СПОСОБ ПЕРВИЧНОЙ ОБРАБОТКИ ЛЬНА Российский патент 1999 года по МПК D01B1/00 

Изобретение относится к области первичной обработки лубяных культур льна на существующих льнозаводах, в частности к способам приготовления тресты.

До последнего времени в колхозах почти весь урожай льна и конопли обмолачивали и растилали или подвергали водяной мочке. Эти работы проводили в напряженный период уборочной компании. С ними, как правило, запаздывали, выполняли при неблагоприятных метеорологических условиях, а иногда и вообще не успевали выполнять их в текущем сезоне, что приводило к большим потерям урожая. Постановление от 4 мая 1954 г. предусматривает перевод ряда операций с льном и коноплей (обмолот, приготовление тресты) из системы сельского хозяйства в промышленность - на льно- и пенькозаводы. (В.В.Марков "Первичная обработка лубяных культур". Гизлегпром, 1956 г., с.4). Способы приготовления тресты водяной тепловой мочкой и способом пропаривания не были внедрены на льнозаводах и они получали льносоломку и частично тресту, приготовленную путем расстила.

Впервые разработан способ получения котонина из короткого льноволокна, как продолжение технологического процесса первичной обработки льна, с использованием уже имеющегося оборудования получают тресту, проводят через мяльно-трепальный агрегат с выходом длинного льноволокна, получают отходы трепания, из которых для получения котонина проводят выбивание костры в специальном для этого циклоне пневмотранспорта с очисткой удаляемого воздуха от пыли, направляют на трясилку и получают короткое волокно (см. кн. В.В. Маркова "Первичная обработка льна и других лубяных культур", М., Легкая и пищевая промышленность, 1981, с. 67-111, 254-276, 289-337).

Задачей изобретения является создание эффективного способа получения котонина из льняных отходов трепания, получаемых при выработке длинного льноволокна при первичной обработке льна. Эффективность этого способа обеспечивается тем, что получение котонина на льнозаводе будет продолжением технологического процесса первичной обработки льна с использованием там производственных площадей и имеющегося там оборудования (мяльно-трепальный агрегат с трясилкой, кудельно-приготовительный агрегат с трясилкой и сушилкой), а также решение двух главнейших проблем котонизации льноволокна в предлагаемом способе: удаление костры из льноволокна (присушистой) без механических повреждений и биологической аэробной котонизации волокна без применения воды.

Техническим результатом изобретения является обеспечение экологической чистоты производства, отсутствие больших объемов загрязненных отработанных вод, сбрасываемых в водоемы, устранение очень больших расходов тепла, электроэнергии, химических реактивов, применение которых полностью отсутствует, не требуется использования большого количества оборудования из других производств и получение на льнозаводе котонина из кудельной льнотресты.

В дополнение к имеющемуся на льнозаводе оборудованию для получения по известному способу котонина потребуется установка пневмотранспорта отходов трепания от мяльно-трепального агрегата к трясилке с установкой в нем циклона новой конструкции, предназначенной для интенсивного выбивания костры из льняных отходов трепания и многократной продувки отделяемого воздуха для его очистки при удалении в атмосферу.

Указанный технический результат достигается с помощью способа первичной обработки льна, заключающегося в том, что получают тресту в камере, проводят через мяльно-трепальный агрегат с выходом данного льноволокна, получают отходы трепания, из которых для получения котонина проводят выбивание костры в специальном для этого циклоне пневмотранспорта с очисткой удаляемого воздуха от пыли, направляют на трясилку и получают короткое волокно за счет того, что полученное короткое волокно обрабатывают для получения котонина в камере способом, основанным на аэробном микробиологическом процессе, совмещенном с сушкой при мочке волокна в течение 72 ч и сушке до 8-10% влажности, после чего волокно пропускают через мялку мяльно-трепального агрегата, циклон пневмотранспорта и трясилку 2-3 раза.

