Способ технической диагностики и ремонта поглощающих аппаратов и его деталей Российский патент 2019 года по МПК B61G11/00 B61G9/00 

Изобретение относится к способам технической диагностики и ремонта поглощающих аппаратов автосцепного устройства (амортизаторов удара) вагонов или локомотивов, предназначенных для поглощения, рассеивания и возвращения энергии во время эксплуатации от динамической ударной нагрузки прилагаемой к аппарату, которую создают удар и/или вибрация, а также сборочных единиц и деталей аппарата, бывших или находящихся в эксплуатации, в частности, к способам дефектации аппаратов в сборе, их сборочных единиц, деталей и последующей сортировки на пригодные к эксплуатации и подлежащие ремонту, их ремонта, сборки аппарата и проведение приемо-сдаточных испытаний отремонтированных аппаратов.

Известна инструкция «Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (инструкция осмотрщику вагонов)» (Утверждена советом по железнодорожному транспорту государств-участников содружества (протокол от 21-22 мая 2009 г. №50) которая устанавливает порядок технического обслуживания вагонов, технические требования к узлам и деталям вагонов с целью обеспечения безопасности движения поездов, перевозки пассажиров и сохранности перевозимых грузов. Касательно поглощающих аппаратов в ней приведены лишь общие браковочные признаки и признаки определения класса аппаратов согласно п. 4 и Таблице 1 ГОСТ 32913-2014 «Аппараты поглощающие сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Технические требования и правила приемки». Согласно инструкции запрещается постановка в поезде и следование в них вагонов, у которых автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей, в том числе трещины, выявляемые в видимой для осмотрщика вагонов при осмотре зоне трещина или сквозная потертость корпуса поглощающего аппарата, повреждение поглощающего аппарата, вызывающее потерю упругих свойств (неприлегание его одновременно к задним и передним упорам через упорную плиту более чем на 5 мм);

Известно руководство «Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту» (Утверждено пятьдесят четвертым Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от 18-19 мая 2011 г. №54)), которое содержит информацию об объеме деповского ремонта, который производиться в соответствии с типовыми технологическими процессами на деповской ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и технологическими процессами работы производственных участков ремонтного предприятия, разработанных в соответствии с требованиями нормативной документации и согласованных с подразделениями железнодорожных администраций. Касательно поглощающих аппаратов в ней приведены лишь общие требования к установке по ГОСТ 19433. Согласно руководства съемные детали автосцепного устройства снимают с вагона и направляют на участок ремонта автосцепного устройства, где производят ремонт в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог», «Типовым технологическим процессом ремонта автосцепного устройства» ТК-289-2009 и «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов». Номерные детали, не имеющие маркировку предприятия - изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

Известно руководство «Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов» (Утверждено советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол №54 от 18-19 мая 2011 г.) которое содержит общие обязательные технические требования, требования безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять вагоны грузовые, прошедшие капитальный ремонт на вагоноремонтных предприятиях независимо от формы собственности и имеющих разрешение на данный вид деятельности, а также сроки капитального ремонта грузовых вагонов. Касательно поглощающих аппаратов в ней приведены лишь общие браковочные признаки и общие требования к установке аппаратов по ГОСТ 19433. Согласно руководства при капитальном ремонте производят демонтаж поглощающих аппаратов в случае прохождения сроков регламентного осмотра. Проводят визуальный осмотр на наличие изломов и трещин деталей аппарата, развинчивания резьбовых соединений, изломов пружин, течи эластомерной массы.

Для оценки технического состояния поглощающих аппаратов в сборе (без разборки) в эксплуатации известна инструкция «Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» (Утверждена Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества от 18-19 мая 2010 года №54), в которой приведены признаки браковки. Согласно руководства разборка аппаратов не допускается. Неисправные поглощающие аппараты должны быть направлены на завод-изготовитель или иное предприятие, имеющее разрешение от завода-изготовителя на его ремонт. Поглощающий аппарат считается исправным и допускается к установке на грузовые вагоны и локомотивы, если: выход конуса не менее заданного, отсутствуют трещины, изломы его деталей и сквозные протертости корпуса, толщина стенки корпуса в рабочей части горловины не менее заданного, отсутствует покачивание деталей аппарата, что определяется постукиванием по ним молотком, габариты аппарата соответствуют требованиям проверки шаблоном и т.д.

