Изобретение относится к области диффузионной пайки изделий из молибдена и стали.
В промышленности широко используются конструкции, выполненные из молибдена, спаянного с другими материалами, например, сталью или медью [1]. В качестве припоя используют серебряные сплавы. Перед размещением припоя для улучшения его растекаемости паяемую поверхность молибдена покрывают никелем и медью. Толщина никелевого слоя не более 3 мкм, медного - 3 - 4 мкм. Далее проводят термообработку в вакууме при температуре 950 - 1000oC. Молибденовые детали перед никелированием отжигают в вакууме при температуре 950 - 1000oC с выдержкой 10 - 15 мин.
Однако двухкратная термообработка перед пайкой при указанной температуре способствует протеканию в сплавах процесса рекристаллизации, что влечет за собой увеличение их хрупкости и снижение пластичности, а значит и снижение работоспособности паяных изделий. Кроме того, при наличии малых толщин покрытий никеля и меди возможно образование в паяных соединениях различного рода дефектов, например неспаев и трещин вследствие неравномерности распределения покрытий на паяемых поверхностях и отсутствия их в отдельных местах соединения.
Известен способ пайки деталей из молибденового сплава со сталью. На паяемой поверхности детали из молибденового сплава выполняют канавки и располагают в них армирующий материал - кольца, выполненные из стали, близкой по своему химическому составу к паяемой стали. Далее на детали наносят медное покрытие гальваническим методом толщиной 12 - 15 мкм, устанавливают серебряный припой и производят пайку в вакууме при температуре 920±5oC и выдержке 5 мин [2]. Указанная технология позволила повысить прочность паяного соединения молибдена со сталью за счет использования в качестве армирующего материала материал, близкий по химическому составу к сопрягаемой детали.
Однако в местах пайки молибдена со сталью возможно появление несплошностей в локальных участках паяного шва. Это происходит вследствие плохой адгезии меди с молибденом и может способствовать при повышенных температурах разгерметизации паяной конструкции, а значит и резкому снижению ее работоспособности.
Задача изобретения - создание паяных конструкций с высокой степенью герметичности и работоспособности в широком диапазоне температур (от 20oC до 700oC).
Задача решена за счет того, что перед нанесением медного покрытия на паяемые поверхности деталей наносят слои никелевого покрытия, причем на поверхность детали из молибдена наносят слой никеля толщиной 4 - 5 мкм, затем слой меди толщиной не менее 50 мкм, а на поверхность стальной детали наносят соответственно слои никеля толщиной 1 - 3 мкм и меди - толщиной 10 - 15 мкм, далее проводят термообработку молибденовых деталей в защитной среде при температуре 780 - 800oC в течение 15 - 20 мин. После термообработки с молибденовых деталей удаляют часть слоя медного покрытия до получения толщины 30 - 35 мкм.
Технический результат - повышение выхода годной продукции за счет повышения степени герметичности паяного соединения конструкции.
Предложенный способ осуществляют следующим образом.
Проводили диффузионную пайку конструкций, содержащих детали из молибдена и нержавеющей стали. На паяемой поверхности детали из молибдена выполняли канавки и заполняли их материалом, близким по химическому составу к материалу сопрягаемой детали, т.е. нержавеющей стали. Далее на паяемые поверхности деталей наносили гальваническим методом слои никеля, а затем меди. На паяемую поверхность детали из нержавеющей стали наносили слой никеля толщиной 1 - 3 мкм, затем - меди толщиной 10 - 15 мкм. На паяемую поверхность детали из молибдена наносили слой никеля толщиной 4 - 5 мкм, а затем - медь толщиной не менее 50 мкм, оптимально 60 - 70 мкм. Заведомое увеличение толщины слоя по заявленной технологии до 60 - 70 мкм по сравнению с требуемой под пайку 30 - 35 мкм обусловлено возможностью окисления меди в процессе последующей термообработки и является своего рода контролем за адгезией и степенью окисляемости медного покрытия. Затем проводили термообработку деталей из молибдена при температуре 780 - 800oC в течение 15 - 20 мин в атмосфере инертного газа - аргона. После термообработки часть слоя меди механически срезали до толщины 30 - 35 мкм. Визуальный анализ показал качественное сцепление меди с молибденом, а поверхность меди без окислов.
В качестве припоя могут быть использованы сплавы, например, на основе серебра или меди. После сборки конструкции и установки припоя осуществляют пайку. Пайку выполняют при температуре 920±5oC в вакууме 1•10-2 мм рт.ст. в течение 5 мин.
Контроль за герметичностью паяных конструкций осуществляли металлографическим методом и испытаниями паяного соединения на прочность. Металлографический анализ показал хорошую адгезию меди с молибденом. Было обнаружено, что медное покрытие толщиной около 10 мкм защищает молибден, а остальные 20 - 25 мкм растворились в расплавленном припое. Испытания паяного соединения на прочность показали на отсутствие отслоения меди от молибдена.
