СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОРИСТОГО КАТОДА Российский патент 1997 года по МПК H01J9/04 

Описание патента на изобретение RU2078389C1

Изобретение относится к электронной технике и предназначено для изготовления металлопористых катодов (МПК), применяемых в электровакуумных приборах.

Известен способ изготовления МПК [1] включающий изготовление пористой заготовки катода из тугоплавкого металла (например вольфрама), пропитку ее медью, механическую обработку для получения заданной геометрии катода, пропитку его эмиссионно-активным веществом (например, барий-кальциевым алюминатом), зачистку эмитирующей поверхности катода от избытка эмиссионно-активного вещества. Недостатком известного способа является нарушение приповерхностного слоя катода во время механической обработки заготовки катода, проявляющееся в закрытии (затирании) части пор и изменении кристаллической структуры его эмитирующей поверхности, что приводит к ухудшению термоэлектронной эмиссии и эмиссионной однородности катода.

Проведенные эксперименты показали, что толщина деформированного слоя для разных типов МПК изменяется от 3 до 20 мкм.

В способе изготовления МПК [2] принятом за прототип, для улучшения термоэлектронной эмиссии и эмиссионной однородности катода деформированный при механической обработке поверхностный слой катода удаляется ионным травлением.

Недостатком этого способа является снижение устойчивости катода к воздействию паров воды при хранении катодов на воздухе перед монтажом их в приборы. Ионное травление эмитирующей поверхности МПК приводит к образованию на этой поверхности окислов щелочноземельных металлов, которые при взаимодействии с парами воды из воздуха гидратируют, что ухудшает эмиссионные свойства катода. Кроме того, использование операции ионного травления увеличивает трудоемкость способа изготовления МПК. Так, для удаления поверхностного слоя катода толщиной 10-20 мкм требуется 4-8 ч работы установки ионного травления.

Для повышения устойчивости катода к гидратации при хранении его на воздухе и сокращения времени его изготовления предложено удаление деформированного поверхностного слоя проводить после механической обработки пористой вольфрамовой заготовки катода, пропитанной медью, путем травления в подогретом до 65-75oC водном растворе фтористоводородной кислоты с концентрацией 1: 1 (об.ч.).

Для определения оптимальных условий процесса травления были проведены исследования процесса травления заготовок катода при различных температурах раствора концентрацией 1:1 в течение 20 мин и при 70oC в течение 20 мин при различных концентрациях раствора.

Заготовки МПК представляли собой диски диаметром 4,0 мм и высотой 1,6 мм из пористого вольфрамового штабика (пористость 25± 2%), изготовленные на токарном станке и затем пропитанные медью. Удельный вес заготовки (16,4±0,3)г/см3, поверхность 0,42 см2.

За оптимальные условия процесса травления принимали концентрацию и температуру водного раствора фтористоводородной кислоты, при которых вес или толщина стравленного поверхностного слоя были максимальными при заданном времени травления (20 мин).

Вес стравленного поверхностного слоя заготовки катода определяли взвешиванием заготовки до и после процесса травления на аналитических весах с точностью до ±0,0005 г. Температура водного раствора фтористоводородной кислоты определялась термометром с точностью ±2oC.

Толщину стравленного поверхностного слоя δ,см заготовки катода определяли по формуле:
,
где Pст вес стравленного поверхностного слоя, равный разнице весов заготовки до и после травления, г;
d удельный вес заготовки, г/см3;
S площадь поверхности заготовки, см2.

Результаты испытаний, усредненные по трем заготовкам катодов, приведены в табл. 1 и 2. Время травления 20 мин.

Как видно из таблиц, оптимальными условиями процесса травления заготовки МПК из пористого вольфрама, пропитанного медью, в растворе HF-H2O являются:
состав раствора 1:1 (об.ч. нл);
температура раствора 70oC.

Выбранные условия процесса травления заготовок МПК обеспечивают равномерность стравливания разнородных материалов заготовки катода-вольфрама и меди и максимальную скорость стравливания поверхностного слоя. Время удаления поверхностного деформированного слоя заготовки катода по предлагаемому способу зависит от толщины слоя. Так, например, при толщине деформированного слоя 15-20 мм это время составляет 20 мин, что более чем на порядок меньше времени удаления деформированного слоя ионным травлением.

Оценка влияния предлагаемого способа изготовления МПК на устойчивость его к гидратации проводилась по времени сохраняемости цвета эмитирующей поверхности катода при хранении на воздухе.

Испытанию подвергались два вида катодов торцевого типа с диаметром эмитирующей поверхности 5,5 мм, которые применяются в ЭВП СВЧ О-типа. Тип I катода был изготовлен в соответствии с аналогом [1] причем после зачистки поверхности катода от избытка алюмината проводилось травление поверхности катода на глубину ≈5 мкм. Тип II катода изготавливался заявленным способом, т. е. после операции механической обработки заготовки катода проведено стравливание поверхностного слоя на глубину 20 мкм во фтористоводородной кислоте с концентрацией 1:1 при 70oC, что исключает необходимость проведения операции ионного травления. Толщина поверхностного слоя в 20 мкм, подлежащая стравливанию, была выбрана исходя из реальной толщины деформированного слоя по поверхности заготовки катода, равной 15-20 мкм, определенной на разломе заготовки измерением в РЭМ.