При приготовлении тресты одновременно с ее получением доводится влажность тресты до необходимой при переработке ее на мяльно-трепальных агрегатах, что делает ненужной в дальнейшем применение сушилок громоздких конвейерных. Само приготовление тресты этим способом экологически совершенно. Возможность регулировки происходящего в камере приготовления тресты микробиологического процесса разложения пектиновых веществ, склеивающих волокна со стеблем льна, позволяет получать однородную тресту хорошего качества и в короткие сроки.

В изобретении обеспечивается повышение эффективности обработки тресты.

Сущность ее поясняется чертежом, где на фиг. 1 представлен продольный разрез камеры, на фиг. 2 - план.

Камера приготовления тресты воздушно-тепловой обработки стеблей лубяных культур льна, конопли, кенафа, джута содержит прямоугольное здание 1. Стены здания кирпичные, неоштукатуренные, толщиной в два кирпича. Перекрытие, совмещенное - выполненное из сборных железобетонных деталей, утеплено шлаком (25 см), покрыто рубероидом. Пол асфальтовый. Размеры здания: длина 20 м, ширина 8 м, высота 4 м. Двое ворот 2 перемещаются на роликах вдоль стены камеры. Перед камерой по всей длине бетонирования площадка шириной в 5 м. Над всей площадью пола установлена сетка с креплениями между стенами и столбиками (на чертеже не показаны), металлическая сетка или деревянная решетка - 3 с ячейками 40 х 40 см на расстоянии от пола 25 см, предназначенная для укладки снопов соломки - 4 в горизонтальном положении с промежутками в 5 см, следующий ряд укладывается перпендикулярно предыдущему, также с промежутками в 5 см. Образуемые проходы каналы между снопами проходят до самого верха последнего ряда в пространство между снопами и потолком 5. Канал размером 0,25 х 8 м. Крепление потолка 6 между стенками (на фиг. не показано).

Предложенный способ осуществляется следующим образом. Весь воздух, прошедший через соломку-тресту, объединяется и каналом 7 направляется к рециркуляционному коробу 8 вентилятора. Вентилятор 9 марки ВРН N 16 производительностью 40000 м³/ч, напор 50 мм в. ст., число оборотов 400 об/мин, потребляемая мощность 10 кВт, 4 пластинчатых калорифера 10 марки Б-6, сборный рециркуляционный короб 11, выкидные две шахты 12, напорный распределительный короб 13, короб, подающий воздух через два проема 15 под решетку 3 с расположенными на ней снопами соломки 4. Патрубок шахты для забора свежего воздуха 16, электродвигатель 17, патрубок для подвода пара к калориферам и всасывающему отверстию вентилятора 18. Переходный проем между соломкой и потолком 19 с размерами 1 х 8 м в канал между потолками и перекрытием по направлению к сборному рециркуляционному коробу 8, соединенному с вентилятором 9. Вентилятор работает полностью на рециркуляцию, через два приема 15 подает воздух, увлажненный паром, под решетку каналом 20, размером 0,25 х 8 м, охлаждается в снопах, нагревает их и конденсируя, увлажняет. После прогрева соломки в камере до оптимальной температуры 35-40^oС и достижения влажности воздуха 100% подача пара прекращается, а вентилятор продолжает работать только на рециркуляцию до полного превращения соломки в тресту. В связи с теплопотерями камерой в окружающую среду и во избежание снижения температуры периодически в воздух, подаваемый вентилятором, добавляется небольшое количество пара для поддержания оптимальной температуры в камере.

После окончания мочки работа вентилятора переключается полностью на свежий воздух с подогревом в калориферах 10 паром, а воздух с насыщенным паром из камеры выбрасывается в атмосферу через две установленные шахты. Сушка тресты до 12% влажности заканчивается в течении 10-16 ч. С начала подогрева соломки, при активности аэрирования всех ее слоев вентилятором имеет место жизнедеятельность аэробных микроорганизмов, которая достигает максимальной интенсивности в период созданной оптимальной температуры и влажности, при прохождении основного процесса мочки. На протяжении всего процесса мочки температурный режим не превышает оптимальный. Аэрирование тресты влажным воздухом обеспечивает качественное улучшение волокна, полученного из тресты, отбеливание и придание ему крепости и эластичности.

