Настоящее изобретение относится к способу изготовления генерирующей аэрозоль пленки. Генерирующие аэрозоль пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, могут находить применение в качестве генерирующих аэрозоль субстратов для изготовления вдыхаемого аэрозоля при нагреве и, следовательно, они могут использоваться в качестве компонентов для аэрозольных изделий.
Генерирующие аэрозоль изделия, в которых генерирующий аэрозоль субстрат, такой как содержащий никотин субстрат или содержащий табак субстрат, нагревают, а не сжигают, известны из уровня техники. Обычно в таких нагреваемых курительных изделиях аэрозоль генерируется в результате передачи тепла от источника тепла на физически отдельный генерирующий аэрозоль субстрат или материал, который может быть расположен в контакте с источником тепла, внутри него, вокруг него или дальше по потоку относительно него. Во время использования генерирующего аэрозоль изделия летучие соединения выделяются из генерирующего аэрозоль субстрата в результате передачи тепла от источника тепла и вовлекаются в воздух, втягиваемый через генерирующее аэрозоль изделие. По мере охлаждения выделяющихся соединений они конденсируются с образованием аэрозоля.
В ряде документов уровня техники раскрыты генерирующие аэрозоль устройства для потребления генерирующих аэрозоль изделий. Такие устройства включают, например, электрически нагреваемые генерирующие аэрозоль устройства, в которых аэрозоль генерируется в результате передачи тепла от одного или более электрических нагревательных элементов генерирующего аэрозоль устройства на генерирующий аэрозоль субстрат нагреваемого генерирующего аэрозоль изделия.
Субстраты для нагреваемых генерирующих аэрозоль изделий в прошлом часто изготавливались с использованием произвольно ориентированных кусочков, нитей или полосок табачного материала. В качестве альтернативы, например, в международной патентной заявке WO 2012/164009 были раскрыты стержни для нагреваемых генерирующих аэрозоль изделий, выполненные из собранных листов табачного материала.
В международной патентной заявке WO 2011/101164 раскрыты альтернативные стержни для нагреваемых генерирующих аэрозоль изделий, выполненные из нитей гомогенизированного табачного материала, которые могут быть выполнены путем литья, прокатки, каландрирования или экструзии смеси, содержащей табак в виде частиц и по меньшей мере одно вещество для образования аэрозоля, с образованием листа гомогенизированного табачного материала. В альтернативных вариантах осуществления стержни по WO 2011/101164 могут быть выполнены из нитей гомогенизированного табачного материала, полученных путем экструзии смеси, содержащей табак в виде частиц и по меньшей мере одно вещество для образования аэрозоля, с образованием непрерывных отрезков гомогенизированного табачного материала.
Также были раскрыты альтернативные формы субстратов, содержащих никотин. Например, были предложены жидкие никотиновые композиции, часто именуемые е-жидкостями. Эти жидкие композиции могут быть нагреты, например, с помощью спиральной электрически резистивной нити генерирующего аэрозоль устройства.
Субстраты этого типа могут требовать особого внимания при изготовлении емкостей, удерживающих жидкую композицию, с целью предотвращения нежелательных утечек. Для решения этой проблемы и упрощения общего производственного процесса также было предложено обеспечение гелевой композиции, содержащей никотин и генерирующей содержащий никотин аэрозоль при нагреве. Например, в WO 2018/019543 раскрыта термообратимая гелевая композиция, то есть гель, который становится текучим при нагреве до температуры плавления и снова густеет, превращаясь в гель, при температуре гелеобразования. Гель обеспечен внутри корпуса картриджа, и картридж может быть утилизирован и заменен, когда гель полностью потреблен.
Для того, чтобы гелевая композиция генерировала удовлетворительное количество аэрозоля во время использования, желательно включение в гелевую композицию значительного количества вещества для образования аэрозоля, такого как глицерин. Однако из-за пластифицирующих свойств глицерина может быть затруднительным получение гелевой композиции, которая обеспечивает хорошую доставку аэрозоля во время использования и в то же самое время является геометрически стабильной, то есть такой гелевой композиции, которая не показывает значительной усадки по мере ее затвердевания и стабилизации в виде пленки.
Таким образом, было бы желательно создать такой альтернативный способ изготовления генерирующей аэрозоль пленки, который обеспечивал бы улучшенную геометрическую стабильность. Было бы также желательно создать такой альтернативный способ изготовления генерирующей аэрозоль пленки, который был бы прост в реализации и обеспечивал бы возможность получения генерирующей аэрозоль пленки в различных формах, например с опорой и без опоры, с высокой точностью и управляемостью. В дополнение, было бы желательно создать такой способ изготовления генерирующей аэрозоль пленки, который обеспечивал бы высокое содержание в ней вещества для образования аэрозоля, так что изготовленную пленку можно было бы успешно использовать в качестве генерирующего аэрозоль субстрата в генерирующем аэрозоль изделии, и она была бы более простой в утилизации после использования или имела бы уменьшенное негативное воздействие на окружающую среду. Было бы также желательно создать такой альтернативный способ изготовления генерирующей аэрозоль пленки, который обеспечивал бы возможность более простого регулирования доставки аэрозоля, получаемого при нагреве изготовленной пленки.
Таким образом, настоящее изобретение относится к способу изготовления генерирующей аэрозоль пленки. Способ может включать первый этап, на котором получают пленкообразующую композицию. Пленкообразующая композиция может содержать пленкообразующее вещество на основе целлюлозы. Кроме того, пленкообразующая композиция может содержать загуститель не на основе целлюлозы. Пленкообразующая композиция может дополнительно содержать по меньшей мере приблизительно 30 вес. процентов воды. В дополнение, пленкообразующая композиция может содержать по меньшей мере приблизительно 10 вес. процентов многоатомного спирта. Способ может включать второй этап, на котором формируют слой пленкообразующей композиции, имеющий толщину. На третьем этапе способ может включать нагрев слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки. На третьем этапе слой пленкообразующей композиции может быть нагрет до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала менее чем приблизительно 30 вес. процентов воды.
Согласно аспекту настоящего изобретения, предложен способ изготовления пленки, включающий этап, на котором приготавливают пленкообразующую композицию, содержащую: пленкообразующее вещество на основе целлюлозы; загуститель не на основе целлюлозы; по меньшей мере приблизительно 30 вес. процентов воды; и по меньшей мере приблизительно 10 вес. процентов многоатомного спирта. Кроме того, способ включает этапы, на которых: формируют слой пленкообразующей композиции, имеющий толщину; и нагревают слой пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, причем слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала менее чем приблизительно 30 вес. процентов воды.
В контексте данного документа термин «пленка» используется для описания твердого плоского элемента, ширина и длина которого существенно больше, чем его толщина.
Пленка может быть самонесущей. Иначе говоря, пленка может иметь такие когезионные и механические свойства, что пленка, даже если она получена путем литья пленкообразующего состава на опорную поверхность, может быть отделена от этой опорной поверхности.
В качестве альтернативы, пленка может быть расположена на опоре или помещена между другими материалами. Это обеспечивает возможность повышения механической стабильности пленки.
В контексте настоящего изобретения термин «пленкообразующее вещество на основе целлюлозы» используется для описания целлюлозного полимера, способного, самостоятельно или в присутствии вспомогательного загустителя, образовывать непрерывную пленку.
Используемый в данном документе со ссылкой на настоящее изобретение термин «загуститель не на основе целлюлозы» используют для описания не являющегося целлюлозой вещества, которое при добавлении в водную или неводную жидкую композицию повышает вязкость жидкой композиции без существенной модификации других ее свойств. Загуститель способен повышать стабильность и улучшать качество суспензии компонентов в жидкой композиции. Загуститель также может именоваться «загущающим веществом» или «реологическим модификатором».
Термин «генерирующее аэрозоль изделие» используется в данном документе для обозначения изделия, в котором генерирующий аэрозоль субстрат нагревают для создания вдыхаемого аэрозоля и его доставки потребителю. В контексте данного документа термин «генерирующий аэрозоль субстрат» обозначает субстрат, способный выделять летучие соединения при нагреве для генерирования аэрозоля.
Обычная сигарета поджигается, когда пользователь подносит пламя к одному концу сигареты и втягивает воздух через другой конец. Локализованное тепло, обеспечиваемое пламенем и кислородом в воздухе, втягиваемом через сигарету, приводит к возгоранию конца сигареты, и в результате обусловленного этим горения образуется вдыхаемый дым. В отличие от этого, в нагреваемых генерирующих аэрозоль изделиях аэрозоль генерируется в результате нагрева генерирующего вкус/аромат субстрата, такого как субстрат на основе табака или субстрат, содержащий вещество для образования аэрозоля и вкусоароматическое вещество.
