СОСТАВ ДЛЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ Российский патент 1996 года по МПК C09D119/00 C09D7/12 C09D119/00 C09D195/00 

Изобретение относится к резиновой и шинной промышленности, в частности, к разработке стойких к воздействию естественных климатических факторов и озонному старению защитных покрытий для резин.

Известен состав для защиты резиновых изделий от растрескивания (прототип), содержащий расплавленные смеси парафина с рубраксом, канифолью или ее эфирами /I/. Однако указанный состав недостаточно эффективно защищает покровные резины от климатического и озонного старения, особенно в экстремальных условиях, например при динамических деформациях шин.

Предлагаемое техническое решение направлено на повышение эффективности защитного действия состава при климатическом и озонном старении резиновых изделий.

Сущность решения состоит в том, что состав для защитных покрытий резиновых изделий в качестве пленкообразующего вещества содержит резиновую смесь включающую (масс.ч.): бутилкаучук 50-80, термоэластопласт 20-50, углерод технический 20-30, стеариновая кислота 1-3, битум нефтяной (рубракс) 2-5.

Пример конкретного использования предлагаемого технического решения. Защитный состав наносят кистью или пневмораспылением на резиновые изделия, например, боковины автомобильных шин.

Резиновые смеси, состав которых приведен в таблице, изготавливали в резиносмеситель с объемом рабочей камеры 3 л, при частоте вращения роторов 60 об/мин, температуре не более 90^oС и продолжительности смешения 6 мин. После выгрузки резиновые смеси дорабатывались на лабораторных вальцах и выпускали в виде листа, толщиной 2 мм.

Из приготовленных резиновых смесей изготавливали составы для защитных покрытий в виде 8-10% растворов резиновых смесей в бензине.

Защитный слой наносят кистью в 2 слоя на образцы покровной шинной резины на основе комбинации СКИ-3 и СКД (70:30).

Продолжительность сушки первого слоя защитного состава 0,5 ч. при 20^oС. Толщина двух слоев защитного состава 0,05-0,08 мм.

Образцы резин, с нанесенными на их поверхность защитными составами, испытывали на стойкость к озонному старению по ГОСТ 9.026- 76 при следующих условиях проведения испытаний: концентрация озона 0,0001% об. экспозиция 6 часов, температура 40^oС, статическая деформация растяжения 10% динамическая деформация растяжения 10% частота деформирования 60 цик/мин. Упруго-прочностные свойства шинных резин до и после ускоренного озонного старения, определяли в соответствии с ГОСТ 270-75. Стойкость шинных резин с защитными покрытиями к озонному старанию оценивали по коэффициентам озонного старения, расчитанными по условной прочности при растяжении. Данные приведены в таблице. Состав по прототипу: расплавленная смесь рубракса и парафина в соотношении 1:5, имеющий температуру 140^oС. Резина погружалась на 5 мин в данный расплав.

Как видно ив представленных в таблице данных предлагаемый защитный состав обеспечивает повышение озоностойкости защищаемой резины на приблизительно 20%
Кроме того, предлагаемый защитный состав является более технологичным, наносится при комнатной температуре, можно использовать различные методы нанесения, например, кистью, пневмораспылителями и т.п. ТТТ1

Использование: резиновая и шинная промышленность, в защитных покрытиях резины от воздействия естественных климатических факторов и озонного старения. Сущность изобретения: в резиносмесителе изготавливают резиновую смесь состава, мас.ч.: бутилкаучук 50-80, термоэластопласт 20-50, углерод технический 20-30, стеариновая кислота 1-3, битум нефтяной 2-5. Готовят защитный состав растворением резиновой смеси в бензине- 8-10%-ный раствор. Состав наносят в 2 слоя на резину на основе СКИ-3 и СКД (70:30). Толщина двух слоев 0,05-0,08 мм. Характеристика резины с защитными покрытиями: условная прочность при растяжении 17,2-18,4 МПа. Коэффициент oзонного старения по условной прочности 0,86-0,92.1 табл.

Состав для защитных покрытий резиновых изделий, включающий смесь углеводородов, отличающийся тем, что в качестве смеси углеводородов состав содержит бензин и дополнительно резиновую смесь, содержащую, мас.ч.

Бутилкаучук 50 80
Термоэластопласт 20 50
Углерод технический 20 30
Стеариновая кислота 1 5
Битум нефтяной 2 5
при следующем соотношении компонентов, мас.

Резиновая смесь 8 10
Бензин Остальное