Расчетные результаты скорости воздуха в камере: скорость воздуха в нагнетательном коробе 0,7 м/с, скорость воздуха в двух проемах, подающих воздух под решетку со снопами, 6,35 м/с; в рециркуляционном коробе 0,7 две выкидные шахты, диаметром каждая 1325 мм, скорость воздуха 4 м/с; заборная шахта свежего воздуха, диаметр 1540 мм, скорость воздуха 6 м/с.

Преимущества изобретения заключается в замене водной среды протекания аэробного микробиологического процесса на воздушную.

Для получения котонина в 1930-х годах были построены и введены в эксплуатацию шесть больших фабрик: в Москве фабрика "Знамя Октября" и московская фабрика "Новый хлопок", "Подгорная фабрика" в Иванове, Серпухове, Чернигове, Саранске. С 1929 по 1936 гг. котонинная промышленность выработала 110650 т котонина, который был использован в текстильной промышленности взамен хлопка и шерсти. Переработано короткого льноволокна 230000 т (см. И.Н.Бухтанов "Технология котонина", стр. 17-18, Гизлегпром, 1939 г.).

Котонинные фабрики имели следующие цеха: приготовительный или первичной обработки, химической котонизации, отделочный.

Сырье короткое льняное волокно с закостренностью 28%, в том числе большое количество присушистой, прочно соединенной с волокном, поступало из льнозаводов разных районов страны не будучи однородным, и требовалось наличие больших складских помещений с производимой там сортировкой в отдельные однородные партии. Полная очистка волокна от костры была первичной задачей котонного производства. В приготовительном цехе устанавливалось оборудование: трясилок 7 шт., паклеочистителей КП-1 7 шт., брекер-кард 7 шт. (см. И. Н. Бухтанов, Технология котонина, стр. 40, рис. 18). Эти машины использовались по схеме: трясилка + КП-1 + КП-1 двойной пропуск или КП+1 + КП-1 + брекер карда. Задача полного обескоскострирования не могла быть выполнена и достигалась с большим трудом до 8%, а дальнейшее обескостривание возлагалось на химической котонизации и отделочный цехи.

Цех химической котонизации имел оборудование: котонизатор ТР-1, построенный по типу шерстомоечной машины системы "Петри-Макиота" и названный в честь третьего решающего года первой пятилетки. Размеры котонизатора: длина 40 х 2,5 м, ширина 1,26 м, полная емкость четырех барок 29,6 м³. Производительность котонизатора по загрузке без учета простоев 12-13 т в сутки, с учетом простоев по данным фабрики "Знамя Октября" - 2100 кг в смену и другие показатели работы котонизатора ТР-1 (см. Д.И.Рудаков и В.М.Рыбаков "Технология котонина", стр. 72-73, 1934 г. Московский заочный текстильный институт Гослегпром). Расход на одну тонну готового котонина реактивов: соды каустической 107,4 кг, соды кальцинированной 8,95 кг, соляной кислоты 3,58 кг, машинного масла 17,00 кг, контакта 8,95 кг, пара 8/10 тонн. Энергия - 139 кВт/ч. Золы около 50000 л.

Происходило образование большого количества загрязненных химикатами отработанных вод, сбрасываемых в канализацию, а затем в водоемы. После каждого котонизатора ТР-1 ему придавалось оборудование, которое работало по следующей схеме: мокрый волчок Гартмана, который был согрегирован с котонизатором и определял его производительность + сушилка + сухое рыхление на Кремпель-Вольф + Американка + Финишер-Карда + чесальный аппарат Гартмана (см. В. В. Городов, Д.И.Рудаков "Производство котанина", стр. 108, рис.75. Схемы технологического процесса получения котонина). Все это оборудование большегабаритное требовало очень больших производственных помещений.