Пример 1
Паяли телескопическую конструкцию, в которой детали соединены по конусным поверхностям. Одна из деталей выполнена из молибденового сплава марки ЦМ-6, другая из нержавеющей стали маки ВНС-25. На паяемой поверхности детали из молибденового сплава выполняли канавки, в которых помещали кольца из стальной проволоки марки 12Х18Н8Е, наиболее близкой по своему химическому составу к стали ВНС-25. После установки колец деталь протачивали заподлицо с основной паяемой поверхностью. На деталь наносили слой никелевого покрытия толщиной 4 мкм гальваническим методом, затем слой медного покрытия толщиной 60 мкм. Далее деталь с нанесенным на нее двойным покрытием помещали в вакуумную индукционную печь и нагревали в защитной среде - аргоне при температуре 780oC с выдержкой при ней в течение 20 мин. После охлаждения до комнатной температуры излишний слой медного покрытия удаляли до получения толщины 30 - 35 мкм. Визуальный анализ не выявил отслоения покрытия от подложки и его окисления. На стальную деталь наносили слой никеля толщиной 1,5 мкм, а затем - меди толщиной 10 мкм. Собирали конструкцию и устанавливали припой в виде фольги, выполненной из серебряного сплава марки ПСр 37,5. Далее осуществляли пайку в печи в защитной атмосфере - вакууме 1•10-2 мм рт.ст. при температуре 920±5oC с выдержкой 5 мин.
После пайки конструкцию подвергли контролю на герметичность. Случаев негерметичности не отмечалось. Конструкции в диапазоне температур от 20oC до 700oC работоспособны.
Пример 2
Паяли такую же конструкцию, что и в примере 1. После армирования детали из молибдена на ее паяемую поверхность наносили сначала слой никелевого покрытия толщиной 5 мкм, а затем слой медного покрытия толщиной 70 мкм. Далее деталь термообрабатывали в печи в атмосфере аргона при температуре 800oC с выдержкой в течение 15 мин. Излишний слой медного покрытия удаляли до получения толщины 30 - 35 мкм. На стальную деталь наносили слой никеля толщиной 3 мкм, а затем - меди толщиной 15 мкм. Собирали конструкцию и устанавливали припой в виде проволоки, выполненной из медно-серебряного припоя. Далее осуществляли пайку по режиму, описанному в примере .
Случаев негерметичности не отмечалось. Конструкции работоспособны в диапазоне температур от 20oC до 700oC.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ПАЙКИ ИЗДЕЛИЙ | 1997 |
|
RU2105645C1 |
СПОСОБ ПАЙКИ ИЗДЕЛИЙ (ВАРИАНТЫ) | 1996 |
|
RU2101148C1 |
СПОСОБ ПАЙКИ ИЗДЕЛИЙ | 1996 |
|
RU2101147C1 |
СПОСОБ ПАЙКИ ТЕЛЕСКОПИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ СТАЛИ И БРОНЗЫ | 1995 |
|
RU2104839C1 |
СПОСОБ ПАЙКИ ДВУХСЛОЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ | 1995 |
|
RU2092286C1 |
СПОСОБ ПАЙКИ ТЕЛЕСКОПИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ | 1995 |
|
RU2104842C1 |
КЕССОН ПЛАВИЛЬНОГО АГРЕГАТА И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ | 1996 |
|
RU2100728C1 |
СПОСОБ ПАЙКИ АЛЮМИНИЯ С ЖАРОПРОЧНЫМИ СТАЛЯМИ И СПЛАВАМИ | 1996 |
|
RU2101146C1 |
СПОСОБ ТЕРМООБРАБОТКИ ЖАРОПРОЧНЫХ ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩИХ СПЛАВОВ НА НИКЕЛЬ-ХРОМОВОЙ ОСНОВЕ ПЕРЕД ПАЙКОЙ | 1995 |
|
RU2105080C1 |
СПОСОБ ПАЙКИ ДВУХСЛОЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ | 1995 |
|
RU2104838C1 |
Область применения: изобретение относится к области диффузионной пайки изделий, содержащих детали из молибдена и стали. Сущность изобретения: на паяемой поверхности детали из молибдена выполняют канавки и заполняют их материалом, близким по химическому составу к материалу сопрягаемой детали. На паяемую деталь из стали наносят слой никеля толщиной 1 - 3 мкм, затем - меди толщиной 10 - 15 мкм. На паяемую деталь из молибдена наносят слой никеля толщиной 4 - 5 мкм, а затем - меди толщиной не менее 50 мкм, оптимально 60 - 70 мкм. Проводят термообработку детали из молибдена при температуре 780 - 800oC в течение 15 - 20 мин в защитной среде. После термообработки часть слоя меди механически срезают до толщины 30 - 35 мкм. Пайку осуществляют при температуре 920±5oC в течение 5 мин в вакууме. Изобретение позволяет повысить степень герметичности паяного соединения конструкции.
Способ пайки изделий, содержащих детали из молибдена и стали, включающий выполнение на детали из молибдена глухих полостей, заполнение их материалом, близким по химическому составу к материалу стальной детали, нанесение на паяемые поверхности медного покрытия, размещение припоя и пайку в защитной среде, отличающийся тем, что перед нанесением медного покрытия на паяемые поверхности деталей наносят слой никелевого покрытия, причем на поверхность стальной детали наносят слой никеля толщиной 1 3 мкм и слой меди толщиной 10 15 мкм, а на поверхность детали из молибдена наносят слой никеля толщиной 4 5 мкм и слой меди толщиной не менее 50 мкм, затем термообрабатывают детали из молибдена в защитной среде при 780 800oС в течение 15 20 мин и удаляют излишнюю часть слоя медного покрытия до получения толщины 30 35 мкм.
Печь для непрерывного получения сернистого натрия | 1921 |
|
SU1A1 |
Справочник по пайке /Под ред.С.Н.Лоцманова | |||
- М.: Машиностроение, 1975, с.270 | |||
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов | 1917 |
|
SU2A1 |
SU, авторское свидетельство, 1593813, кл.B 23 K 1/00, 1990. |
Авторы
Даты
1998-02-20—Публикация
1995-11-28—Подача