СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИНОЛЕУМА Российский патент 2001 года по МПК D06N1/00 

Изобретение относится к производству линолеума и может быть использовано для изготовления нового типа нетокопроводящего материала со звукоизолирующими и новыми прочностными характеристиками, сочетающимися с дополнительной теплостойкостью, обеспечивающей нормативную пассивную пожаробезопасность.

К известному прототипу следует отнести ТУ 8390-002-05283280-94, утвержденному в ООО "СИНТЕРОС" для серийного производства с 1994 года.

К недостаткам известного технического решения следует отнести определенное несовершенство технологического процесса, используемого для изготовления данного вида линолеума.

Задачей нового технического решения является повышение технологических возможностей наряду с другими свойствами, повышающими пассивную безопасность нового вида материала.

Поставленная задача достигается тем, что способ изготовления линолеума, заключающийся в последовательном выполнении операций по размотке подложки, нанесения на нее грунтовочного, лицевого, печатного и транспорентного слоев, завершающийся операцией намотки, отличается тем, что подоснову устанавливают на двухпозиционное размоточное устройство и подают на стол сшивки полотен, причем сшитое полотно через тянущие валки с резиновым покрытием с помощью размоточного компенсатора подают на центрирующее устройство, которое оснащают поворотной рамой с двумя валками, обеспечивающими пневмогидравлическое регулирование положения кромки полотна, а отцентрированную подоснову направляют через два сушильных тянущих вала, маятник натяжения полотна к первому наносному устройству (ракельному столу), одновременно натяжение полотна поддерживается маятниковыми компенсаторами, а усилие натяжения контролируют и регулируют изменением давления воздуха в пневмосистеме компенсатора, причем наносят поливинилхлоридную пасту для грунтовочного слоя при величине зазоров в 1,67; 2,25 и 2,4 мм между ножом ракли и промазным валком, затем используют размоточный компенсатор, которым образуют запас подосновы, применяемой для беспрерывной работы линии в момент сшивки рулонов подосновы; одновременно максимальный запас материала в компенсаторе устанавливают из расчета скорости его минимального расхода в 21,428 м/мин, а ракельным устройством наносят на подоснову слой ПВХ пасты надлежащей толщины, определяемой зазором между ракельным ножом и промазным валком, протягивающим подоснову под ракельным ножом, при исключении толщины иглопробивного полотна, причем создают запас ПВХ пасты перед ракельным ножом, которая подается полотнищем, равномерно распределяется, разглаживается и дозируется, причем определяют ширину нанесения покрытия и предотвращают боковое стекание пасты ПВХ с полотна подосновы боковыми шпателями, при этом полотно иглопробивное с нанесенным на него грунтовочным слоем подают под экраном инфракрасного излучателя, рабочую часть которого изменяют по высоте в зависимости от необходимой степени подсушивания полотна, затем полотно с нанесенным грунтом подают для предварительного желирования пасты на первый терможелировочный барабан D = 2000 мм, при этом из пасты выпаривают излишки пластификатора и поворачивают подоснову с нанесенным слоем грунта на термобарабане относительно прорезиненного прижимного валика, после чего накладывают на разогретую горячим маслом до 145-150^oC поверхность барабана, отполированную до зеркального блеска, и ею разглаживают прилегающую сторону полотна, а через приемный валок полотно оттягивают от барабана и подводят к охлаждающему устройству с температурой охлаждения 25^oC, причем полотно желированной стороной проводят через первый охлаждающий валок, а обратной стороной - через второй валок, при этом температуру охлаждения поддерживают автоматически, затем после первого терможелирования и прохождения полотна через каждое охлаждающее устройство осуществляют автоматический контроль его натяжения, а рабочий зазор устанавливают параллельно с оппозитных сторон между прижимным валком и нагревательным цилиндром термобарабана на 30-50% менее толщины материала для обеспечения равномерного распределения и глубины