СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОРЦЕВОЙ ПЛАШКИ ДЛЯ ПАРКЕТНЫХ ЩИТОВ ИЛИ НАСТЕННЫХ ПАНЕЛЕЙ Российский патент 1998 года по МПК B27M3/04 

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано в производстве настенных и паркетных панелей.

Известен способ изготовления щитового паркета, в процессе получения которого ламели из натуральной древесины пропитывают полимером и сушат при температуре 50-70^oC. При сушке происходит удаление влаги и растворителей и ламели стабилизируются в размерах, однако основная часть модификатора не отверждается. Затем подготавливают основание, собирают паркет и прессуют его горячим или холодным способом. После чего склеенные щиты выгружают из пресса и выдерживают при температуре, требуемой для отверждения модификатора в ламелях [1].

Недостатком данного способа является невозможность качественной сборки ламелей в лицевую поверхность щита из-за неизбежной потери точности размеров ламели после сушки и стабилизации, высокая токсичность из-за долгого нахождения модификатора в неотвержденном состоянии и необходимость использования высококачественной древесины для ламелей.

Известен способ получения торцевой плашки для паркетных щитов из древесины мягколиственных пород, включающий операции пропитки в петролатуме с одновременным нагреванием при температуре 120-140^oC без давления для удаления влаги и пластификации, а затем уплотнения с одновременным формообразованием в замкнутых пресс-формах, например, гидравлического пресса. Далее сортимент выдерживается в пресс-форме до полного охлаждения и поперечным делением из него получают торцевые плашки [2].

Недостатком данного способа является невозможность высушить в петролатуме до эксплуатационной комнатно-сухой влажности 8%, повышенная загрязненность при работе с гидрофобными жидкостями и сложность изготовления замкнутых прецизионных пресс-форм.

Известен способ изготовления торцевой плашки, принятый в качестве прототипа, при котором плашки получают поперечным делением высушенных и профрезерованных в размер по сечению пиломатериалов. Сушку пиломатериалов производят в паровоздушных камерах периодического действия по стандартным режимам [3].

Недостатком данного способа является значительный расход делового пиловочного сырья по отношению к конечному продукту - торцевой плашке.

Задача, на решение которой направлено изобретение, - экономия деловой древесины при изготовлении торцевых плашек.

Для решения поставленной задачи при изготовлении торцевой плашки для паркетных щитов и настенных панелей используют тонкомерные лесоматериалы, в процессе сушки которых температуру и степень насыщенности сушильного агента на каждой ступени сушки определяют по зависимостям:
1-я ступень до переходной влажности 30-35%:
t = 92,9•d^(-0,135),
f = 0,38 + 0,144 lnd;
2-я ступень до переходной влажности 25-30%:
t = 113,9•d^(-0,172),
f = 0,14 + 0,141 lnd;
3-я ступень до конечной влажности 6-10%:
t = 133,2•d^(-0,143),
f = -0,23 + 0,135 lnd,
где t - температура сушильного агента, ^oC; f - степень насыщенности сушильного агента; d - диаметр высушиваемого сортимента, мм.

Способ осуществляется следующим образом. Тонкомерные лесоматериалы, представляющие собой отходы рубок ухода, лесосечных и лесозаготовительных работ, сортируют по диаметрам, формируют в штабель и помещают в паровоздушную сушильную камеру периодического действия, где сушат до комнатно-сухой влажности 6-10%. После сушки сортименты пилят поперек оси отрезными насадными фрезами на торцевые шашки толщиной не более 15 мм. Затем из шашек выштамповываются плашки, например, правильной шестиугольной формы с длиной стороны 35 мм из шашек диаметром до 80 мм, с длиной стороны 45 мм из шашек диаметром 80 - 110 мм, с длиной стороны 55 мм из шашек диаметром 110 - 140 мм.

Для придания формоустойчивости, повышения твердости и стойкости к истиранию плашки пропитывают модификатором, например, на основе фуроловых соединений в закрытых емкостях без давления.

Пропитанные плашки сушат для испарения растворителей и полного отверждения модификатора при комнатной температуре 80-120^oC в течение 0,5-1 ч.

Затем производят набор щита в зажимной рамке размером 330х330 мм или 500х500 мм (9 щитов 330х330 мм или 4 щита 500х500 мм составляют 1 м² площади) лицевой стороной плашек вниз, валиком наносят клей горячего или холодного отверждения на изнаночную сторону так, чтобы клей протек в промежутки между плашками и смочил их боковые стороны. Рамка зажимается, сверху накладывается основа, в качестве которой можно использовать ДВП, шпон лущеный, отработанную шлифовальную шкурку и т.п., после чего щит склеивается в прессе.

