СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ПРОДУКТОВ Российский патент 2020 года по МПК C10G3/00 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к области биоэнергетики, в частности к способу производства углеводородных продуктов, например, таких как бензин или дизельное топливо, из биоспирта, полученного из биомассы растений.

Уровень техники

Угроза энергетического кризиса, связанного с истощением запасов ископаемых видов топлива, заставляет ученых во всем мире занимается поиском и развитием альтернативных возобновляемых источников энергии. Одним из таких возобновляемых и экологически чистых источников является солнце - участник процесса фотосинтеза растений. В результате этого процесса диоксид углерода превращается в зеленую массу растений (биомассу), которая может быть использована в качестве биотоплива путем получения жидких горючих субстанций (биоэтанол, биодизель, биометанол).

Из всех видов жидкого биотоплива наибольшее распространение получил биоэтанол, получаемый из сырья богатого крахмалом и сахарами.

Наиболее перспективным сырьем для получения биоэтанола является растительное сырье (лигноцеллюлоза), не представляющее пищевой ценности для человека, так называемое сырье второго поколения, а именно: остатки культивируемых растений (солома пшеницы, кукурузы, риса, багасса сахарного тростника). Применение такого сырья позволяет при известном использовании урожая культур получать дополнительный продукт из непищевых отходов.

Традиционно биоэтанол используют в качестве добавки к бензину в различных соотношениях (Е5, Е10, Е85 Е100) или в качестве присадки к бензину (5-15%). Это позволяет значительно уменьшить выбросы загрязняющих веществ, образующихся при сгорании. Тем не менее полная замена биоэтанолом традиционного топлива затруднительна поскольку требует модификации автомобильных двигателей для работы на чистом этаноле и объема бензобака для сохранения среднего пробега автомобиля вследствие более низкого энергосодержания этанола по сравнение с бензином. Кроме того, этанол обладает высокой испаряемостью вследствие высокого давления паров, а также высокой гигроскопичностью.

Из-за перечисленных недостатков в последние годы внимание исследователей сосредоточено на разработке технологии каталитической конверсии биоэтанола с получением углеводородов бензинового ряда в моторные топлива.

Так, известно применение высококремнеземных цеолитов типа HZSM в качестве катализаторов для непрерывного получения ароматических углеводородов. Специфический средний диаметр пор данных цеолитов препятствует образованию углеводородов с числом атомов углерода в молекуле большим, чем 12, что обеспечивает высокую селективность процесса превращения этанола в ароматические и алифатические углеводороды различного строения.

Наиболее близким аналогом заявленного изобретения является способ получения жидких углеводородных продуктов из биоэтанола, полученного в результате переработки биомассы растительного сырья, с последующим получением моторного топлива [Третьяков В.Ф. и др. Каталитическая конверсия биоэтанола в углеводороды / Вестник МИТХТ, 2010, Т. 5, №4, с. 77-86]. Процесс конверсии биоэтанола проводят в проточном реакторе, при этом наибольший выход жидких углеводородов был достигнут при использовании высококремнеземных цеолитов типа HZSM-5, синтезированных с использованием гексаметилендиамина (ЦКЕ-Г), а также промотированных цинком и железом, с составом 3% Zn/27% Al₂O₃/Fe-ЦКЕ-Г 50 (Si/Fe=550) при температуре 350-420°С, давлении от 0,1 до 10 МПа и объемной скорости потока 1-2 ч^-1. Для использования полученных углеводородных продуктов в качестве бензинового топлива проводят гидрирование полученной фракции ароматических соединений в реакторе автоклавного типа объемом 250 см³ на Rh, Pt-содержащих катализаторах при температуре 250-300°С и давлении 10 МПа.

Недостатками технического решения, указанного в качестве наиболее близкого аналога, является периодичность процесса, отсутствие замкнутости (воспроизводства) и возможности расширения цикла производства, а также отсутствие учета использования азотсодержащих минеральных удобрений для получения биомассы растений.

Раскрытие сущности изобретения

Техническая проблема состояла в организации замкнутой многоступенчатой технологической схемы получения углеводородных продуктов из экологически чистых источников.

Технический результат заключается в создании замкнутого расширенного цикла производства углеводородных продуктов из биоспирта, полученного из биомассы растений.

