого сплава, упрочненного короткими волокнами, полученными методом высокоскоростного затвердевания расплава (ВЗР). Данный ЛКМ может использоваться в машиностроении, при создании конструкций и оборудования авиационных средств в качестве конструкционных материалов.

Известен композиционный материал, который содержит матрицу из металла, выбранного из группы, содержащей алюминий, магний или их сплавы и 20-80 об.% упрочнителя, выполненного в виде армирующих нановолокон оксида алюминия, покрытых пленкой аморфного углерода (см. патент 2374355, МПК С22С 49/14, опубл. 27.11.2009).

Недостатком известного композиционного материала является сложность в его получении, поскольку для повышения механических свойств композиционного материала, нановолокна необходимо дополнительно покрывать пленкой аморфного углерода, что влечет за собой повышение стоимости конечного изделия.

В основу изобретения поставлена задача создания ЛКМ с использованием волокон ВЗР, обладающего высоким уровнем прочностных свойств, пониженной массой и хорошей коррозионной стойкостью.

Поставленная задача решается тем, что в композиционном материале, включающем матрицу из алюминиевого сплава и упрочнитель, выполненный в виде армирующих волокон, матрица выполнена на основе Al-Mg-Si, а в качестве упрочнителя используют волокна длиной 2-5 мм, полученные методом высокоскоростного затвердевания расплава из сплава составом, что и матричный, или из титановых сплавов, содержанием до 25 об.%.

Поскольку материал выполнен на основе Al-Mg-Si, а в качестве упрочнителя используют волокна длиной 2-5 мм, полученные методом высокоскоростного затвердевания расплава из сплава составом, что и матричный, или из титановых сплавов, содержанием до 25 об.%, обеспечивается повышение прочностных свойств, снижается стоимость конечного материала, материал обладает коррозионной стойкостью и низкой массой, что позволяет широко использовать материал в различных областях техники.

Метод ВЗР обеспечивает мелкодисперсную структуру волокон, то есть нет необходимости дополнительно покрывать волокна пленкой аморфного углерода. Также материал имеет лучшую смачиваемость на границе матрица-волокно, поскольку природа материала - метал-метал. Экспериментальным путем была выбрана оптимальная длина волокон 2-5 мм. Именно в этом диапазоне обеспечивается максимальный результат механических свойств КМ при незначительном ухудшении литейных свойств при изготовлении.

Композиционный материал получают следующим образом. В качестве шихтовых материалов используют:

- чушковой алюминий марки А99;

- чушковой силумин марки СИЛ00;

- чушковой магний марки Мг95;

- лигатуру алюминий-марганец (8,5% марганца);

- лигатуру алюминий-титан (4,3% титана);

- лигатуру алюминий-бериллий (5,2% бериллия).

Приготовление матричного сплава осуществляют в следующей последовательности. Алюминий расплавляют и перегревают до температуры 780°С. С поверхности расплава снимают окисную пленку и вводят лигатуру алюминий-титан. Затем при температуре 760-780°С последовательно вводят лигатуру алюминий-марганец, силумин и лигатуру алюминий-бериллий. В последнюю очередь щипцами или колокольчиком под зеркало расплава при температуре 750°С вводят магний. После тщательного перемешивания и выстаивания в течение 5-7 минут с поверхности расплава снимают окисную пленку и его разливают по заранее подготовленным формам и в металлическую изложницу для получения заготовок для последующей переработки в ВЗР-волокно.

Для осуществления процесса ВЗР в соответствии с расчетами заданной скорости охлаждения и формы получаемых частиц в МАТИ сконструирована серия установок типа "Циклон", позволяющих осуществить этот метод применительно к широкому спектру материалов.