Волокно, обработанное в растворах химических реактивов, приобретало новые недостатки, не свойственные ему раньше, и выходило с наличием слипающихся снова в комки, поэтому перед сушкой требовалось рыхление волокна, которое проводилось на мокром волчке системы Гартмана. Волокно с влажностью 300-400% после отжима до 100% высушивалось до 6-8% на конвейерной 20-и секционной сушилке системы Бено-Шильде (габарит: длина 33 м, ширина 4 м, высота 2,7 м). Расход тепла на сушку высушенной тонны волокна 1 т пара (см. Н.И. Бустанов "Технология котонина" стр. 84, рис. 40. Схема котанизационного цеха). Для устранения недостатков в котонизаторном цехе и закрепленных при сушке требовалось сухое рыхление и доведение котонина до стандарта, по которому закостренность для хлопчатобумажной промышленности 2-3%, шерстяной промышленности 4-6%, котонин ватный 12%.

Выводы, к которым пришли работники научно-исследовательских институтов, занимавшихся изучением этой отрасли и проводивших исследовательские работы по получению котонина (см. Н.И.Бухтанов, Д.А.Кобылянский, Н.П.Лепешинский. Технология котонина, стр. 86 и 95-96).

"Финишер-карды проводят обескостривание, рыхление и укорачивание волокна. Наряду с этим кадры часто "загораживают" волокна, т.е. создают в выпускаемых волокнах мелкие узелки - "горох". Причиной появления гороха служат пересушенное или сильное влажное сырье, слишком тихий ход съемного вальяна, перекосы вальянов и плохое состояние гарнитуры. Производственная практика показала, что для достижения кондиционной закостренности в готовом котонине (2%) необходимо получать с финишер-карды полуфабрикат с закостренностью не свыше 3,5%, что часто не удается достигнуть", стр. 86.

Несмотря на сложность обработки (при получении котонина) он не дает котонина удовлетворительного качества, удовлетворяющего всем требованиям хлопчатобумажного производства. Не удается, например, достигнуть, чтобы прядомая группа составляла свыше 55% всех волокон. Повышение номера волокна ведет за собой увеличение пуховой группы волокон длиной 0-15 мм.

Причины недостатков лежат не в конструктивных недостатках машин, а гораздо глубже - в самих способах котонизации.

1. В исходном материале в 9-40 мм, кроме того вероятно не все волокна сырья обладают одинаковой способностью расщепляться, так как обладают неодинаковыми химическими и механическими свойствами.

2. Уже на машинах приготовительного цеха короткие волокна (0-40) начинают подвергаться совершенно не нужным для них разрывным усилиям.

3. При химической котонизации каким-бы способом она не проводилась обработке подвергаются все волокна, вплоть до волокон длиной 0-40 мм, что нерационально.

4. После химической обработки волокна становятся еще более различными по способности расщепляться вследствие неодинаковых условий, создающихся при химической обработке для отдельных волокон.

5. Химическая обработка волокон вызывает новые моменты, затрудняющие дальнейшую обработку волокон, насыщающих их влагой, последующее склеивание их в комки.

6. При расщеплении волокон после химической обработки, произвольным путем их прочесывания, разрывным усилиям подвергаются.

Аэробная биологическая композиция льняных отходов трепания в камере росяной мочки ее устройство и работа.

После циклона системы пневмотранспорта и трясилки льняные отходы трепания направляются в камеру росяной мочки.

Микробиологический аэробный процесс для льняных отходов трепания в камере росяной мочки будет вторичным продолжением этого же процесса, которому они уже подвергались в природных условиях при получении льнотресты, при расстилах льносоломки на лугах и полях под росы.

В росяной камере этот процесс будет заканчиваться разложением склеивающих пектиновых веществ Эта задача облегчается тем, что у льна пластинки, соединяющие волокна, состоят в отличие от других растительных волокон почти из чистого пектина, который легко разлагается аэробными микроорганизмами.