Однако в приведенных выше руководствах и инструкции известные технические решения относятся к эксплуатации, техническому обслуживанию вагонов в процессе эксплуатации, проведении деповского и капитального ремонта самих грузовых вагонов, без ремонта поглощающих аппаратов, оценки технического состояния поглощающих аппаратов в сборе (без разборки), приведены общие браковочные признаки и общие требования к установке аппаратов по ГОСТ. Известные вышеперечисленные способы относятся также к техническому обслуживанию и не отражают весь объем работ и последовательности операций при ремонте поглощающих аппаратов.

На подвижном составе железных дорог России применяются различные классы поглощающих аппаратов согласно п. 4 и Таблице 1 ГОСТ 32913-2014 «Аппараты поглощающие сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Технические требования и правила приемки». В настоящий момент поглощающие аппараты класса Т0 к установке на новые вагоны и при ремонте не допускаются. Они должны быть заменены аппаратами повышенной энергоемкости не ниже класса Т1.

Повышение эффективности и качества проведения ремонта обусловлено следующим: рациональным выбором последовательности проведения операций диагностики и ремонта; проведением дефектации как неисправных аппаратов в сборе, их сборочных единиц, деталей, так и исправных сборочных единиц и деталей, сопряженных с неисправными; подтверждением неисправностей сборочных единиц и деталей, полученных с помощью использования одного метода контроля технического состояния, применением иного метода контроля; проведением сравнения значений параметров, полученных в результате дефектации, с параметрами, полученными ранее при испытаниях после проведения ремонта; созданием базы данных для контроля за процессами в течение всего периода жизненного цикла аппарата, а именно эксплуатации и ремонта; оценкой возможности продолжения эксплуатации и надежности эксплуатации после ремонта; сортировки сборочных единиц и деталей на пригодные к эксплуатации и подлежащие ремонту и их ремонт; и т.д. При этом появляется возможность использовать одни и те же системы контроля и соответственно рабочие места и технологические участки для проведения диагностики и ремонта поглощающих аппаратов различных типов и разного назначения, например, различных классов энергоемкости по п. 4 и Таблице 1 ГОСТ 32913-2014 «Аппараты поглощающие сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Технические требования и правила приемки». Все это позволяет уменьшить количество средств измерений и инструментов, сократить время проведения технического контроля и ремонта, повысить качество ремонта, снизить трудоемкость, уменьшить количество обслуживающего персонала и, следовательно, повысить эффективность проведения ремонта. Таким образом, технический результат предлагаемого способа заключается в повышении эффективности и качества проведения ремонта аппаратов в сборе, их сборочных единиц, деталей.

В приведенных выше руководствах и инструкции известные технические решения относятся к эксплуатации, техническому обслуживанию вагонов в процессе эксплуатации, проведении деповского и капитального ремонта самих грузовых вагонов, без ремонта поглощающих аппаратов, оценки технического состояния поглощающих аппаратов в сборе (без разборки), приведены общие браковочные признаки и общие требования к установке аппаратов по ГОСТ. Известные вышеперечисленные способы не отражают весь объем работ и последовательности операций при технической диагностике и ремонте поглощающего аппарата и его деталей, сборки аппарата после ремонта и проведения приемо-сдаточных испытаний отремонтированных аппаратов. Не предусмотрен контроль за процессами износа, создание базы данных проверяемых при дефектации параметров и их отклонений от номинальных значений в течение всего периода эксплуатации и ремонта, определение характера изменения этих параметров. Отсутствует обратная связи между данными из ремонта и эксплуатации с конструкторской и технологической ремонтной документацией, а именно ее корректировка на основании накопленных данных.

Задача изобретения состояла в разработке способа, который обеспечивает высокую эффективность и качество проведения технической диагностики и ремонта аппаратов в сборе, их сборочных единиц, деталей и последующей сортировки на пригодные к эксплуатации и подлежащие ремонту, их ремонта, сборки аппарата и проведение приемо-сдаточных испытаний отремонтированных аппаратов.