проникновения наносимой массы грунта, причем прижатие и отжатие прижимного вала терможелировочного барабана осуществляют с автоматизированным световым и звуковым контролем, затем выполняют нанесение пасты с лицевой стороны, после чего полотно подают через устройство для регулирования и натяжения в третью рабочую зону на второе наносное устройство, где на грунтовочный слой наносят лицевую пасту линолеума "КОНКУРЕНТ" при величине зазора с дискретными величинами в 2,42, 3,15 и 3,2 мм между ракельным ножом и промазным валком, после чего маятниковым валком регулируют различие скорости приводов постоянного тока всей конструктивной группы оборудования рабочей зоны по отношению к последующим приводам постоянного тока всей производственной линии, а полотно с двумя слоями пасты подают на второй терможелировочный барабан D = 2000 мм, обогреваемый горячим маслом с температурой 135-150^oC, обеспечивающей желирование пасты лицевого слоя, причем регулируют температуру первого и второго терможелировочных барабанов автоматически, с соответствующим усилием прижатия резинового вала к второму термобарабану, одновременно полотно подают на устройство для охлаждения, состоящее из четырех охлаждаемых валков D = 700 мм, а поверхности полотна линолеума периодически поворачивают и охлаждают до температуры в 25^oC, причем полотно линолеума натягивают качающимся кронштейном с валком, механически связанным с потенциометром, контролирующим плавность регулирования силы тяги непосредственно за устройством охлаждения, где установлен маятниковый валок D = 210 мм, через который полотно с нанесенными слоями грунта и лицевой пасты проходит поворотное устройство и поворачивается на 180^o (лицевой стороной вниз), поступая в экологически защищенный зазор в стене участка нанесения печати, при этом полотно плавно натягивают и одновременно корректируют возможные сдвиги раппорта для синхронного нанесения рисунков с лицевой стороны линолеума, а тянущими валками создают, поддерживают и регулируют натяжение полотна линолеума относительно узла печати, включающего печатные валы, обрезиненные валками для прижима материала к печатному валу, при этом линолеум подают через четыре печатные секции, работающие синхронно, где снизу, на слой лицевой пасты, наносится печать, а подсушку нанесенной краски осуществляют теплым воздухом в промежуточных сушилках, расположенных в каждой печатной секции, где воздух для промежуточных сушилок подогревают в масляном теплообменнике отделения термодожига и подают общим вентилятором, регулируют объемы подводимого и отводимого воздуха к отдельным секциям системой воздушных заслонок, причем процессом сушки исключают прилипание полотна на валах, возникновение пузырьков и их отрыв, а температуру 30-60^oC промежуточной сушки устанавливают в зависимости от скорости печатания после нанесения на лицевую поверхность материала красок гравированными валами, причем процесс нанесения красок проходит через три печатные секции с чередованием операций промежуточной сушки, охлаждения и взаимодействия с печатным валом, а процесс окраски линолеума сопровождают горизонтальной очисткой излишней порции краски, при этом полотно линолеума лицевым слоем прижимают к печатному валу обрезиненным валиком, что способствует устойчивому образованию линейного контакта слоя краски с полотном линолеума, одновременно осуществляют операцию нанесения транспорентного слоя при использовании терможелировочной камеры с горячим воздухом, имеющим градацию изменения температурного диапазона от 100 до 160^oC ± 1,5^oC и фильтрацией воздуха от загрязнений в отделении термоочистки, причем полотно иглопробивное с нанесенными слоями грунта, лицевой пастой, печатным рисунком и транспорентом при помощи бесконечной транспортировочной сетки подают через термокамеру, где с определенным натяжением, соблюдением прямолинейности кромок подвергают его сушке горячим воздухом и желируют, затем полотно выводят из термокамеры и подают на узел охлаждения из восьми валов с температурой охлаждения 25 - 14^oC, после чего полотно попеременно охлаждают желируемой и нерабочей стороной, а окончательно охлажденный линолеум подают на устройство для обрезки.