Техническая проблема решается и технический результат достигается в настоящем изобретении. Предложен способ производства углеводородных продуктов из биоспирта, полученного из биомассы растений, включающий следующие стадии: из первого полупродукта - природного газа, получают второй полупродукт - азотсодержащие минеральные удобрения, которые вносят в почву в вегетационный период сельскохозяйственных культур для получения урожая продуктов растениеводства - третьего полупродукта, при этом кондиционная часть урожая перерабатывается или продается потребителю, а некондиционная часть и зеленая масса направляются на стадию биохимической переработки - гидролиз, где после ректификационного разделения и очистки получают углеводородную составляющую в виде спиртосодержащей смеси в паровой фазе - четвертый полупродукт, а также отходы производства; далее указанная спиртосодержащая смесь в паровой фазе после дополнительной очистки направляется на каталитическую переработку в газообразные и жидкие углеводородные продукты с составом, близким к природным нефтегазовым продуктам - пятый полупродукт, из которых часть газообразных продуктов перерабатывают в природный газ и возвращают на стадию получения азотсодержащих минеральных удобрений, а оставшуюся часть указанных газообразных продуктов и жидкие углеводородные продукты реализуют в качестве - конечного продукта.

В одном из частных случаев осуществления заявленного способа, полученные газообразные и жидкие углеводородные продукты представляют собой «искусственный» газ или нефть, по своим свойствам сходные с природными нефтегазовыми продуктами.

В одном из частных случаев осуществления заявленного способа, конечный продукт представляет собой товарный бензин или дизельное топливо.

В одном из частных случаев осуществления заявленного способа, отходы производства со стадии гидролиза используют в качестве органоминеральных удобрений или добавок к кормам животных.

Краткое описание чертежей

На фиг. 1 изображена блок-схема расширенного воспроизводства углеводородных продуктов. На фиг. 1 используются следующие обозначения блоков:

1 - производство азотсодержащих минеральных удобрений;

2 - сельскохозяйственное производство (растениеводство);

3 - биотехнологическое производство углеводородных (УВ) растворов (гидролизный завод);

4 - производство органоминеральных удобрений, сопутствующих органоминеральных веществ и продуктов;

5 - перевод жидкого гидролизного УВ раствора в паровую фазу посредством ректификации и конверсия УВ продукта в парообразном состоянии на катализаторе в газообразные и жидкие УВ продукты с составом, близким к природным нефтегазовым продуктам;

6 - затравочный природный газ для производства азотсодержащих минеральных удобрений, возврат природного газа в поток рециркуляции УВ продуктов;

7 - вспомогательные материалы для производства минеральных удобрений;

8 - сброс отходов производства азотсодержащих минеральных удобрений в производство органоминеральных удобрений;

9 - использование солнечной энергии;

10 - солнечный поток - энергетический источник фотосинтеза;

11 - реализация кондиционного зерна (переработка или продажа);

12 - поток непищевых сельскохозяйственных остатков (зеленая масса) и некондиционного зерна на биотехнологическую переработку;

13 - сброс отходов растениеводства в производство органоминеральных удобрений;

14 - поступление реагентов на гидролизное производство;

15 - отходы гидролизного производства;

16 - сброс отходов гидролизного производства в производство органоминеральных удобрений;

17 - поток УВ растворов;

18 - реализация УВ продуктов в вещества, требуемые потребителю.

Осуществление изобретения

Далее рассмотрен отдельно каждый блок приведенной на фиг. 1 схемы.

В первый блок (1) прежде всего подают затравочный природный газ (6) - первый полупродукт, обеспечивающий запуск производства углеводородных веществ, являющийся продуктом газодобывающей или газоперерабатывающей промышленности, а также вспомогательные вещества (7) в качестве которых могут выступать азотная кислота, аммиак, диоксида углерода, экстракционная фосфорная кислота, хлористый калий и другие вещества в зависимости от вида производимого удобрения. В результате известных технологий получают азотсодержащие минеральные удобрения (второй полупродукт), например, таких как аммиачная селитра, карбамид, NPK-удобрения, а также отходы производства (8), поступающие в блок производства органоминеральных удобрений (4).

Вторым блоком (2) является сельскохозяйственное производство (растениеводство), т.е. выращивание и получение урожая сельскохозяйственных культур (кукурузы, подсолнечника, пшеницы) - третий полупродукт с использованием солнечной энергии в процессе фотосинтеза растений (9) из солнечного потока (10), а также азотсодержащих минеральных удобрений, полученных на первой стадии. При этом полученное кондиционное зерно (11) реализуется традиционным образом (переработка или продажа), непищевые сельскохозяйственные остатки (зеленая масса) и некондиционное зерно (12) направляются в третий блок биотехнологической переработки (3), а отходы растениеводства (13) направляются на стадию производства органоминеральных удобрений (4).

