СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ Российский патент 1995 года по МПК B01J20/20 C01B31/08 

Описание патента на изобретение RU2048907C1

Изобретение относится к неорганической химии, в частности к способу получения углеродсодержащего материала для производства гранулированного угля.

Известен способ получения углеродсодержащего материала для производства гранулированного активированного угля, включающий дробление ископаемого угля, термообработку в среде воздуха при 120-170оС в течение 2 и перемалывание.

Недостатками способа являются недостаточно высокие усадочная стойкость углеродсодержащего материала и прочность гранул активированного угля на его основе.

Цель изобретения повышение усадочной стойкости углеродсодержащего материала и прочности гранул активированного угля.

Цель достигается предлагаемым способом получения углеродсодержащего материала для производства гранулированного активированного угля, включающим дробление ископаемого угля, его крошение, сушку, виброотбивание при 40-65оС в течение 12-15 мин, перемалывание, выделение фракции с размером частиц 5-10 мкм, смешивание ее с добавкой полукокса с размером частиц 1-5 мкм и выдерживание смеси в атмосфере, содержащей 3-5 об. кислорода в течение 2,5-3,0 ч.

П р и м е р 1. Для обеспечения получения требуемого углеродсодержащего материала провели дробление сырьевого ископаемого угля. Взятый уголь соответствовал ГОСТ 10355-96. Зольность угля была равна 6 мас. содержание рабочей влаги 10 мас. содержание общей серы 0,5 мас. выход летучих веществ 14-22 мас. размер кусков 13-30 мм. В результате дробления сырьевого угля получили технологический передел, составленный из кусков размером 5-20 мм. После дробления осуществили крошение, сушку и виброотбивание. В результате крошения получили технологический передел, составленный из крупинок размером 0,5-2,0 мм. В результате сушки получили технологический передел с 3-5% влагосодержанием. Сушку вели с использованием нагретого до 160-180оС газообразного сушильного агента. Виброотбивание вели в условиях ограничения его по продолжительности и накладываемому температурному воздействию. В частности, продолжительность виброотбивания и поддерживаемую температуру установили соответствующими минимальным пределам в допустимых интервалах значений, а именно продолжительность виброотбивания установили равной 12 мин, температуру 40оС. Далее произвели перемалывание, после чего осуществили выделение из технологического передела фракции с ограниченным размером частиц. В частности, размер частиц выделяемой фракции установили соответствующим минимальному пределу в допустимом интервале значений, а именно, равным 5 мкм. По завершении выделения необходимой фракции осуществили ее смешение как технологической основы с добавкой полукокса. Взятый полукокс соответствовал ГОСТ-5442-74. Его зольность была равна 7,2-12,0 мас. выход летучих веществ 4-12 мас. доля общей серы 0,5 мас. доля рабочей влаги 9,0 мас. доля минеральных примесей 0,8 мас. Добавку полукокса формировали из частиц ограниченного размера. В частности, размер частиц полукокса установили соответствующим минимальному пределу в допустимом интервале значений, а именно равным 1 мкм. Количество добавки было равным 40-44 мас. На завершающей стадии получения углеродсодержащего материала произвели выдерживание скомпонованной материальной смеси в технологически активной контактной атмосфере. Выдерживание вели в условиях ограничения его по продолжительности и содержанию присутствующего кислорода. В частности, продолжительность выдерживания и содержание присутствующего кислорода установили соответствующими минимальным пределам в допустимых интервалах значений, а именно продолжительность выдерживания установили равной 2,5 ч, содержание кислорода 3 об.

Для проведения испытаний полученного материала осуществили его переработку в гранулированный активированный уголь марок АГ-1, АГ-2 по ГОСТ 23988-80. В результате было установлено, что прочность на удар у гранул произведенного активного угля была 1073 г ˙см/см2. Прочность на истирание у этих же гранул составила 89 мас. У самого углеродсодержащего материала усадочная стойкость к термооплыванию и спеканию (по отношению к эталону при 600оС) составляла 91 гравиметрич. Потребность в грануляционном связующем для подготавливаемых сырых заготовок гранул с 60 прочностью на истирание была 21 мас.

П р и м е р 2. Процесс вели аналогично примеру 1 за исключением того, что предусматривали соответствие максимальным значениям в допустимых интервалах величин продолжительности и температуры виброотбивания, размеров частиц основы материала и добавки полукокса, продолжительности выдерживания материальной смеси и содержания кислорода в контактной атмосфере. Так, продолжительность виброотбивания установили равной 15 мин, температуру отбивания 65оС, размер частиц основы 10 мкм, размер частиц добавки равным 5 мкм, продолжительность выдерживания материальной смеси равной 3,0 ч, содержание кислорода в контактной атмосфере равным 5 об.

В результате было установлено, что прочность на удар у гранул произведенного активного угля была 1070 г ˙см/см2, прочность на истирание у этих же гранул была 89 мас. У самого углеродсодержащего материала усадочная стойкость составляла 90% гравиметрич. Потребность в грануляционном связующем была 20 мас.