Известные нагреваемые генерирующие аэрозоль изделия включают, например, электрически нагреваемые генерирующие аэрозоль изделия и генерирующие аэрозоль изделия, в которых аэрозоль генерируется в результате передачи тепла от горючего тепловыделяющего элемента или источника тепла к физически отдельному образующему аэрозоль материалу. Например, генерирующие аэрозоль изделия согласно настоящему изобретению могут найти конкретное применение в генерирующих аэрозоль системах, содержащих электрически нагреваемое генерирующее аэрозоль устройство, имеющее внутреннее нагревательное лезвие, которое выполнено с возможностью подачи тепла на указанную пленку.
В контексте данного документа термин «генерирующее аэрозоль устройство» относится к устройству, содержащему нагревательный элемент, который взаимодействует с генерирующей аэрозоль пленкой согласно настоящему изобретению для создания аэрозоля. Во время использования летучие соединения выделяются из генерирующей аэрозоль пленки в результате передачи тепла и вовлекаются в воздух, втягиваемый через генерирующее аэрозоль изделие. По мере охлаждения выделяющихся соединений они конденсируются с образованием аэрозоля, который вдыхается потребителем.
Субстраты для нагреваемых генерирующих аэрозоль изделий обычно содержат «вещество для образования аэрозоля», то есть соединение или смесь соединений, которые при использовании содействуют образованию аэрозоля и, предпочтительно, являются по существу стойкими к термическому разложению при рабочей температуре генерирующего аэрозоль изделия. Примеры подходящих веществ для образования аэрозоля включают: многоатомные спирты, такие как пропиленгликоль, триэтиленгликоль, 1,3-бутандиол и глицерин; сложные эфиры многоатомных спиртов, такие как моно-, ди- или триацетат глицерина; и алифатические сложные эфиры моно-, ди- или поликарбоновых кислот, такие как диметилдодекандиоат и диметилтетрадекандиоат.
Многоатомный спирт в генерирующей аэрозоль пленке по настоящему изобретению также представляет собой вещество для образования аэрозоля в значении, указанном выше.
Термин «площадь открытой поверхности пленки» используется в данном документе для обозначения общей площади различных поверхностей генерирующей аэрозоль пленки согласно настоящему изобретению, которые во время использования могут подвергаться воздействию газообразного потока воздуха через генерирующее аэрозоль изделие, содержащее указанную пленку.
Термин «толщина пленки» используется в настоящем описании для обозначения минимального расстояния, измеренного между противоположными, по существу параллельными поверхностями пленки.
Толщина генерирующей аэрозоль пленки может по существу соответствовать толщине, до которой отлита или экструдирована соответствующая пленкообразующая композиция, поскольку литая или экструдированная пленкообразующая композиция по существу не показывает усадку во время сушки, несмотря на потерю воды.
«Вес пленки» согласно настоящему изобретению будет в целом соответствовать весу компонентов соответствующей пленкообразующей композиции за вычетом веса воды, выпариваемой во время этапа сушки. Если пленка является самонесущей, то она может быть взвешена самостоятельно. Если пленка расположена на опоре, то могут быть взвешены пленка и опора, и вес опоры, измеренный до осаждения пленки, может быть вычтен из общего веса пленки и опоры.
Если не указано иное, то приведенные в данном документе процентные доли по весу (которые определены в данном документе выражением «вес. процент») компонентов генерирующей аэрозоль пленки основаны на общем весе генерирующей аэрозоль пленки.
В отличие от существующих генерирующих аэрозоль пленок, а также известных содержащих никотин пленок, выполненных с возможностью растворения в полости рта, в пленках по настоящему изобретению пленкообразующее вещество на основе целлюлозы (предпочтительно HPMC) смешано с загустителем не на основе целлюлозы и многоатомным спиртом (предпочтительно глицерином). Было обнаружено, что значительные количества многоатомного спирта, такого как глицерин, который часто включают в пленкообразующие композиции в качестве пластификатора, могут неблагоприятно повлиять на геометрическую стабильность композиции при ее литье на опорную поверхность и сушке с образованием пленки. Авторами настоящего изобретения неожиданно было обнаружено, что использование пленкообразующего вещества на основе целлюлозы в сочетании с загустителем не на основе целлюлозы обеспечивает возможность противодействия такому эффекту, так что упрощается формирование пленки с предварительно заданными геометрическими параметрами (например, толщиной, площадью поверхности и т.д.) с высокой точностью и воспроизводимостью.
В частности, как будет более подробно описано ниже, авторами настоящего изобретения неожиданно было обнаружено, что генерирующие аэрозоль пленки, полученные способами согласно настоящему изобретению, которые содержат 6 вес. процентов или более пленкообразующего вещества на основе целлюлозы и, предпочтительно, HPMC, являются особенно стабильными. Таким образом, они по существу сохраняют свою форму и массу под действием различных условий окружающей среды, таких как изменение относительной влажности от 10 процентов до 60 процентов. Соответственно, генерирующие аэрозоль пленки, полученные способами согласно настоящему изобретению, обеспечивают преимущество, состоящее в способности не выделять жидкую фазу во время хранения или транспортировки.
Кроме того, при нагреве в генерирующем аэрозоль устройстве, генерирующие аэрозоль пленки, полученные способами согласно настоящему изобретению, могут выделять аэрозоль, содержащий многоатомный спирт, и, при его наличии, алкалоидное соединение, такое как никотин, без существенного выделения жидкой фазы.
Таким образом, способ согласно настоящему изобретению обеспечивает преимущество, состоящее в получении пленки, которая имеет значительное содержание многоатомного спирта и легко поддается литью или экструзии и отверждению, начиная с композиции, имеющей гелеобразную текстуру. Поскольку в пленочной форме могут быть обеспечены значительные процентные доли многоатомного спирта, в частности глицерина, при одновременном обеспечении возможности точного регулирования геометрии пленки, настоящее изобретение обеспечивает преимущество, состоящее в получении пленки, которая может находить применение в качестве генерирующего аэрозоль субстрата в генерирующем аэрозоль изделии, предназначенном для нагрева с выделением аэрозоля.
При нагреве большинство компонентов пленки по существу испаряются. На практике было отмечено, что после использования обычно остается лишь некоторое количество остатка пленкообразующего вещества на основе целлюлозы. Таким образом обеспечивается возможность того, что генерирующие аэрозоль изделия, включающие субстраты, содержащие пленку согласно настоящему изобретению, будут более простыми в утилизации и будут иметь улучшенные свойства с точки зрения воздействия на окружающую среду.
Кроме того, авторами настоящего изобретения неожиданно было обнаружено, что пленки согласно настоящему изобретению могут показывать значения прочности на растяжение, которые делают их подходящими для использования в качестве самонесущих субстратов в генерирующем аэрозоль изделии. Это делает их универсальными и, предпочтительно, адаптированными для применения в различных формах и компоновках внутри генерирующего аэрозоль изделия.
Путем регулирования параметров, таких как толщина, площадь открытой поверхности пленки или содержание веществ в пленке, таких как никотин или другие алкалоиды или соединения или растительный материал или растительные экстракты или вкусоароматические вещества, обеспечивается возможность точного управления доставкой указанных веществ в аэрозольной форме потребителю.
Кроме того, способы согласно настоящему изобретению могут быть реализованы и как периодические процессы, и как непрерывные процессы, и они могут быть автоматизированы, что обеспечивает возможность их удобного включения в существующие производственные линии для изготовления нагреваемых генерирующих аэрозоль изделий с высокой скоростью. Соответственно, обеспечивается возможность формирования твердых генерирующих аэрозоль пленок контролируемым и устойчиво воспроизводимым образом.
Как кратко описано выше, способ согласно настоящему изобретению включает этап приготовления пленкообразующей композиции, содержащей: пленкообразующее вещество на основе целлюлозы; загуститель не на основе целлюлозы; по меньшей мере приблизительно 30 вес. процентов воды; и по меньшей мере приблизительно 10 вес. процентов многоатомного спирта.
С этой целью пленкообразующее вещество на основе целлюлозы и загуститель сначала могут быть растворены в воде. Предпочтительно, подают тепло в водную смесь и/или перемешивают водную смесь с целью содействия достижению полного растворения. Предпочтительно, подают тепло в водную смесь и/или перемешивают водную смесь с целью содействия достижению полного растворения. На следующем этапе добавляют многоатомный спирт, при необходимости вместе с другими компонентами, как будет более подробно описано ниже. Затем наносят полученную таким образом пленкообразующую композицию на опорную поверхность, например, путем литья или экструзии, и оставляют для затвердевания, предпочтительно, при комнатной температуре. Затем выпаривают воду путем подачи тепла на нанесенную пленкообразующую композицию. Это, по существу, эквивалентно этапу сушки, во время которого снижают содержание воды в нанесенной пленкообразующей композиции тех пор, пока пленка не будет содержать 30 вес. процентов или менее воды, для получения генерирующей аэрозоль пленки. Затем пленка может быть отделена от опорной поверхности.