Отличительная особенность этого процесса заключается в том, что жизнедеятельность микроорганизмов происходит в созданных оптимальных не изменяемых за весь период его прохождения условиях: температура воздуха около 38^oC (в пределах 35-40^oC), влажность воздуха постоянная 100%. Влажность льняных отходов трепания достигается путем конденсации водяных паров в воздухе в виде росы, доводится до 45-50%. В начале это увлажнение происходит быстро при нагреве льняных отходов трепания, самой камеры и теплопотерь в окружающую среду, а в дальнейшем выпадение росы постоянно за счет теплопотерь в окружающую среду. Длительность мочки в камере разогрева 4-10 ч + 48 ч + 14-20 ч, сушка 72-78 ч. По окончании мочки, не выгружая из камеры льняные отходы трепания, высушивают до влажности 10-12% с продолжительностью их сушки наружным воздухом, подогретым в летний период до +40^oC. Продолжительность их сушки 20 ч. (в том числе без подогрева воздуха 6 ч). Равномерное распределение воздуха на большом пространстве осуществляется попутным движением воздуха приточного свежего и рециркуляционного прошедшего через промежутки и вокруг рыхлых куч льняных отходов трепания, и создание большого интенсивного воздухообмена способствует проникновению кислорода воздуха вмесите с росой во все обрабатываемые отходы трепания. Кроме обеспечения жизнедеятельности микрофлоры кислород воздуха нейтрализует продукты их жизнедеятельности, закрепляя результаты разложения пектиновых веществ, а после мочки это разложение закрепляется в процессе сушки полностью. Главный процесс котонизации льноволокна завершается в камере росяной мочки и для дальнейшего расщепления волокон и отделения присушистой костры от волокна не потребуется разрывных механических воздействий, а только отделение от волокна уже свободной костры и сухих раздробленных пылевидных остатков. Окончательный процесс обработки льняных отходов трепания заканчивается пропуском через мялку мяльно-трепального агрегата при включенных бильных барабанах через бункеры и пневмотранспорт их в трясилку с интенсивным выбиванием костры из волокон в циклоне и вытряхиванием ее в трясилке, ограничиваясь 2 - 3 пропусками.

Улучшение качества котонина обеспечивается полным обескостриванием, т.е. закостренность не выше 1-2%, а также увеличением группы более тонких волокон, которые раньше были объединены в пучки до их расщепления, что будет способствовать лучшему использованию котонина при его прядении с хлопком и шерстью. Не исключается вариант обработки короткого волокна после процесса котонизации на куделеприготовительном агрегате и последующим одноразовым пропуском через систему пневмотранспорта с циклоном и трясилкой.

Устройство камеры росяной мочки льняных отходов трепания для получения котонина на льнозаводе показано на фиг. 3, 4, 5.

Стены здания камеры кирпичные, неоштукатуренные, толщиной в два кирпича (52 см), перекрытие совмещенное, выполненное из сборных железобетонных деталей, утепленное шлаком (25 см), покрыто рубероидом. Пол асфальтовый, размеры здания: длина 44 м, ширина 4 м, высота 2,5 м. С одной торцевой стороны здания посередине ворота 13 размером 1,5х1,5 м, передвигаемые на роликах, у входа бетонированная площадка 4х4 м². Над всей площадью пола камеры на высоте 0,5 м, шириной 1,25 м вдоль стен металлическая сетка 6 с редкими ячейками, посередине съемные деревянные перекладины 7 длиной 1,5 м, устанавливаемые в момент загрузки льняных отходов трепания с расстоянием друг от друга 0,3-0,4 м. Решетка крепится в столбиках 23. С другой торцевой стороны внутри здания вентиляционная камера 17 размером 4 х 4 м³, которая имеет оборудование - вентилятор 3 низкого давления серии ВРН N 10 производительностью 15000 м³/ч, напор 32 мм в.ст., потребляемая мощность 2,8 кВт, паропровод 18 с вентилями 20 и паровыми форсунками 19, два установленных параллельно пластинчатых калорифера 16 модели ПНМ-6, в каждом живое сечение для прохода воздуха 0,45 м², теплоотдающая поверхность 34,8 м², сопротивление при проходе воздуха 2 мм в.ст., конденсатопровод 24, жалюзийная решетка для забора свежего воздуха размером 1,5 х 2 м², клапан-шибер 15 с входным проемом в вентиляционную камеру 2 х 0,5 м², приемный от вентилятора короб 4 размером: длина 4 м, ширина 1 м, высота 2 м, который равномерно распределяет воздух через проем 5 размером 4 х 0,5 под решетки 6 и 7. Две двери 21 в вентиляционной камере 17.

