Способ полукоксования пылевидных топлив Советский патент 1960 года по МПК C10B53/04 

Способ полукоксования пылевидных топлив путем смешения предварительно подсуп1енного топлива с циркулирующим в агрегате пылевидным теплоносителем и газообразным теплоносителем известен.

Описываемый способ полукоксования пылевидных топлив по сравнению с известным интенсифицирует и улучшает процесс полукоксования. Это достигается тем, что пыле-газозую смесь пропускают через аппарат циклонного типа; в качестве газового теплоносителя применяют перегретый водяной пар.

На чертеже приведена схема, поясняюшая осуш,ествление способа.

В аппарат 7 циклонмого типа по коммуникациям 2, 3 и 4 соответственно поступают: пылевидный теплоноситель, нагретый до температуры 800-1000°, топливо в виде пыли, предварительно подсушенное иагревом до температуры 100-200°, и газообразный теплоноситель, например, перегретый водяной пар с параметрами Р 2,5 - 3 атм и / 250-500°. Расход водяного пара определяется условиям обеспеч ;ния надежной циркуляции пылевидных компонентов в системе; весовое соотношение пара и пылевидных компонентов в системе; весовое соотношение нара и пылевидных компонентов принимается равным 1 : 20. В зависимости от конкретных условий (рода топлива, желаегиого лаправлеиия процесса, больших или меньших затруднений с фенольиым : водами) измельченное топливо перед поступлением в циклонный аппарат 1 высушивается полностью или с частичным удалением влаги. Температура в аппарате 1, в зависимости от принятого режима, иоддержпвается в пределах 500-650°.

Большая часть пылевой смеси выделяется в аппарате /, из которого выводится шнековым или барабаиным питателем 5; далее смесь полукокса и теплоносителя транспортируется из смесителя 6 в энергетическую топку воздухом или инертным газом. Унос пыле-газовой смеси улавливается в одиом циклоне 7 (или в группе циклонов) и поступасгг из ьитателя 8 на смешение с основной Maccoii полукоксаПоскольку описываемый способ предусматривает использование .пылевидного топлива с размером частиц 150 мк, время пребывания его в аппарате / не должно превышать 2-2,5 сек. Таким oбpaзo r,