Генерирующая аэрозоль пленка, полученная указанным способом, обычно будет содержать пленкообразующее вещество на основе целлюлозы; загуститель не на основе целлюлозы; воду, содержание которой в пленке будет составлять менее чем приблизительно 30 вес. процентов; и многоатомный спирт, содержание которого в пленке будет составлять по меньшей мере приблизительно 40 вес. процентов.
Предпочтительно, в генерирующей аэрозоль пленке согласно настоящему изобретению пленкообразующее вещество на основе целлюлозы выбрано из группы, состоящей из гидроксипропилметилцеллюлозы (HPMC), метилцеллюлозы (MC), этилцеллюлозы (EC), гидроксиэтилметилцеллюлозы (HEMC), гидроксиэтилцеллюлозы (HEC), гидроксипропилцеллюлозы (HPC) и их комбинаций.
Более предпочтительно, в генерирующей аэрозоль пленке согласно настоящему изобретению пленкообразующее вещество на основе целлюлозы выбрано из группы, состоящей из гидроксипропилметилцеллюлозы (HPMC), метилцеллюлозы (MC), этилцеллюлозы (EC) и их комбинаций.
В особо предпочтительном варианте осуществления пленкообразующее вещество на основе целлюлозы представляет собой HPMC. При выполнении способов согласно настоящему изобретению, пленкообразующая композиция может содержать по меньшей мере приблизительно 1 вес. процент пленкообразующего вещества на основе целлюлозы. При выполнении способов согласно настоящему изобретению, пленкообразующая композиция может содержать до приблизительно 65 вес. процентов пленкообразующего вещества на основе целлюлозы. При выполнении способов согласно настоящему изобретению, пленкообразующая композиция может содержать от приблизительно 1 вес. процента до приблизительно 65 вес. процентов пленкообразующего вещества на основе целлюлозы.
Предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 2 вес. процента пленкообразующего вещества на основе целлюлозы. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 3 вес. процента пленкообразующего вещества на основе целлюлозы. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 4 вес. процента пленкообразующего вещества на основе целлюлозы. Наиболее предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 5 вес. процентов пленкообразующего вещества на основе целлюлозы.
Пленкообразующая композиция предпочтительно содержит пленкообразующее вещество на основе целлюлозы в количестве не превышающем или равном приблизительно 20 вес. процентов. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит пленкообразующее вещество на основе целлюлозы в количестве, не превышающем или равном приблизительно 15 вес. процентов. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит пленкообразующее вещество на основе целлюлозы в количестве, не превышающем или равном приблизительно 10 вес. процентов.
В некоторых предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит пленкообразующее вещество на основе целлюлозы в количестве от приблизительно 2 вес. процентов до приблизительно 20 вес. процентов. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 3 вес. процентов до приблизительно 15 вес. процентов пленкообразующего вещества на основе целлюлозы. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 4 вес. процентов до приблизительно 10 вес. процентов пленкообразующего вещества на основе целлюлозы.
В предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 2 вес. процента HPMC. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 3 вес. процента HPMC. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 4 вес. процента HPMC. Наиболее предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 5 вес. процентов HMPC.
Пленкообразующая композиция предпочтительно содержит HPMC в количестве не превышающем или равном приблизительно 20 вес. процентов. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит HPMC в количестве не превышающем или равном приблизительно 15 вес. процентов. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит HPMC в количестве не превышающем или равном приблизительно 10 вес. процентов.
В некоторых предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 2 вес. процентов до приблизительно 20 вес. процентов HPMC. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 3 вес. процентов до приблизительно 15 вес. процентов HPMC. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 4 вес. процентов до приблизительно 10 вес. процентов HPMC.
В пленкообразующей композиции для способа согласно настоящему изобретению загуститель не на основе целлюлозы может быть выбран из группы, состоящей из агара, ксантановой камеди, альгината, геллановой камеди, каррагенана, гуаровой камеди, аравийской камеди, камеди бобов рожкового дерева, пектинов, крахмалов и их комбинаций.
Предпочтительно, в пленкообразующей композиции для способа согласно настоящему изобретению загуститель не на основе целлюлозы выбран из группы, состоящей из агара, ксантановой камеди, альгината и их комбинаций. В предпочтительных вариантах осуществления загуститель не на основе целлюлозы представляет собой агар.
При выполнении способов согласно настоящему изобретению, пленкообразующая композиция может содержать до приблизительно 45 вес. процентов загустителя не на основе целлюлозы.
Предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,2 вес. процента загустителя не на основе целлюлозы. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,3 вес. процента загустителя не на основе целлюлозы. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,5 вес. процента загустителя не на основе целлюлозы. Дополнительно или в качестве альтернативы, пленкообразующая композиция предпочтительно содержит загуститель не на основе целлюлозы в количестве, не превышающем или равном приблизительно 10 вес. процентов. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит загуститель не на основе целлюлозы в количестве, не превышающем или равном приблизительно 5 вес. процентов. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит загуститель не на основе целлюлозы в количестве, не превышающем или равном приблизительно 2 вес. процента.
В некоторых предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,2 вес. процента до приблизительно 10 вес. процентов загустителя не на основе целлюлозы. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,3 вес. процента до приблизительно 5 вес. процентов загустителя не на основе целлюлозы. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,5 вес. процента до приблизительно 2 вес. процентов загустителя не на основе целлюлозы.
В предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,2 вес. процента агара. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,3 вес. процента агара. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,5 вес. процента агара. Дополнительно или в качестве альтернативы, пленкообразующая композиция предпочтительно содержит агар в количестве, не превышающем или равном приблизительно 10 вес. процентов. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит агар в количестве, не превышающем или равном приблизительно 5 вес. процентов. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит агар в количестве, не превышающем или равном приблизительно 2 вес. процента.
В некоторых предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,2 вес. процента до приблизительно 10 вес. процентов агара. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,3 вес. процента до приблизительно 5 вес. процентов агара. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,5 вес. процента до приблизительно 2 вес. процентов агара.
Многоатомные спирты, подходящие в качестве веществ для образования аэрозоля, включают, без ограничения, пропиленгликоль, триэтиленгликоль, 1,3-бутандиол и глицерин. Предпочтительно, в генерирующей аэрозоль пленке согласно настоящему изобретению многоатомный спирт выбран из группы, состоящей из глицерина, пропиленгликоля и их комбинаций. В особо предпочтительных вариантах осуществления многоатомный спирт представляет собой глицерин.
Как кратко изложено выше, при выполнении способа согласно настоящему изобретению, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере 10 вес. процентов многоатомного спирта. Более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка содержит по меньшей мере приблизительно 15 вес. процентов многоатомного спирта. Еще более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка содержит по меньшей мере приблизительно 20 вес. процентов многоатомного спирта.
Дополнительно или в качестве альтернативы, генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 90 вес. процентов. Более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 85 вес. процентов. Еще более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 80 вес. процентов. В некоторых предпочтительных вариантах осуществления генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 75 вес. процентов, более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном приблизительно 70 вес. процентов, еще более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном приблизительно 65 вес. процентов. В некоторых особо предпочтительных вариантах осуществления генерирующая аэрозоль пленка содержит многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 60 вес. процентов.
В предпочтительных вариантах осуществления, при выполнении способа согласно настоящему изобретению, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 10 вес. процентов глицерина. Более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка содержит по меньшей мере приблизительно 15 вес. процентов глицерина. Еще более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка содержит по меньшей мере приблизительно 20 вес. процентов глицерина.
Дополнительно или в качестве альтернативы, генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит глицерин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 90 вес. процентов. Более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит глицерин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 85 вес. процентов. Еще более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит глицерин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 80 вес. процентов глицерина. В некоторых предпочтительных вариантах осуществления генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит глицерин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 75 вес. процентов, более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном приблизительно 70 вес. процентов, еще более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном приблизительно 65 вес. процентов. В некоторых особо предпочтительных вариантах осуществления генерирующая аэрозоль пленка содержит глицерин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 60 вес. процентов.