Описание способа с учетом отличительных от прототипа признаков.

Способ изготовления линолеума, заключающийся в последовательном выполнении операций по размотке подложки, нанесения на нее грунтовочного, лицевого, печатного и транспорентного слоев, завершающийся операцией намотки, отличается тем, что
подоснову устанавливают на двухпозиционное размоточное устройство и подают на стол сшивки полотен;
сшитое полотно через тянущие валки с резиновым покрытием с помощью размоточного компенсатора подают на центрирующее устройство, которое оснащают поворотной рамой с двумя валками, обеспечивающими пневмогидравлическое регулирование положения кромки полотна;
отцентрированную подоснову направляют через два сушильных тянущих вала, маятник натяжения полотна к первому наносному устройству (ракельному столу);
натяжение полотна поддерживается маятниковыми компенсаторами;
усилие натяжения контролируют и регулируют изменением давления воздуха в пневмосистеме компенсатора;
наносят поливинилхлоридную пасту для грунтовочного слоя при величине зазоров в 1,67; 2,25 и 2,4 мм между ножом ракли и промазным валком;
используют размоточный компенсатор, образующий запас подосновы, применяемой для беспрерывной работы линии в момент сшивки рулонов подосновы;
максимальный запас материала в компенсаторе устанавливают из расчета скорости его минимального расхода в 21,428 м/мин;
ракельным устройством наносят на подоснову слой ПВХ пасты надлежащей толщины, определяемой зазором между ракельным ножом и промазным валком, протягивающим подоснову под ракельным ножом, при исключении толщины иглопробивного полотна;
создают запас ПВХ пасты перед ракельным ножом, которая подается полотнищем, равномерно распределяется, разглаживается и дозируется;
определяют ширину нанесения покрытия и предотвращают боковое стекание пасты ПВХ с полотна подосновы боковыми шпателями;
полотно иглопробивное с нанесенным на него грунтовочным слоем подают под экраном инфракрасного излучателя, рабочую часть которого изменяют по высоте в зависимости от необходимой степени подсушивания полотна;
полотно с нанесенным грунтом подают для предварительного желирования пасты на первый терможелировочный барабан D = 2000 мм;
из пасты выпаривают излишки пластификатора и поворачивают подоснову с нанесенным слоем грунта на термобарабане относительно прорезиненного прижимного валика;
накладывают на разогретую горячим маслом до 145-150^oC поверхность барабана, отполированную до зеркального блеска, и ею разглаживают прилегающую сторону полотна, а через приемный валок полотно оттягивают от барабана и подводят к охлаждающему устройству с температурой охлаждения 25^oC;
полотно желированной стороной проводят через первый охлаждающий валок, а обратной стороной - через второй валок;
температуру охлаждения поддерживают автоматически;
после первого терможелирования и прохождения полотна через каждое охлаждающее устройство осуществляют автоматический контроль его натяжения;
рабочий зазор устанавливают параллельно с оппозитных сторон между прижимным валком и нагревательным цилиндром термобарабана на 30-50% менее толщины материала для обеспечения равномерного распределения и глубины проникновения наносимой массы грунта;
прижатие и отжатие прижимного вала терможелировочного барабана осуществляют с автоматизированным световым и звуковым контролем;
выполняют нанесение пасты с лицевой стороны;
полотно подают через устройство для регулирования и натяжения в третью рабочую зону на второе наносное устройство, где на грунтовочный слой наносят лицевую пасту линолеума "КОНКУРЕНТ" при величине зазора с дискретными величинами в 2,42; 3,15 и 3,2 мм между ракельным ножом и промазным валком;
маятниковым валком регулируют различие скорости приводов постоянного тока всей конструктивной группы оборудования рабочей зоны по отношению к последующим приводам постоянного тока всей производственной линии;
полотно с двумя слоями пасты подают на второй терможелировочный барабан D = 2000 мм, обогреваемый горячим маслом с температурой 135-150^oC, обеспечивающей желирование пасты лицевого слоя;
регулируют температуру первого и второго терможелировочных барабанов автоматически, с соответствующим усилием прижатия резинового вала к второму термобарабану;
полотно подают на устройство для охлаждения, состоящее из четырех охлаждаемых валков D = 700 мм;
поверхности полотна линолеума периодически поворачивают и охлаждают до температуры в 25^oC;
полотно линолеума натягивают качающимся кронштейном с валком, механически связанным с потенциометром, контролирующим плавность регулирования силы тяги непосредственно за устройством охлаждения, где установлен маятниковый валок D = 210 мм, через который полотно с нанесенными слоями грунта и лицевой пасты проходит поворотное устройство и поворачивается на 180^o (лицевой стороной вниз), поступая в экологически защищенный зазор в стене участка нанесения печати;
полотно плавно натягивают и одновременно корректируют возможные сдвиги раппорта для синхронного нанесения рисунков с лицевой стороны линолеума;
тянущими валками создают, поддерживают и регулируют натяжение полотна линолеума относительно узла печати, включающего печатные валы, обрезиненные валками для прижима материала к печатному валу;
линолеум подают через четыре печатные секции, работающие синхронно, где снизу, на слой лицевой пасты, наносится печать;
подсушку нанесенной краски осуществляют теплым воздухом в промежуточных сушилках, расположенных в каждой печатной секции, где воздух для промежуточных сушилок подогревают в масляном теплообменнике отделения термодожига и подают общим вентилятором, регулируют объемы подводимого и отводимого воздуха к отдельным секциям системой воздушных заслонок;
процессом сушки исключают прилипание полотна на валах, возникновение пузырьков и их отрыв;
а температуру 30 - 60^oC промежуточной сушки устанавливают в зависимости от скорости печатания после нанесения на лицевую поверхность материала красок гравированными валами;
причем процесс нанесения красок проходит через три печатные секции с чередованием операций промежуточной сушки, охлаждения и взаимодействия с печатным валом;
процесс окраски линолеума сопровождают горизонтальной очисткой излишней порции краски;
полотно линолеума лицевым слоем прижимают к печатному валу обрезиненным валиком, способствующим устойчивому образованию линейного контакта слоя краски с полотном линолеума;
осуществляют операцию нанесения транспорентного слоя при использовании терможелировочной камеры с горячим воздухом, имеющим градацию изменения температурного диапазона от 100 до 160^oC ± 1,5^oC и фильтрацией воздуха от загрязнений в отделении термоочистки;
полотно иглопробивное с нанесенными слоями грунта, лицевой пастой, печатным рисунком и транспорентом при помощи бесконечной транспортировочной сетки подают через термокамеру, где с определенным натяжением, соблюдением прямолинейности кромок подвергают его сушке горячим воздухом и желируют;
полотно выводят из термокамеры и подают на узел охлаждения из восьми валов с температурой охлаждения 25 - 14^oC;
полотно попеременно охлаждают желируемой и нерабочей стороной;
окончательно охлажденный линолеум подают на устройство для обрезки.