Указанная задача достигается тем, что в способе технической диагностики и ремонта поглощающих аппаратов и его деталей, включающем определение его технического состояния и проведения ремонта, отличающийся тем, что поглощающий аппарат доставляют из накопительных обменных пунктов и/или из эксплуатации в ремонтный участок, размещенный в производственном здании, в котором размещены функционально связанные между собой по ходу реализации технологического цикла ремонта поглощающего аппарата и его деталей, производственно-технологические составные части в виде участков, состав которых определяется видом работ на них, где проводят приемку аппарата в ремонт, дефектацию в сборе, разборку, дефектацию сборочных единиц и деталей, их ремонт, сборку и приемосдаточные испытаний, при приемке в ремонт определяют класс аппарата, тип, а также проверяют и проводят предварительную дефектацию аппарата в сборе, после чего отправляют его в ремонт, если ремонт возможен, производят разборку аппарата на сборочные единицы и детали, которые направляют на технологические участки, где на универсальных рабочих местах последовательно проводят операции очистки, промывки, дефектации, ремонта, контроля отремонтированных деталей, а также участки оснащены технологическими рабочими местами по профилю выполняемых технологических операций ремонта и включают в свой состав базовое стационарное технологическое оборудование и информационную поддержку в виде выдержек из ремонтной конструкторской документации и технологических процессов, при определении причин отказа или неисправности сборочной единицы и/или детали дефектации подвергают как неисправные детали, так и исправные детали, сопряженные с неисправными, если деталь исправна она направляется на сборку, обнаруженные в результате проведения дефектации брак детали отправляются в изолятор брака с последующей заменой со склада бракованной детали на исправную для последующей сборки, обнаруженные в результате проведения дефектации неисправные детали, но подлежащие восстановлению отправляют на технологические участки ремонта, согласно степени и сложности ремонта, где универсальные рабочие места оснащены системами контроля, содержащими стенды, средства измерения и инструменты, а также снабжены комплектом ремонтной конструкторской и технологической документации, позволяющей одновременно выполнить различные ремонты, после чего собираются сборочные единицы, а затем происходит сборка поглощающего аппарата в целом и проводятся приемо-сдаточные испытания аппарата, при этом сравнивают значения параметров, полученных в результате предварительной дефектации до ремонта, с параметрами, полученными при испытаниях аппарата, сборочных единиц и деталей после проведения ремонта, происходит накопление значений параметров с созданием базы данных, если испытания прошли удовлетворительно, то аппарат поступает на склад, в противном случае, т.е. неудовлетворительно, аппарат поступает на предварительную дефектацию и цикл повторяется, до удовлетворительного испытания аппарата, со склада отремонтированные аппараты доставляют в накопительные обменные пункты и/или в эксплуатационные организации. При сборке аппарата, при наличии фрикционных деталей, сохраняется расположение деталей относительно первоначального расположения. На основании накопленных значений параметров происходит корректировка конструкторской и технологической ремонтной документации, направленная на сокращение количества необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации сборочных единиц и деталей поглощающего аппарата.

В способе технической диагностики и ремонта поглощающих аппаратов и его деталей повышение эффективности и качества обусловлено следующим: рациональным выбором последовательности проведения операций диагностики и ремонта; проведением дефектации как неисправных аппаратов в сборе, их сборочных единиц, деталей, так и исправных сборочных единиц и деталей, сопряженных с неисправными; подтверждением неисправностей сборочных единиц и деталей, полученных с помощью использования одного метода контроля технического состояния, применением иного метода контроля; проведением сравнения значений параметров, полученных в результате дефектации, с параметрами, полученными ранее при испытаниях после проведения ремонта; созданием базы данных для контроля за процессами в течение периода жизненного цикла аппарата, а именно эксплуатации и ремонта; оценкой возможности продолжения эксплуатации и надежности эксплуатации после ремонта; сортировки сборочных единиц и деталей на пригодные к эксплуатации и подлежащие ремонту и их ремонт; сборки отремонтированных аппаратов и проведение их приемо-сдаточных испытаний. А также за счет того, появляется возможность использовать одни и те же системы контроля, и, соответственно, рабочие места и технологические участки для проведения диагностики и ремонта поглощающих аппаратов различных типов и разного назначения, например, различных классов энергоемкости по п. 4 и Таблице 1 ГОСТ 32913-2014 «Аппараты поглощающие сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Технические требования и правила приемки».