Предпочтительно, в пленкообразующей композиции соотношение между весом пленкообразующего вещества на основе целлюлозы и весом многоатомного спирта составляет по меньшей мере приблизительно 0,1, более предпочтительно по меньшей мере приблизительно 0,2, еще более предпочтительно приблизительно 0,3. Дополнительно или в качестве альтернативы, в пленкообразующей композиции соотношение между весом пленкообразующего вещества на основе целлюлозы и весом многоатомного спирта предпочтительно не превышает или равно приблизительно 1.
В предпочтительных вариантах осуществления способа, в пленкообразующей композиции соотношение между весом пленкообразующего вещества на основе целлюлозы и весом многоатомного спирта составляет от приблизительно 0,1 до приблизительно 1.
В некоторых особо предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 1 грамма HPMC до приблизительно 10 грамм HPMC на 10 грамм глицерина.
Предпочтительно, в пленкообразующей композиции соотношение между весом загустителя не на основе целлюлозы и весом многоатомного спирта составляет по меньшей мере приблизительно 0,05, более предпочтительно по меньшей мере 0,1, еще более предпочтительно по меньшей мере 0,2. Дополнительно или в качестве альтернативы, в пленкообразующей композиции соотношение между весом загустителя не на основе целлюлозы и весом многоатомного спирта предпочтительно не превышает или равно приблизительно 0,5.
В предпочтительных вариантах осуществления способа, в пленкообразующей композиции соотношение между весом загустителя не на основе целлюлозы и весом многоатомного спирта составляет от приблизительно 0,1 до приблизительно 0,5.
В некоторых особо предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от 0,5 грамма агара до приблизительно 5 грамм агара на 10 грамм глицерина.
В некоторых вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит алкалоидное соединение и/или каннабиноидное соединение.
Используемый в данном документе со ссылкой на настоящее изобретение термин «алкалоидное соединение» используется для описания любого из класса встречающихся в природе органических соединений, которые содержат один или более основных атомов азота. Обычно алкалоид содержит по меньшей мере один атом азота в структуре типа амина. Этот или другой атом азота в молекуле алкалоидного соединения может быть активным в качестве основания в кислотно-основных реакциях. Большая часть алкалоидных соединений имеют один или более атомов азота в качестве части циклической системы, например такой, как гетероциклическое кольцо. В природе алкалоидные соединения обнаруживаются главным образом в растениях и, в частности, они являются особенно распространенными в некоторых семействах цветковых растений. Однако некоторые алкалоидные соединения содержатся в животных и грибках. В контексте настоящего изобретения термин «алкалоидные соединения» используется для описания как алкалоидных соединений натурального происхождения, так и синтетически изготовленных алкалоидных соединений.
Подходящие алкалоидные соединения для использования в генерирующей аэрозоль пленке согласно настоящему изобретению включают никотин и анатабин.
Используемый в данном документе со ссылкой на настоящее изобретение термин «каннабиноидное соединение» описывает любое из класса встречающихся в природе соединений, которые содержатся в частях растения конопли, а именно ее видов Cannabis sativa, Cannabis indica и Cannabis ruderalis. Каннабиноидные соединения особенно сконцентрированы в головках женских цветков. Каннабиноидные соединения, встречающиеся в природе в растении конопля, содержат тетрагидроканнабинол (THC) и каннабидиол (CBD). В контексте настоящего изобретения термин «каннабиноидные соединения» используется для описания как каннабиноидных соединений природного происхождения, так и синтетически изготовленных каннабиноидных соединений.
Каннабиноидные соединения, подходящие для пленкообразующей композиции для использования при выполнении способа согласно настоящему изобретению, включают тетрагидроканнабинол (THC), тетрагидроканнабиноловую кислоту (THCA), каннабидиол (CBD), каннабидиоловую кислоту (CBDA), каннабинол (CBN), каннабигерол (CBG), монометиловый эфир каннабигерола (CBGM), каннабиварин (CBV), каннабидиварин (CBDV), тетрагидроканнабиварин (THCV), каннабихромен (CBC), каннабициклол (CBL), каннабихромеварин (CBCV), каннабигероварин (CBGV), каннабиэльсоин (CBE), каннабицитран (CBT) и их комбинации.
В целом, пленкообразующая композиция для использования при выполнении способа согласно настоящему изобретению, может содержать до приблизительно 10 вес. процентов алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения. С точки зрения использования генерирующей аэрозоль пленки, полученной способом по настоящему изобретению, в качестве субстрата в генерирующем аэрозоль изделии, это является преимуществом, поскольку обеспечивает возможность повышения и регулирования содержания алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения в пленке с целью оптимизации доставки алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения в аэрозольной форме потребителю. По сравнению с существующими генерирующими аэрозоль субстратами на основе использования растительного материала, это обеспечивает преимущество, состоящее в возможности получения более высокого содержания алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения в расчете на объем субстрата (пленки) или на вес субстрата (пленки), что может быть желательно с производственной точки зрения.
Предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,1 вес. процента алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения. Таким образом, генерирующая аэрозоль пленка предпочтительно содержит по меньшей мере приблизительно 0,1 вес. процента алкалоидного соединения или по меньшей мере 0,1 вес. процента каннабиноидного соединения или по меньшей мере приблизительно 0,1 вес. процента смеси алкалоидного соединения и каннабиноидного соединения.
Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,2 вес. процента алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,3 вес. процента алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения. Дополнительно или в качестве альтернативы, пленкообразующая композиция предпочтительно содержит алкалоидное соединение и/или каннабиноидное соединение в количестве, не превышающем или равном приблизительно 10 вес. процентов. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит алкалоидное соединение и/или каннабиноидное соединение в количестве, не превышающем или равном приблизительно 5 вес. процентов. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит алкалоидное соединение и/или каннабиноидное соединение в количестве, не превышающем или равном приблизительно 3 вес. процентов. Наиболее предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит алкалоидное соединение и/или каннабиноидное соединение в количестве, не превышающем или равном приблизительно 2 вес. процентов. В некоторых вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,1 вес. процента никотина до приблизительно 10 вес. процентов алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,2 вес. процента до приблизительно 5 вес. процентов алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,3 вес. процента до приблизительно 3 вес. процентов алкалоидного соединения и/или каннабиноидного соединения.
В некоторых вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит одно или более из каннабиноидного соединения и алкалоидного соединения, содержащего никотин или анатабин.
В некоторых предпочтительных вариантах осуществления способа пленкообразующая композиция содержит никотин.
Используемый в данном документе со ссылкой на настоящее изобретение термин «никотин» используется для описания никотина, никотинового основания или никотиновой соли. В тех вариантах осуществления, в которых генерирующая аэрозоль пленка содержит никотиновое основание или никотиновую соль, количества никотина, приведенные в данном документе, представляют собой количество никотина в форме свободного основания или количество протонированного никотина соответственно.
Генерирующая аэрозоль пленка может содержать натуральный никотин или синтетический никотин.
Генерирующая аэрозоль пленка может содержать одну или более одноосновных никотиновых солей.
Используемый в данном документе со ссылкой на настоящее изобретение термин «одноосновная никотиновая соль» используется для описания никотиновой соли одноосновной кислоты.
В целом, пленкообразующая композиция может содержать до приблизительно 10 вес. процентов никотина. С точки зрения применения генерирующей аэрозоль пленки, полученной способом согласно настоящему изобретению, в качестве субстрата в генерирующем аэрозоль изделии, это является преимуществом, поскольку обеспечивает возможность повышения и регулирования содержания никотина в пленке с целью оптимизации доставки никотина в аэрозольной форме потребителю. По сравнению с существующими генерирующими аэрозоли субстратами на основе табачного растения, это обеспечивает преимущество, состоящее в возможности получения более высокого содержания никотина в расчете на объем субстрата (пленки) или на вес субстрата (пленки), что может быть желательно с производственной точки зрения.
Если пленка подлежит использованию в качестве генерирующего аэрозоль субстрата, то это обеспечивает преимущество, состоящее в возможности повышения и регулирования содержания никотина в расчете на объем/вес пленки (подложки) с целью оптимизации доставки никотина в аэрозольной форме. По сравнению с генерирующими аэрозоль субстратами, основанными на использовании табачного растения, это обеспечивает возможность получения более высокого содержания никотина в расчете на объем/вес пленки.
Предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,1 вес. процента никотина. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,2 вес. процента никотина. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,3 вес. процента никотина. Дополнительно или в качестве альтернативы, пленкообразующая композиция предпочтительно содержит никотин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 10 вес. процентов. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит никотин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 5 вес. процентов. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит никотин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 3 вес. процента. Наиболее предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит никотин в количестве, не превышающем или равном приблизительно 2 вес. процента. В некоторых вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,1 вес. процента никотина до приблизительно 10 вес. процентов никотина. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,2 вес. процента никотина до приблизительно 5 вес. процентов никотина. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,3 вес. процента никотина до приблизительно 3 вес. процентов никотина.
В некоторых предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит каннабиноидное соединение. Предпочтительно, каннабиноидное соединение выбрано из CBD и THC. Более предпочтительно, каннабиноидное соединение представляет собой CBD.
Пленкообразующая композиция для использования при выполнении способа согласно настоящему изобретению может содержать до приблизительно 10 вес. процентов CBD. Предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,5 вес. процента CBD. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 1 вес. процент CBD. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 2 вес. процента CBD. Дополнительно или в качестве альтернативы, пленкообразующая композиция предпочтительно содержит менее чем приблизительно 6 вес. процентов CBD. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит менее чем приблизительно 5 вес. процентов CBD. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит менее чем приблизительно 4 вес. процента CBD.
В предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,5 вес. процента до приблизительно 10 вес. процентов CBD, более предпочтительно от приблизительно 1 вес. процент до приблизительно 6 вес. процентов CBD, еще более предпочтительно от приблизительно 2 вес. процентов до приблизительно 5 вес. процентов CBD.
Пленкообразующая композиция может представлять собой по существу не содержащую табака пленкообразующую композицию. Используемый в данном документе со ссылкой на настоящее изобретение термин «по существу не содержащая табака пленкообразующая композиция» описывает пленкообразующую композицию, имеющую содержание табака менее чем 1 вес. процент. Например, пленкообразующая композиция может иметь содержание табака менее чем приблизительно 0,75 вес. процента, менее чем приблизительно 0,5 вес. процента или менее чем приблизительно 0,25 вес. процента.
Пленкообразующая композиция может представлять собой не содержащую табака пленкообразующую композицию.
Используемый в данном документе со ссылкой на настоящее изобретение термин «не содержащая табака пленкообразующая композиция» описывает пленкообразующую композицию, имеющую содержание табака 0 вес. процентов.
В некоторых вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит табачный материал или материал, отличный от табака, или растительный экстракт. Например, пленкообразующая композиция может содержать частицы табака, такие как частицы табачных листовых пластинок, а также частицы других растений, таких как гвоздика и эвкалипт.
В предпочтительных вариантах пленкообразующая композиция содержит кислоту. Более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка содержит одну или более органических кислот. Еще более предпочтительно, генерирующая аэрозоль пленка содержит одну или более карбоновых кислот. В особо предпочтительных вариантах осуществления кислота представляет собой молочную кислоту или левулиновую кислоту.
Включение кислоты особо предпочтительно в тех вариантах осуществления способа, в которых генерирующая аэрозоль пленка содержит никотин, поскольку было обнаружено, что присутствие кислоты обеспечивает возможность стабилизации растворенных веществ в пленкообразующей композиции, таких как никотин и другие растительные экстракты. Без привлечения теории понятно, что кислота может взаимодействовать с молекулой никотина, особенно в тех случаях, когда никотин обеспечен в солевой форме, и это по существу предотвращает испарение никотина во время операции сушки. Таким образом обеспечивается возможность минимизации потерь никотина во время изготовления пленки, и обеспечивается преимущество, состоящее в возможности гарантирования более интенсивной и лучше регулируемой доставки никотина потребителю.
Предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,1 вес. процента кислоты. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,25 вес. процента кислоты. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,5 вес. процента кислоты. Дополнительно или в качестве альтернативы, пленкообразующая композиция предпочтительно содержит кислоту в количестве, не превышающем или равном 2 вес. процента. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит кислоту в количестве, не превышающем или равном 1,5 вес. процента. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит кислоту в количестве, не превышающем или равном 1 вес. процент.
В предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,1 вес. процента до приблизительно 2 вес. процентов кислоты. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,25 вес. процента до приблизительно 1,5 вес. процента кислоты. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,5 вес. процента до приблизительно 1 вес. процента кислоты.
В предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,1 вес. процента левулиновой кислоты. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,25 вес. процента левулиновой кислоты. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,5 вес. процента левулиновой кислоты. Дополнительно или в качестве альтернативы, пленкообразующая композиция предпочтительно содержит левулиновую кислоту в количестве, не превышающем или равном 2 вес. процента. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит левулиновую кислоту в количестве, не превышающем или равном 1,5 вес. процента. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит левулиновую кислоту в количестве, не превышающем или равном 1 вес. процент.
В предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,1 вес. процента до приблизительно 2 вес. процентов левулиновой кислоты. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,25 вес. процента до приблизительно 1,5 вес. процента левулиновой кислоты. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,5 вес. процента до приблизительно 1 вес. процента левулиновой кислоты.
В предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,1 вес. процента молочной кислоты. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,25 вес. процента молочной кислоты. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере приблизительно 0,5 вес. процента молочной кислоты. Дополнительно или в качестве альтернативы, пленкообразующая композиция предпочтительно содержит молочную кислоту в количестве, не превышающем или равном 2 вес. процента. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит молочную кислоту в количестве, не превышающем или равном 1,5 вес. процента. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит молочную кислоту в количестве, не превышающем или равном 1 вес. процент.
В предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,1 вес. процента до приблизительно 2 вес. процентов молочной кислоты. Более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,25 вес. процента до приблизительно 1,5 вес. процента молочной кислоты. Еще более предпочтительно, пленкообразующая композиция содержит от приблизительно 0,5 вес. процента до приблизительно 1 вес. процента молочной кислоты.
Пленкообразующая композиция может, при необходимости, содержать вкусоароматическое вещество. В некоторых вариантах осуществления пленкообразующая композиция может содержать до приблизительно 2 вес. процентов вкусоароматического вещества. Например, пленкообразующая композиция может содержать ментол. Другие подходящие вкусоароматические вещества могут включать одно или более из терпенов, терпеноидов, эвгенола и эвкалиптола.
В особо предпочтительных вариантах осуществления пленкообразующая композиция состоит из: от приблизительно 3 вес. процента до приблизительно 6 вес. процентов HPMC; от приблизительно 0,5 вес. процента до приблизительно 2 вес. процентов агара; от приблизительно 0,1 вес. процента до приблизительно 2 вес. процентов никотина; от приблизительно 0,1 вес. процента до приблизительно 1 вес. процента кислоты; от приблизительно 10 вес. процентов до приблизительно 20 вес. процентов глицерина; и воды.
В некоторых вариантах осуществления этап приготовления пленкообразующей композиции включает смешивание приготовительного состава с водой, причем приготовительный состав может содержать пленкообразующее вещество на основе целлюлозы, загуститель не на основе целлюлозы и многоатомный спирт. Приготовительный состав предпочтительно содержит менее чем 10 вес. процентов воды, более предпочтительно менее чем 5 вес. процентов воды, еще более предпочтительно менее чем 1 вес. процент воды.
Приготовительный состав может быть приготовлен путем смешивания пленкообразующего вещества на основе целлюлозы, загустителя не на основе целлюлозы и многоатомного спирта. Авторами настоящего изобретения было обнаружено, что нижеследующие этапы изготовления могут требуемым образом способствовать приготовлению гомогенизированной пленкообразующей композиции с малым количеством воздушных включений внутри пленкообразующей композиции.
Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания приготовительного состава с водой в вакууме. Предпочтительно, пленкообразующую композицию приготавливают путем смешивания приготовительного состава с водой при давлении не превышающем или равном -0,1 бар (атмосферное давление окружающей среды установлено в качестве нулевой точки), более предпочтительно не превышающем или равном -0,2 бар, еще более предпочтительно не превышающем или равном -0,5 бар. Наиболее предпочтительно, пленкообразующую композицию приготавливают путем смешивания приготовительного состава с водой в по существу полном вакууме.
Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания приготовительного состава с водой при низкой скорости сдвига. Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания в вакууме приготовительного состава с водой при низкой скорости сдвига.
Скорость смешивания, обеспечивающая низкую скорость сдвига, может представлять собой скорость не превышающую или равную 200 об./мин., предпочтительно не превышающую или равную 100 об./мин. В некоторых предпочтительных вариантах осуществления скорость смешивания, обеспечивающая низкую скорость сдвига, может составлять приблизительно 40 об./мин.
Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания приготовительного состава с водой сначала при низкой скорости сдвига в течение первого периода времени, а затем при высокой скорости сдвига в течение второго периода времени. Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания в вакууме приготовительного состава с водой сначала при низкой скорости сдвига в течение первого периода времени, а затем при высокой скорости сдвига в течение второго периода времени.