Третьим блоком (3) является биотехнологическое производство углеводородсодержащих растворов (17) посредством гидролиза сельскохозяйственных остатков культур (зеленой массы) и некондиционного зерна, полученных на второй стадии схемы (2), куда также подают необходимые реагенты (14), в частности, кислоты, основания, микрофлору. Отходы гидролизного производства могут использоваться в качестве добавок к кормам животных (послеспиртовая барда) (15) или сбрасываться в производство органоминеральных удобрений (16).

Четвертым блоком (4) является производство органоминеральных удобрений и сопутствующих органоминеральных веществ и продуктов (газоны, обогащенная садовая земля, цветочная земля) из отходов производства минеральных удобрений (8), растениеводства (13) и гидролизного производства (16).

Пятый блок (5) представляет собой стадию перевода жидкого гидролизного углеводородсодержащего раствора (17) в углеводородную составляющую в виде спиртосодержащей смеси в паровой фазе - четвертый полупродукт посредством ректификационного разделения с дальнейшей очисткой. Далее указанная спиртосодержащая смесь в паровой фазе после дополнительной очистки направляется на каталитическую переработку в газообразные и жидкие углеводородные продукты с составом, близким к природным нефтегазовым продуктам - пятый полупродукт, из которых часть газообразных продуктов перерабатывают в природный газ (6) и возвращают (рециркулируют) в первый блок (7) производства азотсодержащих минеральных удобрений, тем самым восполняя затраты природного газа (CH₄) на их производство, а оставшуюся часть указанных газообразных продуктов и жидкие углеводородные продукты (18) реализуют в качестве веществ, требуемых потребителю (например, товарный бензин, дизельное топливо, этилен, дивинил, биоводород или др.) - конечный продукт.

Рассмотренные стадии апробированы и используют технологии, которые применяются в крупнотоннажных производствах химической, сельскохозяйственной, биотехнологической и ряда других отраслей промышленности и выпускают в качестве конечного продукта природный газ, минеральные и органоминеральные удобрения, сельскохозяйственные культуры, биоспирт, углеводородные продукты и другое, удовлетворяющие нормативным требованиям. Процессы проводятся в известной аппаратуре, оформлены проектные испытания аппаратуры и подробно рассмотрены с финансово-экономической точки зрения. Поэтому результаты работы отдельных блоков, оценка качества их работы, надежность затратных коэффициентов и выхода в готовой продукции хорошо изучены и известны из уровня техники.

Нижеследующие примеры иллюстрируют реализацию предложенного способа.

Рассмотрим первый блок получения азотсодержащих минеральных удобрений (см. табл. 1). Для примера в качестве удобрений были выбраны аммиачная селитра и карбамид.

Для производства аммиачной селитры используется аммиак, который в свою очередь синтезируют из азотоводородной смеси на железном катализаторе при температурах 380-450°С и давлении 250 атм. Основным сырьем для получения азотоводородной смеси является природный газ, средний расход которого для производства 1 т 100% NH₃ для I технологии (АМ-70, АМ-76, ТЕС) - 1174 нм³ и II технологии (Chemico) - 1277,5 нм³ [Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 2-2015 «Производство аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот». - М.: Бюро НДТ, 2015]. Для наглядности дальнейших расчетов усреднен расход природного газа для I и II технологий, который равен 1226 нм³. Полученный газообразный аммиак направляется на стадию нейтрализации азотной кислоты концентрацией 56-60% мнг (моногидрат) HNO₃, с дальнейшей грануляцией полученного плава, проводимой на одном из агрегатов АС-72М, АС-72, АС-60, АС-67. Расходы исходных реагентов для всех агрегатов также усреднены (см. табл. 1).