После изготовления оба типа МПК помещались в стеклянную бюксу на монтажно-сборочном столе монтажного участка и периодически (1 раз в 4 ч) визуально оценивалось изменение цвета эмитирующей поверхности катодов. Влажность и температура на монтажном участке во время испытаний равнялись 70% и 25oC соответственно.

В результате гидратации окислов ЩЗМ на эмитирующей поверхности ее цвет изменяется и становится белесым с отдельными беловатыми пятнами.

Установлено, что время сохранения цвета эмитирующей поверхности стандартного МПК при хранении на воздухе в условиях монтажного участка (при влажности воздуха 70% и температуре 25oC) равнялась 2 сут. а у МПК, изготовленного предлагаемым способом, равно 5 сут.

Исключение из технологии изготовления МПК операции ионного травления эмитирующей поверхности МПК и введение операции удаления поверхностного слоя заготовки катода (после ее механической обработки) путем травления во фтористоводородной кислоте с концентрацией 1:1 (об. ч.) при 70oC существенно улучшают устойчивость МПК к гидратации при хранении на воздухе и сокращают время изготовления катода.

Таким образом, признаки заявленного технического решения являются существенными, так как находятся в причинно-следственной связи с достигаемым результатом.

Похожие патенты RU2078389C1

название год авторы номер документа
МЕТАЛЛОПОРИСТЫЙ КАТОД И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2017
  • Крачковская Татьяна Михайловна
  • Сахаджи Георгий Владиславович
  • Сторублев Антон Вячеславович
  • Пономарев Андрей Николаевич
RU2658646C1
ДВУХСЛОЙНЫЙ МЕТАЛЛОПОРИСТЫЙ КАТОД И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2019
  • Сахаджи Георгий Владиславович
  • Крачковская Татьяна Михайловна
RU2724980C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОРИСТОГО КАТОДА 2011
  • Шенцова Вера Владимировна
  • Резнев Владимир Алексеевич
  • Пелипец Ольга Валерьевна
RU2449408C1
МЕТАЛЛОПОРИСТЫЙ КАТОД И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2011
  • Сахаджи Георгий Владиславович
  • Конюшин Александр Валентинович
  • Одинцова Юлия Александровна
  • Попов Иван Андреевич
RU2459305C1
Способ изготовления металлопористого термокатода 1977
  • Дружинин А.В.
  • Гурков Ю.В.
  • Васильев Е.М.
  • Вирин Я.Л.
  • Некрасов В.И.
  • Уткалова Л.И.
SU679001A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОРИСТОГО КАТОДА 2023
  • Крачковская Татьяна Михайловна
  • Емельянов Андрей Сергеевич
  • Журавлев Сергей Дмитриевич
RU2823125C1
ДВУХСЛОЙНЫЙ МЕТАЛЛОПОРИСТЫЙ КАТОД 2022
  • Крачковская Татьяна Михайловна
  • Козлов Вячеслав Иванович
  • Журавлев Сергей Дмитриевич
RU2792873C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОРИСТОГО КАТОДА 2007
  • Резнев Владимир Алексеевич
  • Резнева Татьяна Георгиевна
RU2333565C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОРИСТОГО КАТОДА 2007
  • Резнев Владимир Алексеевич
  • Резнева Татьяна Георгиевна
RU2338291C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОРИСТОГО КАТОДА 2020
  • Горева Татьяна Александровна
  • Крачковская Татьяна Михайловна
  • Сахаджи Георгий Владиславович
  • Емельянов Андрей Сергеевич
RU2746018C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 078 389 C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОРИСТОГО КАТОДА

Использование: в электронной технике для изготовления металлопористых катодов, применяемых в электровакуумных приборах. Сущность изобретения: удаление деформированного в результате механической обработки приповерхностного слоя заготовки катода из пористого вольфрама, пропитанной медью, проводят перед удалением из нее меди путем травления в водяном растворе фтористоводородной кислоты с концентрацией 1:1 при 65-75oC. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 078 389 C1

Способ изготовления металлопористого катода, включающий получение пористой заготовки из вольфрама, пропитку ее медью, механическую обработку заготовки, удаление меди, пропитку барийкальциевым алюминатом, удаление деформированного приповерхностного слоя, отличающийся тем, что удаление деформированного приповерхностного слоя заготовки проводят перед удалением меди путем травления в водном растворе фтористоводородной кислоты с концентрацией 1:1 об.ч. при 65 75oС.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2078389C1

Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
Кудинцева Г.А
и др
Термоэлектронные катоды
- М.-Л.: Энергия, 1966, с
Устройство для вытяжки и скручивания ровницы 1923
  • Попов В.И.
SU214A1
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
Способ изготовления металлопористого термокатода 1977
  • Дружинин А.В.
  • Гурков Ю.В.
  • Васильев Е.М.
  • Вирин Я.Л.
  • Некрасов В.И.
  • Уткалова Л.И.
SU679001A1
Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1

RU 2 078 389 C1

Авторы

Масленников О.Ю.

Евстигнеева Н.К.

Гугнин А.А.

Груздева В.В.

Даты

1997-04-27Публикация

1992-08-18Подача