Скорость смешивания, обеспечивающая высокую скорость сдвига, может представлять собой скорость по меньшей мере приблизительно 500 об./мин., предпочтительно по меньшей мере приблизительно 1000 об./мин. В некоторых предпочтительных вариантах осуществления скорость смешивания, обеспечивающая высокую скорость сдвига, может составлять приблизительно 2000 об./мин.
Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания приготовительного состава с водой сначала при высокой скорости сдвига, а затем при низкой скорости сдвига. Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания в вакууме приготовительного состава с водой сначала при высокой скорости сдвига, а затем при низкой скорости сдвига.
Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания приготовительного состава с водой при низкой скорости сдвига в течение первого периода времени, затем при высокой скорости сдвига в течение второго периода времени, и затем при низкой скорости сдвига в течение третьего периода времени. Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания в вакууме приготовительного состава с водой при низкой скорости сдвига в течение первого периода времени, затем при высокой скорости сдвига в течение второго периода времени, и затем при низкой скорости сдвига в течение третьего периода времени.
Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания приготовительного состава с водой при низкой скорости сдвига в течение первого периода, затем при высокой скорости сдвига в течение второго периода и затем при низкой скорости сдвига в течение третьего периода. Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания в вакууме приготовительного состава с водой при низкой скорости сдвига в течение по меньшей мере одной минуты, затем при высокой скорости сдвига в течение по меньшей мере пяти минут, и затем при низкой скорости сдвига в течение по меньшей мере 30 минут. Пленкообразующая композиция может быть приготовлена путем смешивания в вакууме приготовительного состава с водой при низкой скорости сдвига в течение приблизительно двух минут, затем при высокой скорости сдвига в течение приблизительно 15 минут, и затем при низкой скорости сдвига в течение приблизительно трех часов.
Предпочтительно, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала по меньшей мере приблизительно 40 вес. процентов многоатомного спирта.
Более предпочтительно, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала по меньшей мере приблизительно 42 вес. процента многоатомного спирта, еще более предпочтительно по меньшей мере приблизительно 44 вес. процента многоатомного спирта.
Дополнительно или в качестве альтернативы, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 90 вес. процентов. Более предпочтительно, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 85 вес. процентов, еще более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном 80 вес. процентов. В некоторых предпочтительных вариантах осуществления, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 75 вес. процентов, более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном приблизительно 70 вес. процентов, еще более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном приблизительно 65 вес. процентов. В некоторых особо предпочтительных вариантах осуществления, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала многоатомный спирт в количестве, не превышающем или равном приблизительно 60 вес. процентов.
Было обнаружено, что способы изготовления генерирующей аэрозоль пленки, в которой используется пленкообразующая композиция, описанная выше, являются особенно простыми в реализации для формирования генерирующих аэрозоль пленок с хорошей воспроизводимостью. Было обнаружено, что генерирующие аэрозоль пленки, полученные описанными выше способами, обеспечивают удовлетворительную доставку никотина потребителю при нагреве для генерирования аэрозоля. Кроме того, было обнаружено, что благодаря включению кислоты, обеспечивается существенное противодействие тенденции к испарению никотина во время изготовления и, в частности, во время этапа сушки, который приводит к формированию собственно пленки из пленкообразующей композиции.
Предпочтительно, при выполнении способов согласно настоящему изобретению, формируют слой пленкообразующей композиции, который имеет толщину менее чем приблизительно 1 миллиметр. Таким образом получают аэрозольную пленку, которая имеет по существу одну и ту же толщину. Более предпочтительно, формируют слой пленкообразующей композиции, который имеет толщину менее чем приблизительно 0,75 миллиметров. Еще более предпочтительно, формируют слой пленкообразующей композиции, который имеет толщину менее чем приблизительно 0,5 миллиметра.
В особо предпочтительных вариантах осуществления формируют слой пленкообразующей композиции, который имеет толщину не превышающую или равную приблизительно 400 микрометров, более предпочтительно не превышающую или равную приблизительно 300 микрометров, еще более предпочтительно не превышающую или равную приблизительно 200 микрометров.
Дополнительно или в качестве альтернативы, формируют слой пленкообразующей композиции, который имеет толщину по меньшей мере приблизительно 0,1 миллиметра.
В предпочтительных вариантах осуществления формируют слой пленкообразующей композиции, который имеет толщину от приблизительно 0,1 миллиметра до приблизительно 1 миллиметра, более предпочтительно от приблизительно 0,1 миллиметра до приблизительно 0,75 миллиметра, еще более предпочтительно от приблизительно 0,1 миллиметра до приблизительно 0,5 миллиметра. В особо предпочтительных вариантах осуществления формируют слой пленкообразующей композиции, который имеет толщину от приблизительно 50 микрометров до 400 микрометров, более предпочтительно от приблизительно 100 микрометров до 200 микрометров.
Это является преимуществом, поскольку генерирующая аэрозоль пленка, полученная при таких условиях, имеет толщину, сравнимую с толщиной литого листа или восстановленного табака или других гомогенизированных табачных материалов, используемых для формирования субстрата в генерирующем аэрозоль изделии. Кроме того, было обнаружено, что генерирующие аэрозоль пленки, имеющие толщину, попадающую в описанные выше диапазоны, имеют достаточную прочность, и в то же самое время они имеют низкий вес, что способствует снижению тепловой инерции генерирующего аэрозоль субстрата во время использования генерирующего аэрозоль изделия, содержащего указанную пленку в качестве субстрата.
В некоторых вариантах осуществления этап формирования слоя пленкообразующей композиции включает нанесение пленкообразующей композиции на по существу плоскую опорную поверхность.
Это может быть выполнено, например, путем литья. Литье может представлять собой простой способ обработки пленкообразующей композиции для получения пленки. Хотя обычно оно представляет собой периодическую процедуру, используемую в небольшом масштабе, способ непрерывного литья (например, на основе нанесения покрытия шабером или пленочного литья) может применяться в промышленном масштабе, поскольку пленкообразующая композиция может быть приготовлена на непрерывных несущих лентах таким образом, чтобы обеспечить возможность эффективного регулирования толщины слоя. В качестве альтернативы, пленкообразующая композиция может быть сформирована в виде слоя, имеющего определенную толщину, посредством экструзии.
Сформированный слой пленкообразующей композиции может быть высушен путем подачи тепла на этот слой за счет проводимости, конвекции или излучения в течение сравнительно коротких периодов времени. Операция сушки может выполняться, например, путем циркуляции непрерывной несущей ленты, поддерживающей слой пленкообразующей композиции, в печи или в серии печей. В целом, температура, до которой нагревают слой пленкообразующей композиции, может регулироваться в зависимости от содержания воды в пленкообразующей композиции. Более высокие температуры могут обычно приводить к более быстрой сушке слоя пленкообразующей композиции. Однако в тех вариантах осуществления, где пленкообразующая композиция содержит никотин, чрезмерная подача тепла на слой пленкообразующей композиции может быть нежелательной.
В предпочтительных вариантах осуществления, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до по меньшей мере приблизительно 50 градусов по Цельсию. Более предпочтительно, слой пленкообразующей композиции нагревают до по меньшей мере приблизительно 60 градусов по Цельсию. Еще более предпочтительно, слой пленкообразующей композиции нагревают до по меньшей мере приблизительно 70 градусов по Цельсию. Наиболее предпочтительно, слой пленкообразующей композиции нагревают до по меньшей мере приблизительно 100 градусов по Цельсию.
Дополнительно или в качестве альтернативы, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до температуры менее чем приблизительно 140 градусов по Цельсию. Более предпочтительно, слой пленкообразующей композиции нагревают до температуры менее чем приблизительно 130 градусов по Цельсию. Еще более предпочтительно, слой пленкообразующей композиции нагревают до температуры менее чем приблизительно 120 градусов по Цельсию.
В предпочтительных вариантах осуществления, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до температуры от приблизительно 50 градусов по Цельсию до приблизительно 140 градусов по Цельсию, более предпочтительно от приблизительно 60 градусов по Цельсию до приблизительно 130 градусов по Цельсию, еще более предпочтительно от приблизительно 70 градусов по Цельсию до приблизительно 120 градусов по Цельсию. В особо предпочтительных вариантах осуществления, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до температуры от приблизительно 100 градусов по Цельсию до приблизительно 120 градусов по Цельсию.