Карбамид синтезируют из аммиака и диоксида углерода при высоком давлении и температуре по технологиям: с полным жидкостным рециклом, к которой относятся Stamicarbon (АК-70) с полной или частичной реконструкцией URECONR2006, Stamicarbon (АК-70) с незамкнутым циклом без усовершенствований, ТЕС, а также по технологиям стриппинг в токе СО₂, автостриппинг (в токе NH₃), Tecnimont [Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 2-2015 «Производство аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот». - М.: Бюро НДТ, 2015]. Расходный коэффициент по аммиаку для производства карбамида взят средний для всех приведенных технологий (0,580 т 100% NH₃). Расход природного газа для технологий с полным жидкостным рециклом включает только расход на получение аммиака (711 нм³), а для технологий стриппинг в токе СО₂ (133,9 нм³), автостриппинг (в токе NH₃) (176,2 нм³) и Tecnimont (192,9 нм³) расход природного газа включает также получение греющего пара на тонну полученного карбамида. Тем не менее расход природного газа взят средний для всех приведенных процессов.

Таким образом, для получения 1 т аммиачной селитры необходимо 544 нм³ природного газа, для 1 т карбамида - 795 нм³.

Проведем перерасчет количества полученных удобрений из 1000 нм³ природного газа. Тогда из 1000 нм³ природного газа получаем 1,8 т аммиачной селитры, 1,3 т карбамида.

Переходим ко второму блоку - растениеводство (см. табл. 1). В качестве примера энергетической сельскохозяйственной культуры была выбрана кукуруза, что связано с ее способностью к высоким урожаям. Под запланированный урожай зеленой массы кукурузы - 55 т/га была выбрана норма удобрений N₁₂₀P₁₂₀K₁₄₀, где в качестве азотного удобрения будет применяться одно из рассматриваемых удобрений. Обычно в реальных полевых условиях применяется комплекс органических и минеральных удобрений, но для простоты представления данных для обеспечения растений азотом было выбрано одно азотсодержащее минеральное удобрение.

Количество удобрения под кукурузу рассчитано по следующей формуле:

где Н - норма минеральных удобрений, кг на 1 га; n - норма действующего вещества, кг на 1 га (120 кг N); d - содержание действующего вещества в данном удобрении, % (для аммиачной селитры - 34,5% N, для карбамида - 46,2% N).

Таким образом, для получения урожая кукурузы по зеленой массе 55 ц/га необходимо на один гектар пашни вносить 348 кг или 0,348 т аммиачной селитры, 260 кг или 0,260 т карбамида.

Поскольку имеем определенное количество удобрения (из 1000 нм³ природного газа), то можно рассчитать сколько гектаров пашни будет удобрено выбранным азотсодержащим минеральным удобрением. Для аммиачной селитры - 5,2 га, для карбамида - 5 га.

В свою очередь, из вышеприведенных данных можно рассчитать сколько получится тонн зерна и зеленой массы кукурузы.

Средняя урожайность зерна кукурузы составляет 5 т/га, тогда количество зерна при использовании аммиачной селитры составит 26 т, карбамида - 25 т. Учитывая, что около 6,5% урожая зерна будут составлять потери в процессе уборки, транспортировки и обработки кукурузоуборочными комбайнами и початкоочистительными линиями и около 4,5% зерна является некондиционным зерном, для традиционной реализации остается 23,1 т зерна кукурузы при удобрении аммиачной селитрой, 22,3 т - для карбамида. Средняя цена на кукурузу по состоянию на 2017 год - в центральном федеральном округе составлял 8400 руб./т, т.е. более 194 тыс. руб. дополнительного дохода при применении аммиачной селитры, более 187 тыс. руб. - карбамида.

После сбора урожая кукурузы на полях остаются сельскохозяйственные отходы (незерновая часть урожая): стебли, листья, стержни початков и обвертка початков, которые необходимо направить на гидролизный завод. Их количество при обработке почвы аммиачной селитрой составит 286 т, для карбамида - 275 т. Часть зеленой массы кукурузы необходимо оставить (запахать в почву) для сохранения баланса гумуса почвы. При повторном выращивании кукурузы и традиционной технологии обработки количество оставленной зеленой массы составляет около 8,5 т/га. Также следует учитывать потери биомассы при технологических операциях по ее заготовке (уборке и транспортировке), которые не должны превышать 3% от урожая. Таким образом, на дальнейшую стадию гидролиза для получения биоэтанола направляют 233,22 т зеленой массы при обработке почвы аммиачной селитрой, 224,25 т - карбамидом. Также на гидролизный завод направляют 1,170 т некондиционного зерна при использовании аммиачной селитры, 1,125 т - карбамида.