В рабочей части камеры 1 каркас металлических сеток 6 и решетки 22 установлен на высоте от пола 2 м, легкий потолок 10 из листов между стенками (крепления не показаны). В конце камеры имеется проем 14 размером 4 х 1 м², через который соединяется с образующим между потолком и перекрытием здания воздуховодом размером 0,5 х 4 м², через проход с клапаном-шибером 15 соединяются с вентокамерой 17. В торцевой части здания под входными воротами 13 с обеих сторон на высоте 1,5 м от пола располагаются два проема с дверями 12 размером 1,25 х 1 м² каждый.

Аэробная биологическая котонизация льняных отходов трепания в камере росяной мочки осуществляется в три этапа.

1) Подготовительный, в котором создается температура 38^oC (35-40^oC), которая до конца нахождения льняных отходов трепания в камере постоянна, а влажность воздуха 100%. Влажность отходов трепания достигает 45-50%. Развитие аэробной микрофлоры, прорастающих спор до бактерий. Продолжительность этого периода ориентировочно около 4-10 ч.

2) Управляемый аэробно биологический процесс котонизации льняных отходов трепания около 48 ч.

Конечная влажность отходов трепания 45-50%.

3, Сушка отходов трепания подогретым наружным воздухом до 40^oC и сушка с 50% влажности до 10-12% в течение 14 часов. Общая продолжительность нахождения отходов трепания в росяной камере около 10+48+14 = 72-78 ч.

Работа устройства росяной камеры осуществляется следующим образом.

Льняные отходы трепания 8 через ворота 13 с прохода, проходящего вдоль здания шириной 1,5 м, укладываются по обе стороны металлических сеток 6 в виде рыхлых куч высотой 1 м с промежутками между ними 10-15 см, верх их находится на расстоянии 0,5 м от потолка 10.

После укладки льняных отходов трепания по расположенным с боков сеткам 6 проводится укладка их в середине прохода на установленные деревянные жердочки 7 с расстоянием между ними 0,3-0,4 м и так заполнение продолжается до ворот. После загрузки льняных отходов трепания при закрытых воротах 13, дверных проемов 12 и жалюзийной решетке с полностью открытым клапаном-шибером 15 включается в работу, на полную рециркуляцию воздуха (подсос свежего воздуха будет иметь место через недостаточно прикрытые жалюзи, около 1%) вентилятор 3 и открывается пар к паровым форсункам 19. Пар на пластинчатые калориферы закрыт. Увлажненный паром воздух через приемный короб 4 поступает в воздуховод под решетки 6 и 7 и проходит уложенные на них льняные отходы трепания 8 и поступает, отдавая им тепло и влагу отконденсирующегося пара в виде росы с воздухом. Воздух, освобожденный от росы, попадает в воздушный канал, а затем через открытый проем с шибером 15 в вентиляционную камеру 17 к вентилятору, где происходит снова подогрев и увлажнение паром циркулирующего воздуха. Создание попутного движения воздуха в воздуховоде 5 под решетками 6 и 7 и в воздуховоде сборном 9, проходящим между уложенными кучами отходов трепания, обеспечивает равномерное распределение воздушной массы на всей большой площади 4 х 40 м², так как путь прохождения воздуха по сборному воздуховоду 9 до проема 14 будет одинаков.

Подогрев и увлажнение воздуха паром продолжается до достижения максимальной температуры 35-40^oC и влажности 100%, после чего пар выключается и выключается периодически - при снижении температуры и, не допуская превышения температуры 40^oC, а влажность воздуха в камере и при снижении температуры остается 100%, а вентилятор продолжает работать на рециркуляцию. Влажность льняных отходов трепания будет равно около 45-50% к концу мочки. Влаговыделение из воздуха не прекращается никогда до конца мочки и идеальные условия для протекания аэробного микробиологического процесса котонизации льноволокна обеспечиваются. После окончания мочки и возможности дальнейшей их обработки необходимо высушить с 50% влажности до 10-12%, что и продолжает осуществляться в устройстве. Для сушки вентилятор переключается на подачу только наружного воздуха, подогретого в калорифере до 40^oC. В этом режиме работы открыта полностью жалюзийная решетка, полностью открыты двери в двух проемах 12 и полностью закрыт клапан-шибер 15.