В целом, слой пленкообразующей композиции, описанный выше, может быть подвергнут сушке в течение времени в диапазоне от нескольких минут до нескольких часов. Это зависит как от содержания воды в пленкообразующей композиции, так и от температуры, до которой нагревают слой пленкообразующей композиции. Кроме того, продолжительность операции сушки также может зависеть от толщины слоя пленкообразующей композиции. Без привлечения теории понятно, что более тонкие слои могут быть высушены быстрее, поскольку подлежащее испарению количество воды на единицу площади поверхности является более низким по сравнению с более толстыми слоями. Иначе говоря, более тонкий слой имеет более низкое отношение содержания воды к площади поверхности, доступной для теплообмена.
В некоторых предпочтительных вариантах осуществления, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции, имеющий толщину от приблизительно 50 микрометров до приблизительно 400 микрометров, нагревают в течение времени от приблизительно 3,5 минут до приблизительно 8 минут до температуры приблизительно 140 градусов по Цельсию.
При выполнении способа согласно настоящему изобретению, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции предпочтительно нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала по меньшей мере приблизительно 3 вес. процента воды. Иначе говоря, на этапе сушки предпочтительно не выпаривают всю воду, содержащуюся в слое пленкообразующей композиции.
Как упоминалось ранее, этап приготовления пленкообразующей композиции предпочтительно включает: растворение пленкообразующего вещества на основе целлюлозы и загустителя не на основе целлюлозы в воде с получением препарата на водной основе; и смешивание многоатомного спирта с указанным препаратом на водной основе с получением пленкообразующей композиции. В предпочтительных вариантах осуществления этап приготовления пленкообразующей композиции дополнительно включает обеспенивание препарата на водной основе.
Было отмечено, что пена может иногда образовываться при смешивании различных компонентов для приготовления пленкообразующей композиции. Наличие пены может приводить к нежелательному усложнению этапа нанесения пленкообразующей композиции вследствие препятствования надлежащему прилипанию пленкообразующей композиции к опорной поверхности. Кроме того, пена может приводить к дефектам на внешней поверхности пленки, что может затруднять эффективное регулирование толщины слоя пленкообразующей композиции, формируемой на опорной поверхности, и, следовательно, толщины генерирующей аэрозоль пленки, получаемой после сушки. Авторами настоящего изобретения было обнаружено, что вакуумное удаление пены и/или использование пеногасителя обеспечивают преимущество, состоящее в устранении проблем, связанных со вспениванием пленкообразующей композиции во время смешивании. Антивспенивающие вещества, также именуемые пеногасителями, представляют собой добавки, предназначенные для уменьшения и подавления образования пены в промышленных технологических жидкостях. Антивспенивающие вещества могут быть добавлены в воду вместе с другими компонентами пленкообразующей композиции с целью полного предотвращения образования пены, или они могут быть добавлены к пленкообразующей композиции на более позднем этапе для эффективного удаления уже образовавшейся пены. Обычно в качестве антивспенивающих веществ используются нерастворимые в воде масла, полидиметилсилоксаны и другие силиконы, некоторые спирты, стеараты и гликоли.
Предпочтительно, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы выпарить по меньшей мере приблизительно 20 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции. Более предпочтительно, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы выпарить по меньшей мере приблизительно 30 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции. Еще более предпочтительно, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы выпарить по меньшей мере приблизительно 40 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции.
В особо предпочтительных вариантах осуществления слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы выпарить по меньшей мере приблизительно 50 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции, более предпочтительно выпарить по меньшей мере приблизительно 60 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции, еще более предпочтительно выпарить по меньшей мере приблизительно 70 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции.
Предпочтительно, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы выпарить воду в пленкообразующей композиции в количестве, не превышающем или равном 90 вес. процентов, предпочтительно выпарить воду в пленкообразующей композиции в количестве, не превышающем или равном 85 вес. процентов, еще более предпочтительно выпарить воду в пленкообразующей композиции в количестве, не превышающем или равном 80 вес. процентов.
В предпочтительных вариантах осуществления, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, выпаривают от приблизительно 40 вес. процентов до приблизительно 90 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции, более предпочтительно выпаривают от приблизительно 50 вес. процентов до приблизительно 85 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции, еще более предпочтительно выпаривают от приблизительно 60 вес. процентов воды до приблизительно 80 вес. процентов воды в пленкообразующей композиции.
Предпочтительно, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала воду в количестве, не превышающем или равном приблизительно 25 вес. процентов, более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном приблизительно 20 вес. процентов, еще более предпочтительно в количестве, не превышающем или равном приблизительно 15 вес. процентов.
Предпочтительно, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала по меньшей мере приблизительно 5 вес. процентов воды.
В целом, было обнаружено, что наличие некоторого количества остаточной воды придает некоторую требуемую стабильность генерирующей аэрозоль пленке. В то же самое время, желательной является остаточная концентрация воды менее чем 25 вес. процентов, поскольку при этом может быть получена генерирующая аэрозоль пленка, которая не является особенно липкой. Кроме того, при нагреве генерирующей аэрозоль пленки до меньшего остаточного содержания воды обеспечивается возможность доставки потребителю аэрозоля, сильнее обогащенного многоатомным спиртом и, при его наличии, алкалоидом, таким как никотин.
В предпочтительных вариантах осуществления, на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала от приблизительно 5 вес. процентов до приблизительно 25 вес. процентов воды, более предпочтительно от приблизительно 10 вес. процентов до приблизительно 20 вес. процентов воды.
Пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, предпочтительно имеют базовый вес по меньшей мере приблизительно 100 грамм на квадратный метр. Более предпочтительно, пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, имеют базовый вес по меньшей мере приблизительно 120 грамм на квадратный метр. Еще более предпочтительно, пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, имеют базовый вес по меньшей мере приблизительно 140 грамм на квадратный метр.
Пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, предпочтительно имеют базовый вес не превышающий или равный 300 грамм на квадратный метр. Более предпочтительно, пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, имеют базовый вес не превышающий или равный 280 грамм на квадратный метр. Еще более предпочтительно, пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, имеют базовый вес не превышающий или равный 260 грамм на квадратный метр.
В предпочтительных вариантах осуществления пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, имеют базовый вес от приблизительно 100 грамм на квадратный метр до приблизительно 300 грамм на квадратный метр, более предпочтительно от приблизительно 120 грамм на квадратный метр до приблизительно 280 грамм на квадратный метр, еще более предпочтительно от приблизительно 140 грамм на квадратный метр до приблизительно 260 грамм на квадратный метр. В особо предпочтительных вариантах осуществления пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, имеют базовый вес приблизительно 200 грамм на квадратный метр.
Пленки, полученные вышеописанными способами, могут находить применение в качестве генерирующих аэрозоль субстратов для генерирующих аэрозоль изделий того типа, в котором субстрат нагревают для выделения вдыхаемого аэрозоля, в отличие от изделий, в которых субстрат сжигают для создания вдыхаемого дыма.
Способы согласно настоящему изобретению обеспечивают возможность простого изготовления генерирующих аэрозоль пленок и возможность точного регулирования как состава, так и геометрических параметров генерирующих аэрозоль пленок. Более конкретно, обеспечивается возможность точного нанесения регулируемых количеств пленкообразующей композиции на опорную поверхность для формирования пленок в определенных местах. Кроме того, обеспечивается возможность точной коррекции и регулирования состава пленок, особенно в отношении содержания многоатомного спирта и, при их наличии, никотина или растительного материала (включая как табак, так и растительный материал, отличный от табака). Соответственно, способы согласно настоящему изобретению обеспечивают получение генерирующих аэрозоль пленок, которые являются универсальными и могут использоваться качестве субстратов в различных формах. Например, пленки, полученные способами согласно настоящему изобретению, могут использоваться в качестве генерирующих аэрозоль субстратов в поддерживаемой форме, а также в самоподдерживающейся форме. Кроме того, пленки, полученные способами согласно настоящему изобретению, могут использоваться с другими формами и размерами, так что обеспечивается также возможность регулирования площади открытой поверхности пленки и ее адаптации к конкретным областям применения и потребностям.
Например, генерирующая аэрозоль пленка, полученная способом согласно настоящему изобретению, может быть обеспечена на внутренней поверхности трубчатого несущего элемента, так что наружная поверхность генерирующей аэрозоль пленки будет открыта внутрь продольного внутреннего канала, образованного трубчатым несущим элементом. При нагреве аэрозоль может генерироваться из генерирующей аэрозоль пленки, выделяться во внутренний канал и втягиваться через генерирующее аэрозоль изделие в рот потребителя.