Схема наиболее простой установки представлена на (фиг.1), где охлаждаемый диск 2 приводится во вращение приводом 3, размещенным на подвижной раме 4. Заданный уровень погружения диска в ванну 5 с расплавом 6 регулируется системой подъема 7. Температурный режим процесса осуществляется резистивным методом нагревателями из силита или дисилицида молибдена. Установка снабжена системой 1 отсоса и сбора порошка, смонтированной на базе пылеулавливающего агрегата ЗИЛ-900 М. Диск-кристаллизатор 2 выполнен из бронзы или меди диаметром 200 мм и шириной 25-30 мм. На рабочей кромке диска сформированы насечки различной конфигурации. Благодаря насечкам можно получать волокна и порошки игольчатой или чешуйчатой формы заданных размеров. Скорость вращения диска 2 регулируется и может изменяться от 100 до 18000 об/мин. С помощью системы 7 поддержания заданного уровня погружения диска 2 в расплав 6 регулируется толщина получаемой продукции. Толщина регулируется также и скоростью вращения диска-кристаллизатора 2. Размеры получаемых игольчатых и чешуйчатых порошков можно варьировать в пределах: длина 250-5000 мкм, толщина 10-500 мкм, ширина 100-2000 мкм. Плавление металлов и сплавов осуществляется в ванне 5, выполненной из огнеупорного материала. Процесс получения порошков и волокон на установке "Циклон" ведут на воздухе или в защитной атмосфере. Поддержание заданного температурного режима осуществляется регулятором температуры ВРТ-3, работающим совместно с платино-платинородиевой термопарой. Рабочий интервал температур от 473 до 1873 К. Диск 2 охлаждается водой. Пульт управления установки "Циклон" смонтирован вместе с блоком питания мощностью 20 кВт, напряжением 220 В. Установка снабжена системой контроля и регулирования температуры и системой контроля скорости вращения диска 2, состоящей из автоматического тахометра ЦАТ-2М и строботахометра. Производительность установки зависит от формы и состава получаемого материала, скорости вращения диска и скорости подачи расплавленного материала.

Далее ВЗР-волокно засыпают на поверхность расплава при вращающемся со скоростью 200-300 оборотов в минуту импеллере. Перемешивание осуществляут при температуре расплава 720-730°С в течение 1 минуты для равномерного распределения волокна в расплаве. Размеры частиц волокна составляют 2-5 мм и в качестве упрочнителя используют волокно двух типов: состав, идентичный матричному сплаву, и из титанового сплава.

На фиг.2. показано изменение прочности (σв) и относительного удлинения (δ) в зависимости от типа используемого в качестве армирующей фазы волокна. Видно, что введение в матричный сплав ВЗР-волокна приводит к увеличению и прочности, и пластичности.

На фиг.3 представлена графическая зависимость прочности [σВ] и относительного удлинения [δ] от количества вводимого ВЗР-волокна сплава Al-Mg-Si. Видно, что при увеличении количества вводимого волокна непрерывно повышается прочность. При содержании 4, 5% волокна прочность по сравнению с исходным состоянием повысилась на 15%. В то же время пластичность полученных композиций сначала растет, а затем снижается.

На фиг.4 представлена графическая зависимость прочности [σB] и относительного удлинения [δ] от количества вводимого ВЗР-волокна из титанового сплава. При содержании 4, 5% волокна прочность по сравнению с исходным состоянием повысилась более чем на 25%. Это очевидно связано с тем, что это волокно более дисперсное, а также более устойчиво в матричном сплаве, чем волокно на основе алюминиевого сплава. Кроме того, на повышении прочности сказывается и эффект модифицирования, который имеет место при растворении титана в матричном сплаве в процессе приготовления композиции. Очевидно по этой же причине при увеличении количества ВЗР-волокна в матричном сплаве происходит увеличение пластичности. В целом следует отметить, что увеличение содержания ВЗР-волокна в матричном сплаве способствует повышению механических свойств. При максимальном содержании волокна 4, 5% (вес) объемная доля компонента составляет 20-25%. При этом литейные свойства полученных композиций практически не изменяются. Это создает предпосылки для получения фасонных отливок всеми доступными способами литья.