Облагораживание лицевого слоя производят шлифованием до шероховатости Rm 63 шкурками #80, 50 и 32 за три прохода.

Сравнительные данные выхода конечного продукта - плашки торцевой из единицы объема сырья при использовании известного и предлагаемого способов приведены в табл. 1.

Пример 1. Для получения торцевой плашки отбирали сортименты сосны диаметром 80 мм. Рассчитывали температуру и степень насыщенности сушильного агента на каждой ступени сушки:
1-я ступень до переходной влажности 35%:
t = 92,9•80^(-0,135) = 92,9•0,553 = 51^oC,
f = 0,38 + 0,114 ln 80 = 0,38 + 0,499 = 0,88;
2-я ступень до переходной влажности 25%:
t = 113,9•d^(-0,172) = 113,9•0,471 = 54^oC,
f = 0,14 + 0,141 ln 80 = 0,14 + 0,617 = 0,75;
3-я ступень до конечной влажности 8%:
t = 133,2•80^(-0,143) = 133,2•0,534 = 71^oC,
f = -0,23 + 0,135 ln 80 = -0,23 + 0,59 = 0,36.

Пример 2. Отбирали сортименты сосны диаметром 130 мм.

1-я ступень до переходной влажности 35%:
t = 92,9•130^(-0,135) = 92,9•0,518 = 48^oC,
f = 0,38 + 0,114 ln 130 = 0,38 + 0,557 = 0,94;
2-я ступень до переходной влажности 25%:
t = 113,9•130^(-0,172) = 113,9•0,433 = 50^oC,
f = 0,14 + 0,141 ln 80 = 0,14 + 0,686 = 0,83;
3-я ступень до конечной влажности 8%:
t = 133,2•130^(-0,143) = 133,2•0,498 = 66^oC,
f = -0,23 + 0,135 ln 130 = -0,23 + 0,657 = 0,42.

Расчетные данные по примерам - температура и степень насыщенности агента сушки, - а также параметры сушильного агента для пиломатериалов толщиной, равной диаметру лесоматериалов, используемых для получения торцевой плашки, по нормальным режимам низкотемпературного процесса сушки древесины хвойных пород приведены в табл. 2.

Из высушенной партии лесоматериалов около 83% сохранили целостность после сушки. Из партии лесоматериалов, высушенных по известным режимам, на 42% из них появились трещины.

Таким образом, предлагаемый способ обеспечивает выполнение поставленной задачи.

Использование: изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано в производстве настенных и паркетных панелей. Сущность изобретения: для изготовления торцевой плашки используют тонкомерные лесоматериалы, в процессе сушки которых температуру и степень насыщенности сушильного агента на каждой ступени определяют по зависимости: 1-я ступень до переходной влажности 30-35%: t = 92,9•d^(-0,135), f = 0,38 + 0,114 lnd; 2-я ступень до переходной влажности 25-30%: t = 113,9•d^(-0,172), f = 0,14 + 0,141 lnd; 3-я ступень до конечной влажности 6-10%: t = 133,2•d^(-0,143), f = -0,23 + 0,135 lnd, где t - температура сушильного агента, ^oC; f - степень насыщенности сушильного агента; d - диаметр высушиваемого лесоматериала, мм. 2 табл.

Способ изготовления торцевой плашки для паркетных щитов или настенных панелей, включающий многоступенчатую сушку лесоматериалов путем продувки штабеля увлажненным газообразным сушильным агентом, получение заготовок в виде торцевых шашек, придание формы внешнему контуру заготовок и пропитку, отличающийся тем, что для изготовления плашек используют тонкомерные лесоматериалы, в процессе сушки которых температуру и степень насыщенности сушильного агента на каждой ступени определяют по зависимостям:
на первой ступени до переходной влажности 30 35%
t 92,9 • d^(-0,135),
f 0,38 + 0,114 lnd,
на второй ступени до переходной влажности 25 30%
t 113,9 • d^(-0,172),
f 0,14 + 0,141 lnd,
на третьей ступени до конечной влажности 6 10%
t 133,2 • d^(-0,143),
f -0,23 + 0,135 lnd,
где t температура сушильного агента, ^oС;
f степень насыщенности сушильного агента;
d диаметр высушиваемого сортимента, мм.