В таблице 1 приведены средние расходы сырья для производства 1 т удобрения, количество удобрения из 1000 нм³ природного газа как исходного сырья, а также число обработанных этим количеством удобрения гектаров и полученная масса зерна и непищевых отходов кукурузы.

В третьем блоке проводили гидролиз зеленой массы кукурузы и некондиционного зерна. По данными Российской Биотопливной Ассоциации, теоретический выход биоэтанола из тонны сухих стеблей кукурузы равен 427 л или, принимая плотность спирта 789,3 кг/м³, масса полученного биоэтанола равна 0,337 т, а из сухого зерна кукурузы выход биоэтанола составляет 470 л или 0,371 т.

Определим массу сухих незерновых частей кукурузы, для этого примем влажность стеблей и листьев 33%, влажность стержней - 19%, влажность обвертки 24%. Зная соотношение незерновых частей урожая кукурузы в сухой надземной массе: стебли - 40%, листья - 8%, стержни - 6%, обвертка початка - 6% от массы всего растения, а также полученный урожай зерна и зеленой массы кукурузы (256,32 т для аммиачной селитры, 246,55 т для карбамида), можем рассчитать массу незерновых частей урожая кукурузы, а затем массу сухих незерновых частей кукурузы (см. табл. 2).

Таким образом, суммарная масса сухих незерновых частей кукурузы составляет для аммиачной селитры 106,6 т, а для карбамида - 102,5 т.

В соответствии с ГОСТ 13634-90 влажность зерна кукурузы не должна превышать 15%, следовательно, зерно с большей влажностью относится к некондиционному зерну. Примем влажность некондиционного зерна 16%, тогда масса сухого некондиционного зерна для аммиачной селитры составляет 0,983 т, для карбамида - 0,945 т.

Если принять, что теоретический выход биоэтанола из тонны каждой незерновой части зеленой массы кукурузы одинаков, т.е. 427 л (или 0,337 т), а из некондиционного зерна равен 470 л или (0,371 т), тогда теоретический выход биоэтанола из 106,6 т сухой зеленой массы составит 35,9 т, а из 102,5 т - 34,5 т. Теоретический выход биоэтанола из 0,983 т некондиционного зерна составит 0,36 т, а из 0,945 т - 0,35 т. Тогда суммарный теоретический выход биоэтанола при использовании аммиачной селитры равен 36,26 т, а при использовании карбамида - 34,85 т (см. табл. 3).

В четвертом блоке схемы из отходов производств азотсодержащих минеральных удобрений, растениеводства и гидролизного производства получают органоминеральные удобрения и сопутствующие продукты (газоны, обогащенная садовая земля, цветочная земля).

В пятом блоке схемы проводили ректификационное разделение жидкого гидролизного углеводородсодержащего раствора и очистку смеси. Далее углеводородсодержащее сырье в паровой фазе после дополнительной очистки для исключения отборов и нецелевого использования подается на каталитическую переработку на высококремнистых цеолитах в газообразные и жидкие углеводородные продукты с составом, близким к природным нефтегазовым продуктам. Проанализировав ряд научных источников, посвященных данной теме [Иса Юсуф. Конверсия этанола на цеолитных катализаторах / Автореферат дисс. на соиск. уч. ст. канд. техн. наук. - М., 2009. - 24 с; Пилипенко А.Ю. и др. Конверсия этанола на катализаторе Zr-ZSM-5 / Известия Саратовского университета. Новая серия. Серия Химия. Биология. Экология, 2014, Т. 14, №3, с. 25-30; Чудакова М.В. Превращение этанола и целлюлозы в углеводородные топливные компоненты в присутствии наноразмерных биметаллических катализаторов / Автореферат дисс.на соиск. уч. ст.канд. хим. наук. - М., 2012. - 27 с.], было принято, что в ходе конверсии газообразных продуктов образуется 10%, жидких углеводородов - 40%, воды - 50%, степень конверсии биоэтанола в углеводородные продукты составляет 85%. Тогда количество прореагировавшего биоэтанола при использовании аммиачной селитры - 30,82 т, а при использовании карбамида - 29,62 т. Из 30,82 т биоэтанола получается газообразных продуктов 3,08 т, жидких углеводородов 12,33 т, воды 15,41 т. Из 29,62 т биоэтанола получается газообразных продуктов 2,96 т, жидких углеводородов 11,85 т, воды 14,81 т (см. табл. 4).