Похожие патенты RU2538245C1

название год авторы номер документа
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2022
  • Гулевский Виктор Александрович
  • Мирошкин Николай Юрьевич
  • Цурихин Сергей Николаевич
  • Кидалов Николай Алексеевич
  • Филатов Данил Александрович
  • Антипов Валерий Иванович
  • Виноградов Леонид Викторович
  • Колмаков Алексей Георгиевич
RU2807246C1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2022
  • Гулевский Виктор Александрович
  • Мирошкин Николай Юрьевич
  • Цурихин Сергей Николаевич
  • Кидалов Николай Алексеевич
  • Филатов Данил Александрович
RU2793673C1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2022
  • Гулевский Виктор Александрович
  • Мирошкин Николай Юрьевич
  • Цурихин Сергей Николаевич
  • Кидалов Николай Алексеевич
  • Филатов Данил Александрович
RU2793674C1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2022
  • Гулевский Виктор Александрович
  • Мирошкин Николай Юрьевич
  • Цурихин Сергей Николаевич
  • Кидалов Николай Алексеевич
  • Филатов Данил Александрович
RU2793675C1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2022
  • Гулевский Виктор Александрович
  • Мирошкин Николай Юрьевич
  • Цурихин Сергей Николаевич
  • Кидалов Николай Алексеевич
  • Филатов Данил Александрович
RU2797414C1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2022
  • Гулевский Виктор Александрович
  • Мирошкин Николай Юрьевич
  • Цурихин Сергей Николаевич
  • Кидалов Николай Алексеевич
  • Филатов Данил Александрович
RU2793676C1
ЛИТЕЙНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ 2013
  • Московский Валерий Артурович
  • Никитин Сергей Леонидович
  • Осинцев Олег Евгеньевич
  • Быковщенко Валерий Олегович
RU2538247C1
ЛИТОЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2013
  • Бабкин Владимир Григорьевич
  • Черепанов Александр Иванович
  • Терентьев Никита Анатольевич
RU2516679C1
Способ получения композиционного материала алюминий-титан 2023
  • Иванов Дмитрий Алексеевич
  • Сенкевич Кирилл Сергеевич
  • Серов Михаил Михайлович
RU2799643C1
ЛИТОЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2013
  • Кайбышев Рустам Оскарович
  • Дубина Андрей Викторович
  • Тагиров Дамир Вагизович
  • Газизов Марат Разифович
RU2547988C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 538 245 C1

Реферат патента 2015 года КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА С АРМИРУЮЩИМИ ВОЛОКНАМИ

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению литейного композиционного материала (ЛКМ) на основе алюминиевого сплава, упрочненного короткими волокнами, и может использоваться в качестве конструкционных материалов при создании конструкций и оборудования авиационных средств. Композиционный материал включает матрицу из алюминиевого сплава Al-Mg-Si и упрочнитель в количестве до 25 об.%, выполненный в виде армирующих волокон длиной 2-5 мм, полученных методом высокоскоростного затвердевания расплава из сплава того же состава, что и матричный, или из титановых сплавов. Сплав обладает высокой прочностью, пониженной массой и хорошей коррозионной стойкостью. 4 ил.

Формула изобретения RU 2 538 245 C1

Композиционный материал на основе алюминиевого сплава с армирующими волокнами, включающий матрицу из алюминиевого сплава и упрочнитель, выполненный в виде армирующих волокон, отличающийся тем, что матрица выполнена из алюминиевого сплава Al-Mg-Si, а армирующие волокна выполнены из алюминиевого сплава того же состава, что и матрица, или из титанового сплава длиной 2-5 мм в количестве до 25 об.% и получены методом высокоскоростного затвердевания расплава.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2015 года RU2538245C1

КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 2008
  • Жабрев Валентин Александрович
  • Горбачев Владимир Николаевич
  • Лиснянски Марк Эликович
RU2374355C1
CN 103290343 A, 11.09.2013
СИСТЕМА, СПОСОБ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ КОНТРОЛЯ ВЛИЯНИЯ СВЕТА И ЗВУКА НА ЧЕЛОВЕКА 2014
  • Кестле Зигфрид Вальтер
RU2667615C2
Гибкая опора для ленточного конвейера 1958
  • Лактионов И.Е.
  • Ритов Б.Я.
SU119131A1
US 4713111 A, 15.12.1987

RU 2 538 245 C1

Авторы

Быковщенко Валерий Олегович

Никитин Сергей Леонидович

Осинцев Олег Евгеньевич

Московский Валерий Артурович

Даты

2015-01-10Публикация

2013-10-24Подача