Расчет сушки проведен по J-d диаграмме влажного воздуха. Наружный воздух +10^oC, влажность 55%, влагосодержание 3,01 г/кг с.в., теплосодержание 4,97 ккал/кг с. в. Наружный воздух подогревается с 10 до 40^oC, имеет влагосодержание также 3,01 г/кг, с.в, а теплосодержание повышается с 4,97 ккал/кг с.в. до 12,1 ккал/кг с.в. Наружный воздух с температурой 40^oC проходит через влажные льняные отходы трепания и насыщается полностью влагой до 100%, влагосодержание его при этом повышается до 13,1 кг/кг с.в. и через сборный воздуховод 9, а затем через проемы 12 удаляется в атмосферу с температурой 21^oC. При производительности вентилятора 18000 кг/ч часовое испарение влаги равно 18000(13,1-3,01):1000 = 181,6 кг/ч.

Производительность пластинчатого калорифера, на которую он был рассчитан.

18000 (12,1-4,96)=128340 ккал/ч.

В отличие от способа получения тресты мочка волокна в целлофановых сетках раскладывается равномерно по всей решетке для сушки до 8-10% влажности. Также волокно может оставаться в рыхлых кучках без раскладки до конца. Вентилятор в период сушки работает не полностью на свежем воздухе, а с частичным его добавлением к рециркулярному, приближаясь к 100% влажности удаляемого воздуха, и подогревом поступающего свежего воздуха в камеру в калориферах, т.е. может работать всегда только на свежем воздухе с подогревом до 40^oC.

После высушки до 8-10% короткое волокно пропускается только через мялку мяльно-трепального агрегата, циклон с трясилкой агрегата 2-3 раза. На этом и заканчивается получение котонина.

Устройство циклона для выбивания костры из короткого льноволокна в системе пневмотранспорта при производстве котонина на льнозаводах.

Аналогом служит изобретения автора "Устройство для отделения материала от транспортирующего воздуха в пневмотранспортных установках" (патент N 1726336).

Эффективность очистки удаляемого воздуха в атмосферу обеспечивается многократной продувкой отделяемого воздуха.

Устройство системы пневмотранспорта короткого льноволокна и циклона представлено на фиг. 6, где позиции:
1 - бункера отсос воздуха 2090 • 4 = 8360 м³/ч,
2 - вентилятора УЧ-70 N8,n=1100 об/мин, потребляемая мощность 7 кВт, напор 175 мм в.с., в том числе циклон 88 мм в.с.,
3 - циклон d=800 мм, входная скорость 20,5 м/с, длина циклона 2000 мм,
Размер входного патрубка d=375 мм,
4. Конус с 4-мя рядами отверстий d=32 мм
в 1-м ряду 40 шт., во 2-м ряду 30 шт., в 3-м ряду 25 шт., в 4-м 20 шт., всего 115 шт., расстояние между рядами 200 мм.

5 впускное отверстие d=320 мм. Скорость воздуха 11 м/с,
6 выпускной в трясилку патрубок d=300 мм,
7 круговое кольцо для выхода воздуха, где R=700 мм,
r= 400 мм, внешний и внутренний радиусы, ширина кольца 300 мм, скорость воздуха 2,3 м/с,
8 направляющий конус, соединяющий выпускной патрубок
d= 300 мм с круговым кольцом 7 длиной 2000 мм,
9 зоны от атмосферных осадков,
10 - металлоуловитель,
11 - одно из креплений кругового кольца.

Длина трассы воздуховодов пневмотранспорта будет зависеть от расположения вентилятора и циклона. Сопротивления ориентировочно 1 мм в.м. на один метр воздуховода.