Часть из полученных газообразных продуктов перерабатывают в природный газ и для расширения производства рециркулируют примерно 1,5 долю в первый блок производства азотсодержащих минеральных удобрений. Рециркуляция большего количества природного газа необходима для расширения цикла производства. Поскольку для производства азотсодержащих минеральных удобрений было затрачено 0,73 т природного газа (масса 1000 нм³ природного газа), то на начальную стадию процесса необходимо возвратить 1,095 т природного газа. Оставшиеся углеводородные продукты направляют на переработку в конечные продукты, требуемые заказчиком (товарный бензин, дизельное топливо, этилен, дивинил, биоводород или др.).

В результате посредством представленной замкнутой расширенной схемы удается из одного кубометра исходного сырья (природного газа) получить более десяти тонн углеводород со держащих продуктов. При этом количество исходных веществ уточняется с помощью параметрической оптимизации прибыли, регулирующий параметр которой имеется в каждой составляющей цикла, поскольку локальный оптимум, в котором работают экологические системы и узлы технологической схемы, не обеспечивают, как известно, глобальный оптимум работы всей технологической схемы в целом. Таким образом, представленная схема является гибкой и легко адаптируется под конкретные начальные условия и требования потребителя.

Реализация заявленного способа позволяет по экологически чистой и экономически целесообразной схеме получать моторное топливо, которое сможет стать альтернативой ископаемым видам топлива, тем самым значительно уменьшая выбросы загрязняющих веществ и истощение мировых запасов углеводородов.

Изобретение относится к области биоэнергетики, а именно к способу производства углеводородных продуктов из биоспирта, полученного из биомассы растений. Предложенный способ включает следующие стадии: из первого полупродукта - природного газа получают второй полупродукт - азотсодержащие минеральные удобрения, которые вносят в почву в вегетационный период сельскохозяйственных культур для получения урожая продуктов растениеводства - третьего полупродукта, при этом кондиционная часть урожая перерабатывается или продается потребителю, а некондиционная часть и зеленая масса направляются на стадию биохимической переработки - гидролиз, где после ректификационного разделения и очистки получают углеводородную составляющую в виде этанолсодержащей смеси в паровой фазе - четвертый полупродукт, а также отходы производства; далее указанная этанолсодержащая смесь в паровой фазе после дополнительной очистки направляется на каталитическую переработку в газообразные и жидкие углеводородные продукты с составом, близким к природным нефтегазовым продуктам - пятый полупродукт, из которых часть газообразных продуктов перерабатывают в природный газ и возвращают на стадию получения азотсодержащих минеральных удобрений, а оставшуюся часть указанных газообразных продуктов и жидкие углеводородные продукты реализуют в качестве конечного продукта. Технический результат - создание замкнутого расширенного цикла производства углеводородных продуктов из биоэтанола, получаемого из биомассы растений. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл.

1. Способ производства углеводородных продуктов из биоэтанола, полученного из биомассы растений, отличающийся тем, что включает следующие стадии: из первого полупродукта - природного газа получают второй полупродукт - азотсодержащие минеральные удобрения, которые вносят в почву в вегетационный период сельскохозяйственных культур для получения урожая продуктов растениеводства - третьего полупродукта, при этом кондиционная часть урожая перерабатывается или продается потребителю, а некондиционная часть и зеленая масса направляются на стадию биохимической переработки - гидролиз, где после ректификационного разделения и очистки получают углеводородную составляющую в виде этанолсодержащей смеси в паровой фазе - четвертый полупродукт, а также отходы производства; далее указанная этанолсодержащая смесь в паровой фазе после дополнительной очистки направляется на каталитическую переработку в газообразные и жидкие углеводородные продукты с составом, близким к природным нефтегазовым продуктам - пятый полупродукт, из которых часть газообразных продуктов перерабатывают в природный газ и возвращают на стадию получения азотсодержащих минеральных удобрений, в большем количестве, чем использовалось на первой стадии, а оставшуюся часть указанных газообразных продуктов и жидкие углеводородные продукты реализуют в качестве конечного продукта.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полученные газообразные и жидкие углеводородные продукты представляют собой «искусственный» газ или нефть, по своим свойствам сходные с природными нефтегазовыми продуктами.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что конечный продукт представляет собой товарный бензин или дизельное топливо.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отходы производства со стадии гидролиза используют в качестве органоминеральных удобрений или добавок к кормам животных.