П р и м е р 3. Процесс вели аналогично примеру 1 за исключением того, что предусматривали соответствия промежуточным значениям в допустимых интервалах величин продолжительности и температуры виброотбивания, размеров частиц основы материала и добавки полукокса, продолжительности выдерживания материальной смеси и содержания кислорода в контактной атмосфере. Так, продолжительность виброотбивания установили равной 13 мин, температуру отбивания 50оС, размер частиц основы 8 мкм, размер частиц добавки 2 мкм, продолжительность выдерживания материальной смеси 2,8 ч, содержание кислорода в контактной атмосфере 4 об.

В результате было установлено, что прочность на удар у гранул произведенного активного угля была 1075 г˙см/см2, прочность на истирание у этих же гранул была 90 мас. У самого углеродсодержащего материала усадочная стойкость составляла 93% гравиметрич. потребность в грануляционном связующем 19 мас.

Полученные данные представлены в таблице.

Похожие патенты RU2048907C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА УГЛЕРОДНОГО СОРБЕНТА 1991
  • Левинсон В.Г.
  • Федоров А.М.
  • Глухарев Н.Ф.
  • Штабной В.А.
  • Козьмин Г.В.
  • Ивахнюк Г.К.
RU2048906C1
УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ 1990
  • Кулагин К.М.
  • Левинсон В.Г.
  • Глушанков С.Л.
  • Олонцев В.Ф.
RU2030358C1
УСТАНОВКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СЫРЬЕВЫХ ГРАНУЛ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ 1992
  • Погорельцев А.Н.
  • Лукин Ю.Н.
  • Левинсон В.Г.
  • Глухарев Н.Ф.
  • Колосенцев С.Д.
  • Бегак Ю.О.
RU2069089C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ 1990
  • Левинсон В.Г.
  • Кулагин К.М.
  • Бытко Т.В.
  • Колосенцев С.Д.
  • Федоров Н.Ф.
  • Олонцев В.Ф.
  • Солнцев В.В.
  • Федоров А.М.
SU1824846A1
УСТАНОВКА ДЛЯ ГРАНУЛИРОВАНИЯ СЫРЬЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ 1991
  • Погорельцев А.Н.
  • Левинсон В.Г.
  • Глухарев Н.Ф.
  • Колосенцев С.Д.
RU2023498C1
СПОСОБ КОНТРОЛЯ ЗА ХОДОМ ПРЕОБРАЗОВАНИЯ СЫРЬЕВОЙ ОСНОВЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ В КОНЕЧНЫЙ УГОЛЬНЫЙ ПРОДУКТ 1991
  • Штабной В.А.
  • Соловьева Г.Н.
  • Федоров А.М.
  • Кожухова Е.И.
RU2034901C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОБЕЗЗОЛИВАНИЯ ПРОИЗВЕДЕННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ И ЭКСТРАКЦИИ ИЗ НЕГО ОТРАБОТАННОГО ХИМИЧЕСКОГО АКТИВАТОРА 1990
  • Николаев В.Л.
  • Роднянский А.М.
  • Адрианов М.Н.
  • Штабной В.А.
  • Котова Т.М.
RU2039584C1
ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ПРЕГРАДА 1991
  • Левинсон В.Г.
  • Мокин А.Н.
  • Красикова Е.Ю.
  • Перов А.П.
RU2043128C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ МЕДИЦИНСКИХ УГОЛЬНЫХ СОРБЕНТОВ 1991
  • Макеев В.Т.
  • Левинсон В.Г.
  • Лейкина Г.К.
  • Альтшулер Е.Б.
RU2035903C1
УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА НЕТКАНОГО ФИЛЬТРУЮЩЕГО МАТЕРИАЛА 1992
  • Астрахан И.Б.
  • Левинсон В.Г.
  • Кудрявцев М.И.
  • Щербакова О.А.
RU2065316C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 048 907 C1

Реферат патента 1995 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ

Сущность изобретения: ископаемый уголь дробят, крошат, сушат, виброотбивают при 40 65°С в течение 12 15 мин, перемалывают, выделяют фракцию с размером частиц 5 10 мкм, смешивают ее с добавкой полукокса с размером частиц 1 5 мкм и выдерживают смесь в атмосфере, содержащей 3 5 об. кислорода, в течение 2,5 3,0 ч. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 048 907 C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ, включающий дробление ископаемого угля, термообработку в кислородсодержащей среде и перемалывание, отличающийся тем, что после дробления последовательно осуществляют крошение, сушку, виброотбивание при 40 65oС в течение 12 15 мин, перемалывание, выделение фракции с размером частиц 5 10 мкм, смешивание ее с добавкой полукокса с размером частиц 1 5 мкм и выдерживание смеси в атмосфере, содержащей 3 5 об. кислорода, в течение 2,5 3,0 ч.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1995 года RU2048907C1

Способ получения гранулированного активного угля 1987
  • Алифанова Наталья Николаевна
  • Галкин Владимир Александрович
  • Плаченов Тихон Григорьевич
SU1414777A1
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1

RU 2 048 907 C1

Авторы

Ашкинадзе И.Н.

Глухарев Н.Ф.

Федоров А.М.

Левинсон В.Г.

Чукурова Г.Я.

Колосенцев С.Д.

Даты

1995-11-27Публикация

1991-07-05Подача