Заявляемое изобретение также позволяет получить новый положительный технический результат, а именно: позволяет уменьшить количество средств измерений и инструментов, сократить время проведения технического контроля и ремонта, повысить качество ремонта, снизить трудоемкость, уменьшить количество обслуживающего персонала и, следовательно, повысить эффективность проведения ремонта. Ожидаемый технический результат - сокращение количества необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации сборочных единиц и деталей поглощающего аппарата, повышение надежности и качества сборки и ремонта, снижение затрат. Таким образом, технический результат предлагаемого способа заключается в повышении эффективности и качества технической диагностики и ремонта поглощающих аппаратов в сборе, их сборочных единиц и деталей, сборки аппарата и проведение приемо-сдаточных испытаний отремонтированных аппаратов.

Способ технической диагностики и ремонта поглощающих аппаратов и его деталей осуществляют следующим образом.

Поглощающий аппарат доставляют из накопительных обменных пунктов и/или из эксплуатации в ремонтный участок, размещенный в производственном здании, в котором размещены функционально связанные между собой по ходу реализации технологического цикла ремонта поглощающего аппарата и его деталей производственно-технологические составные части в виде участков, состав которых определяется видом работ на них, где проводят приемку аппарата в ремонт, дефектацию в сборе, разборку, дефектацию сборочных единиц и деталей, их ремонт, сборку и приемосдаточные испытания, при приемке в ремонт определяют класс аппарата, тип, а также проверяют и проводят предварительную дефектацию аппарата в сборе, после чего отправляют его в ремонт, если ремонт возможен, производят разборку аппарата на сборочные единицы и детали, которые направляют на технологические участки, где на универсальных рабочих местах последовательно проводят операции очистки, промывки, дефектации, ремонта, контроля отремонтированных деталей, а также участки оснащены технологическими рабочими местами по профилю выполняемых технологических операций ремонта и включают в свой состав базовое стационарное технологическое оборудование и информационную поддержку в виде выдержек из ремонтной конструкторской документации и технологических процессов, при определении причин отказа или неисправности сборочной единицы и/или детали дефектации подвергают как неисправные детали, так и исправные детали, сопряженные с неисправными, если деталь исправна она направляется на сборку, обнаруженные в результате проведения дефектации бракованные детали отправляются в изолятор брака с последующей заменой со склада бракованной детали на исправную для последующей сборки, обнаруженные в результате проведения дефектации неисправные детали, но подлежащие восстановлению отправляют на технологические участки ремонта, согласно степени и сложности ремонта, где универсальные рабочие места оснащены системами контроля, содержащими стенды, средства измерения и инструменты, а также снабжены комплектом ремонтной конструкторской и технологической документации, позволяющей одновременно выполнить различные ремонты, после чего собираются сборочные единицы, а затем происходит сборка поглощающего аппарата в целом и проводятся приемо-сдаточные испытания аппарата, при этом сравнивают значения параметров, полученных в результате предварительной дефектации до ремонта, с параметрами, полученными при испытаниях аппарата, сборочных единиц и деталей после проведения ремонта, происходит накопление значений параметров с созданием базы данных, если испытания прошли удовлетворительно, то аппарат поступает на склад, в противном случае, т.е. неудовлетворительно, аппарат поступает на предварительную дефектацию и цикл повторяется, до удовлетворительного испытания аппарата, со склада отремонтированные аппараты доставляют в накопительные обменные пункты и/или в эксплуатационные организации. При сборке аппарата, при наличии фрикционных деталей, сохраняется расположение деталей, относительно первоначального расположения. На основании накопленных значений параметров происходит корректировка конструкторской и технологической ремонтной документации направленная, на сокращение количества необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации сборочных единиц и деталей поглощающего аппарата.

Результатом реализации предлагаемых способа является всесторонняя оценка технического состояния поглощающего аппарата после ремонта, позволяющая гарантировать его надежность на весь межремонтный период, при этом значительно снижаются расходы на ремонт и техническое обслуживание, повышается коэффициент эксплуатационной надежности объектов ремонта, оптимизируется объем технического обслуживания и ремонтов, снижается время ремонта.