Работа устройства осуществляется следующим образом.

Воздушный поток вместе с транспортирующим коротким волокном направляется через входной патрубок в циклон 3 сверху вниз в диффузорный участок с круглыми отверстиями 32 мм, расположенными 4-я рядами. Все короткое волокно, движущееся сверху вниз, продолжает свой путь по инерции через выпускное отверстие 5 в патрубок 6 и трясилку, а воздух равномерно распространяется по всем отверстиям и выходит перпендикулярно к ним и первоначальному движению в виде струй, обеспечивая соприкосновение частиц материала - пылинок с наклонной стенкой конусного корпуса 8, ссыпающихся к месту выхода основной разгружаемой массы короткого волокна в трясилку, а частицы, продолжающие путь с потоком воздуха в верхнюю часть корпуса кольца 9, попадают под воздействие вышерасположенных и соседних струй, возвращающих оставшиеся частицы снова к стенке. Отражаясь от стенки корпуса 8, струи присоединяются к общему воздушному потоку, подвергаясь многократной продувке при прохождении его к выходу 7. Все содержащиеся в воздухе частицы материала соприкасаются со стенкой корпуса 8, а непрерывно поступающий поток струй воздуха не дает возможности им отлетать от стенки корпуса 8 и способствует ее направленному движению по стенке конуса корпуса 8 вниз, через разгрузочный патрубок 6 в трясилку. Система сплошных многократных продувок под воздействием воздушных струй создает полную очистку воздуха от взвешенных частиц. Очищенный воздух через круговое кольцо 7 выходит в атмосферу.

В устройстве для способа получения тресты строительство корпуса заменяется камерой, располагаемой в грунте земли, где грунт заменяет кирпичные стены, длиной 40 м, шириной 2,5 м, высотой в земле 1,6 м и крышка (для воздуховода 1 м над поверхностью земли, вентилятор ВРН N 10 производительностью 15000 м³/ч, электродвигатель мощностью 2,8 кВт). Сушка тресты производится на полях, а в зимний период ее затормаживают, а затем сушат в первые весенние дни. Камера располагается вблизи корпуса завода с подводкой пара к всасывающему отверстию вентилятора с двумя паровыми форсунками.

На всех льнозаводах можно установить систему пневмотранспорта с циклоном, выбивающим костру от мяльно-трепального агрегата к трясилке, что легко осуществимо на любом различном оборудовании на льнозаводах. А специальная камера росяной мочки может быть построена в дальнейшем.

На многочисленных льнозаводах модель способа получения тресты может быть установлена на территории, а не в цехах завода.

Способ первичной обработки льна заключается в том, что получает тресту, проводят через мяльно-трепальный агрегат с выходом длинного льноволокна. Получают отходы трепания, из которых для получения котонина проводят выбивание костры в специальном для этого циклоне пневмотранспорта с очисткой удаляемого воздуха от пыли. Затем направляют на трясилку и получают короткое волокно. Полученное короткое волокно обрабатывают до получения котонина в камере способом, основанном на аэробном микробиологическом процессе, совмещенном с сушкой при мочке волокна в течение 72 ч и сушке до 8-10% влажности. После этого волокно пропускают через мялку мяльно-трепального агрегата, циклон пневмотранспорта и трясилку 2-3 раза. В изобретении обеспечивается улучшение экологии. 6 ил.

Способ первичной обработки льна, заключающийся в том, что получают тресту, проводят через мяльно-трепальный агрегат с выходом длинного льноволокна, получают отходы трепания, из которых для получения котонина проводят выбивание костры в специальном для этого циклоне пневмотранспорта с очисткой удаляемого воздуха от пыли, направляют на трясилку и получают короткое волокно, отличающийся тем, что полученное короткое волокно обрабатывают до получения котонина в камере способом, основанном на аэробном микробиологическом процессе, совмещенном с сушкой при мочке волокна в течение 72 ч и сушке до 8 - 10% влажности, после чего волокно пропускают через мялку мяльно-трепального агрегата, циклон пневмотранспорта и трясилку 2 - 3 раза.