В качестве альтернативы, генерирующая аэрозоль пленка, полученная способом согласно настоящему изобретению, может быть выполнена таким образом, чтобы она образовывала самонесущий стержень и не требовалось никаких дополнительных опорных конструкций внутри генерирующего аэрозоль субстрата. Например, одна или более генерирующих аэрозоль пленок, полученных способом согласно настоящему изобретению, могут быть собраны с образованием стержня из генерирующего аэрозоль субстрата. В качестве альтернативы, множество пленок, полученных способом согласно настоящему изобретению, могут быть уложены друг на друга с образованием стержня из генерирующего аэрозоль субстрата. В дополнительной альтернативной компоновке множество полосок или кусочков генерирующей аэрозоль пленки, полученной способом согласно настоящему изобретению, могут быть выровнены, сведены вместе и обернуты с образованием стержня из генерирующего аэрозоль субстрата. В качестве альтернативы, полоски или кусочки генерирующей аэрозоль пленки могут быть произвольным образом ориентированы внутри стержня.
Настоящее изобретение будет далее описано дополнительно со ссылкой на нижеследующие примеры.
ПРИМЕРЫ
В таблице 1 приведен состав генерирующих аэрозоль пленок вместе с составом пленкообразующих композиций, из которых получают генерирующие аэрозоль пленки.
Таблица 1:
(вес./вес.)
1,10% агара
0,33% никотина
11% глицерин
0,47% левулиновой кислоты
82,69% воды
4,8% агара
1,44% никотина
48% глицерина
2,07% левулиновой кислоты
24,42% воды
1,51% агара
0,5% никотина
15,07% глицерина.
0,56% левулиновой кислоты
76,34% воды;
5,09% агара
1,70% никотина
50,94% глицерина.
1,89% левулиновой кислоты
20% воды
2,33% агара
1,47% никотина
46,51% глицерина.
1,64% левулиновой кислоты
40,30% воды
3,31% агара
2,10% никотина
66,22% глицерина.
2,33% левулиновой кислоты
15% воды
Генерирующие аэрозоль пленки изготавливают на основе композиций в таблице 1. С этой целью HPMC и агар смешивают с глицерином с использованием тепла и перемешивания до растворения. Затем добавляют воду, никотин и левулиновую кислоту при перемешивании до растворения. Формируют на плоской поверхности слой полученной таким образом пленкообразующей композиции и дают ему затвердеть. Слой пленкообразующей композиции формируют с толщиной приблизительно 210 микрометров. Полученный таким образом слой пленкообразующей композиции нагревают до приблизительно 140 градусов по Цельсию в течение приблизительно 8 минут.
Генерирующая аэрозоль пленка, полученная после сушки, является твердой. Иначе говоря, генерирующая аэрозоль пленка имеет стабильные размер и форму и не течет. Термин «стабильный» используется в данном документе для обозначения того, что генерирующие аэрозоль пленки, полученные способом согласно настоящему изобретению, по существу сохраняют свою форму и массу под действием различных условий окружающей среды. Таким образом, они по существу не выделяют или не поглощают воду под действием стандартных температуры и давления при изменении относительной влажности от приблизительно 10 процентов до приблизительно 60 процентов.
Это обеспечивает особое преимущество, поскольку гарантирует, что пленки, полученные способами согласно настоящему изобретению, не будут выделять жидкую фазу во время хранения или транспортировки, например, от промышленного предприятия к торговой точке.
Генерирующие аэрозоль пленки, приготовленные, как описано выше, нагревают до температуры от приблизительно 180 градусов по Цельсию до приблизительно 250 градусов по Цельсию для имитации условий использования в генерирующем аэрозоль устройстве. Никотин, глицерин и вода, содержащиеся в пленке, испаряются. Никотин и глицерин конденсируются с образованием вдыхаемого аэрозоля. Генерирующая аэрозоль пленка слегка сжимается, и ее объем уменьшается. Тем не менее, пленка остается твердой и сохраняет свою пленочную форму. Она слегка затвердевает и приобретает более темный, коричневатый цвет.
В настоящем изобретении предложен способ изготовления генерирующей аэрозоль пленки. На первом этапе способа приготавливают пленкообразующую композицию, содержащую: пленкообразующее вещество на основе целлюлозы, загуститель не на основе целлюлозы, по меньшей мере 30 вес.% воды и по меньшей мере 10 вес.% многоатомного спирта. На втором этапе формируют слой пленкообразующей композиции, имеющий толщину менее чем 1 мм. На третьем этапе нагревают слой пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки, причем слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, чтобы пленка содержала воду в количестве, меньшем или равном 30 вес.% воды. Изобретение позволяет создать генерирующую аэрозоль пленку, которая имеет улучшенную геометрическую стабильность, может быть получена в различных формах, например с опорой и без опоры, и обеспечивает высокое содержание в ней вещества для образования аэрозоля. 15 з.п. ф-лы, 3 пр., 1 табл.
1. Способ изготовления генерирующей аэрозоль пленки для генерирования аэрозоля при нагреве, включающий:
приготовление пленкообразующей композиции, содержащей:
пленкообразующее вещество на основе целлюлозы;
загуститель не на основе целлюлозы;
по меньшей мере 30 вес.% воды; и
по меньшей мере 20 вес.% многоатомного спирта, причем многоатомный спирт представляет собой глицерин;
формирование слоя пленкообразующей композиции, имеющего толщину менее чем 1 мм;
нагрев слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением генерирующей аэрозоль пленки, причем слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, что генерирующая аэрозоль пленка содержит воду в количестве, меньшем или равном 30 вес.%;
при этом этап приготовления пленкообразующей композиции включает:
растворение пленкообразующего вещества на основе целлюлозы и загустителя не на основе целлюлозы в воде с получением препарата на водной основе;
обеспенивание препарата на водной основе; и
примешивание многоатомного спирта в препарат на водной основе с получением пленкообразующей композиции.
2. Способ по п. 1, в котором пленкообразующее вещество на основе целлюлозы выбрано из группы, состоящей из гидроксипропилметилцеллюлозы (HPMC), метилцеллюлозы и их комбинаций.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором пленкообразующая композиция содержит по меньшей мере 4 вес.% пленкообразующего вещества на основе целлюлозы.
4. Способ по любому из пп. 1-3, в котором загуститель не на основе целлюлозы выбран из группы, состоящей из агара, ксантановой камеди, альгината и их комбинаций.
5. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором пленкообразующая композиция дополнительно содержит алкалоидное соединение, или каннабиноидное соединение, или растительный материал, или нетабачный растительный экстракт, или их комбинацию.
6. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором пленкообразующая композиция дополнительно содержит никотин.
7. Способ по любому из пп. 1-6, в котором пленкообразующая композиция дополнительно содержит кислоту.
8. Способ по п. 7, в котором кислота представляет собой молочную кислоту или левулиновую кислоту.
9. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором пленкообразующая композиция состоит из:
от 3 до 6 вес.% гидроксипропилметилцеллюлозы (HPMC);
от 0,5 до 2 вес.% агара;
от 0,1 до 2 вес.% никотина;
от 0,1 до 1 вес.% кислоты;
от 10 до 20 вес.% глицерина;
остальное – вода.
10. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением генерирующей аэрозоль пленки слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, что пленка содержит по меньшей мере 40 вес.% многоатомного спирта.
11. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором этап формирования слоя пленкообразующей композиции включает нанесение пленкообразующей композиции на плоскую опорную поверхность.
12. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением генерирующей аэрозоль пленки слой пленкообразующей композиции нагревают до по меньшей мере 50°C.
13. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением генерирующей аэрозоль пленки слой пленкообразующей композиции нагревают до температуры, меньшей или равной 140°C.
14. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением генерирующей аэрозоль пленки слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, что пленка содержит по меньшей мере 3 вес.% воды.
15. Способ по любому из пп. 1-14, в котором на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, что выпаривают от 40 до 90 вес.% воды в пленкообразующей композиции.
16. Способ по любому из пп. 1-15, в котором на этапе нагрева слоя пленкообразующей композиции для выпаривания по меньшей мере некоторой части воды с получением пленки слой пленкообразующей композиции нагревают до такой температуры и в течение такого времени, что пленка содержит от 5 до 25 вес.% воды.
| US 7938125 B2, 10.05.2011 | |||
| EP 3351121 A1, 25.07.2018 | |||
| СПОСОБ ОБРАБОТКИ СУБСТРАТА | 2007 |
|
RU2436882C2 |
| ГЕНЕРИРУЮЩЕЕ АЭРОЗОЛЬ ИЗДЕЛИЕ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ С АЭРОЗОЛЬГЕНЕРИРУЮЩИМ УСТРОЙСТВОМ | 2012 |
|
RU2602969C2 |