Для контроля за процессами износа создают базу данных проверяемых при дефектации параметров и их отклонений от номинальных значений в течение всего периода эксплуатации и ремонта аппарата и определяют характер изменения этих параметров. Предусмотрено также, что после проведения дефектации анализируют причины отказа детали и сборочной единицы, составляют ведомость дефектов. На основании накопленных данных может происходить корректировка конструкторской и технологической ремонтной документации направленная на сокращение количества необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации сборочных единиц и деталей поглощающего аппарата, повышение надежности и качества сборки и ремонта, снижение затрат.

Изобретение относится к области диагностики и ремонта поглощающих аппаратов автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Способ диагностики и ремонта состоит в том, что поглощающий аппарат доставляют на ремонтный участок, где проводят его дефектацию, разборку, ремонт и сборку, а также создают базу данных значений рабочих параметров. Ремонтный участок размещен в производственном здании. Дефектацию, ремонт и сдаточные испытания проводят на производственно-технологических участках. Рабочие места обеспечены оборудованием и конструкторской документацией, необходимой для выполнения технологических операций. Отремонтированные поглощающие аппараты передают на склад. Повышается эффективность и качество диагностики и ремонта поглощающих аппаратов. 2 з.п. ф-лы.

1. Способ технической диагностики и ремонта поглощающих аппаратов и его деталей, включающий определение его технического состояния и проведения ремонта, отличающийся тем, что поглощающий аппарат доставляют из накопительных обменных пунктов и/или из эксплуатации в ремонтный участок, размещенный в производственном здании, в котором размещены функционально связанные между собой по ходу реализации технологического цикла ремонта поглощающего аппарата и его деталей производственно-технологические составные части в виде участков, состав которых определяется видом работ на них, где проводят приемку аппарата в ремонт, дефектацию в сборе, разборку, дефектацию сборочных единиц и деталей, их ремонт, сборку и приемо-сдаточные испытания, при приемке в ремонт определяют класс аппарата, тип, а также проверяют и проводят предварительную дефектацию аппарата в сборе, после чего отправляют его в ремонт, если ремонт возможен, производят разборку аппарата на сборочные единицы и детали, которые направляют на технологические участки, где на универсальных рабочих местах последовательно проводят операции очистки, промывки, дефектации, ремонта, контроля отремонтированных деталей, а также участки оснащены технологическими рабочими местами по профилю выполняемых технологических операций ремонта и включают в свой состав базовое стационарное технологическое оборудование и информационную поддержку в виде выдержек из ремонтной конструкторской документации и технологических процессов, при определении причин отказа или неисправности сборочной единицы и/или детали дефектации подвергают как неисправные детали, так и исправные детали, сопряженные с неисправными, если деталь исправна, она направляется на сборку, обнаруженные в результате проведения дефектации бракованные детали отправляются в изолятор брака с последующей заменой со склада бракованной детали на исправную для последующей сборки, обнаруженные в результате проведения дефектации неисправные детали, но подлежащие восстановлению, отправляют на технологические участки ремонта согласно степени и сложности ремонта, где универсальные рабочие места оснащены системами контроля, содержащими стенды, средства измерения и инструменты, а также снабжены комплектом ремонтной конструкторской и технологической документации, позволяющей одновременно выполнить различные ремонты, после чего собираются сборочные единицы, а затем происходит сборка поглощающего аппарата в целом и проводятся приемо-сдаточные испытания аппарата, при этом сравнивают значения параметров, полученных в результате предварительной дефектации до ремонта, с параметрами, полученными при испытаниях аппарата, сборочных единиц и деталей после проведения ремонта, происходит накопление значений параметров с созданием базы данных, если испытания прошли удовлетворительно, то аппарат поступает на склад, в противном случае, т.е. неудовлетворительно, аппарат поступает на предварительную дефектацию, и цикл повторяется до удовлетворительного испытания аппарата, со склада отремонтированные аппараты доставляют в накопительные обменные пункты и/или в эксплуатационные организации.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при сборке поглощающего аппарата при наличии фрикционных деталей сохраняется расположение деталей относительно первоначального расположения.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на основании накопленных значений параметров происходит корректировка конструкторской и технологической ремонтной документации, направленная на сокращение количества необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации сборочных единиц и деталей поглощающего аппарата.