Способ изготовления многослойных литейных форм по выплавляемым моделям Советский патент 1992 года по МПК B22C9/04 

Изобретение относится к литейному производству а именно к литью по выплавляемым моделям, и может быть использовано для изготовления крупногабаритных керамических форм, заливаемых без опорного наполнителя.

Цель изобретения - повышение прочности форм при высокой температуре и сокращение времени их изготовления.

На модельный блок наносят опорные слои на этилсиликатной суспензии состава, мас.%: гидролизованный этилсиликат 2730, пылевидный наполнитель (непрозрачное кварцевое стекло - ИКС) - остальное, условная вязкость 35-45 с, обсыпка слоя НКС зернистостью 04-1 мм, сушка воздушная при 20-24°С и влажности 60-70%. Количество опорных слоевопределяет габариты блока (от б до 9). Затем наносят слои на основе НКС и жидкого стекла.

Суспензию приготавливают следующим образом. 50 мас.% пылевидного НКС и 50 мас.% жидкого стекла плотностью 1,41,45 f/CM перемешивают 15-20 мин при скорости мешалки 2800 об/мин, плотность полученной суспензии составляет 1,61,65 г/см. Блоке опорными слоями окунают в жидкостекольную суспензию, затем выдерживают на воздухе 30-40 с, давая стечь излишкам суспензии, обсыпают ИКС зернистостью 1-2 мм и сразу же окунают на 5-7.с в закрепляющий раствор, состоящий из гидролизованного этилсиликата с содержанием в нем 3-10 мас.% гидрооксида алюминия - отхода производства алектрохимического травления аяюмнниевой фольги. Сушка слоя 10-15 мин при 18-24 С. Количвстай слоев 3-5 в зависимости от габаритов блока..Выплавление модельного состава 5 осуществляют в бойлерклаве при Т-180200°С и Р-&-7 атм. тдким ело обом форму прокаливают без опорного наполнителя при 950°С и зал1 }вают металлом./10

Использование химической .сушки ело ев за счет разности рН жидкостекольной суёпензии и гидролизованного атилсиликвта позволяет значительно сократить время формообразования..15

Повышение прочности жидкостёкольных слоев при высоких температурах дс стигается путем ги роок«ида а люминия, который при нагревании переходит в оксид алюминия и вступает во взаимодействие с. 20 оксидом натрия и диоксидом кремния, в результате чего образуются прочные каркасные полевошпатные структуры. Применение в качестве добавки отхода производства позволяет удешевить техно- 25 логию. Кроме того, происходит упрочнение

жидкостекольных Ьлоев и в сыром состоянии за счет этилсиликата, «то особенно важно для крупногабаритных форм, формуле изобретения Способ изготовления многослойных ли тейнь1х,форм по выплавляемым моделям, включающий нанесение на модель слоев этилсиликатиой суспензии с послойной обсышсой и сушкой, нанесение слоев жидкоствко ьн&й сусп ензии с послойной обсыпкой и химическим отвер кдением, о тличающийся тем, что, с целью повыш ия прочности форм при высокой теиперат ю и сокращения времени ихизготовление, химическое отверждение жидкостекольных слоев осущех твляют послойно 8 гидролизованном растворе этилсйликата. с содбржцнием в нем 310 мас.% отхода производства процесса злектрохммического травления алюминиевой фЬльгй, при этом отход производства имеет следующий состав, мас.%: Вода30-35

Хлориды0.5-9,0

Сульфаты0,5-0,9

Гидрооксид алюминия Остальное

Изобретение относится к способам изготовления литейных форм по в1^плавляе- мым моделям. Цель изобретения - повышение прочности форм при высокойтемпературе и сокращение времени их изготовления. Это достигаете? тем,\что первоначально на блок:моделей наносят этилсиликатную суспензию с послойной обсыпкой и сушкой. Число с?1бев определяется принятой технологией. Затем наносят слои из жидкостекольной суспензии с послойной' обсыпкой. Отверждение каждого жйдкосте- кольного слоя производят а гидролизован- ном зтилсиликатеI содержа щем 3-10 % отхода производства, образующегося в процессе электрохимического травления алюминиевой фольги. Отход производства имеет следующее соотношение ингредиентов, мае. %: вода 30-35, хлориды 0,5-90; сульфаты 0,5-0,9; гидрооксид алюминия - остальное. Время отверждения жидкосте- кольных слоев 5~15 мин. Получаемые прочности, МПаг при :950°С 4-S, после обжига 2,3'-3.р. Толщина формы при четырехслой- ном покрытии 5,6-6,0 мм.(Лс