Пример выполнения способа изготовления линолеума.

Способ изготовления линолеума в отличие от известного и заключающегося в последовательном выполнении операций по размотке подложки, нанесения на нее грунтовочного, лицевого, печатного и транспорентного слоев, завершающийся операцией намотки, включает ряд операций, дополняющих сущность процесса, что способствует более производительному и качественному изготовлению предлагаемого к изготовлению линолеума типа "КОНКУРЕНТ":
1. подоснову устанавливают на двухпозиционное размоточное устройство и подают на стол сшивки полотен;
2. сшитое полотно через тянущие валки с резиновым покрытием с помощью размоточного компенсатора подают на центрирующее устройство, которое оснащают поворотной рамой с двумя валками, обеспечивающими пневмогидравлическое регулирование положения кромки полотна;
3. отцентрированную подоснову направляют через два сушильных тянущих вала, маятник натяжения полотна к первому наносному устройству (ракельному столу);
4. натяжение полотна поддерживается маятниковыми компенсаторами;
5. усилие натяжения контролируют и регулируют изменением давления воздуха в пневмосистеме компенсатора;
6. наносят поливинилхлоридную пасту для грунтовочного слоя при величине зазоров в 1,67; 2,25 и 2,4 мм между ножом ракли и промазным валком;
7. используют размоточный компенсатор, образующий запас подосновы, применяемой для беспрерывной работы линии в момент сшивки рулонов подосновы;
8. максимальный запас материала в компенсаторе устанавливают из расчета скорости его минимального расхода в 21,428 м/мин;
9. наносят на подоснову слой ПВХ пасты надлежащей толщины, определяемой зазором между ракельным ножом и промазным валком, протягивающим подоснову под ракельным ножом, при исключении толщины иглопробивного полотна;
10. создают запас ПВХ пасты перед ракельным ножом, которая подается полотнищем, равномерно распределяется, разглаживается и дозируется;
11. определяют ширину нанесения покрытия и предотвращают боковое стекание пасты ПВХ с полотна подосновы боковыми шпателями;
12. полотно иглопробивное с нанесенным на него грунтовочным слоем подают под экраном инфракрасного излучателя, рабочую часть которого изменяют по высоте в зависимости от необходимой степени подсушивания полотна;
13. полотно с нанесенным грунтом подают для предварительного желирования пасты на первый терможелировочный барабан D = 2000 мм;
14. из пасты выпаривают излишки пластификатора и поворачивают подоснову с нанесенным слоем грунта на термобарабане относительно прорезиненного прижимного валика;
15. накладывают на разогретую горячим маслом до 145-150^oC поверхность барабана, отполированную до зеркального блеска, и ею разглаживают прилегающую сторону полотна, а через приемный валок полотно оттягивают от барабана и подводят к охлаждающему устройству с температурой охлаждения 25^oC;
16. полотно желированной стороной проводят через первый охлаждающий валок, а обратной стороной - через второй валок;
17. температуру охлаждения поддерживают автоматически;
18. после первого терможелирования и прохождения полотна через каждое охлаждающее устройство осуществляют автоматический контроль его натяжения;
19. рабочий зазор устанавливают параллельно с оппозитных сторон между прижимным валком и нагревательным цилиндром термобарабана на 30-50% менее толщины материала для обеспечения равномерного распределения и глубины проникновения наносимой массы грунта;
20. прижатие и отжатие прижимного вала терможелировочного барабана осуществляют с автоматизированным световым и звуковым контролем;
21. выполняют нанесение пасты с лицевой стороны;
22. полотно подают через устройство для регулирования и натяжения в третью рабочую зону на второе наносное устройство, где на грунтовочный слой наносят лицевую пасту линолеума "КОНКУРЕНТ" при величине зазора с дискретными величинами в 2,42, 3,15 и 3,2 мм между ракельным ножом и промазным валком;
23. маятниковым валком регулируют различие скорости приводов постоянного тока всей конструктивной группы оборудования рабочей зоны по отношению к последующим приводам постоянного тока всей производственной линии;
24. полотно с двумя слоями пасты подают на второй терможелировочный барабан D = 2000 мм, обогреваемый горячим маслом с температурой 135-150^oC, обеспечивающей желирование пасты лицевого слоя;
25. регулируют температуру первого и второго терможелировочных барабанов автоматически, с соответствующим усилием прижатия резинового вала к второму термобарабану;
26. полотно подают на устройство для охлаждения, состоящее из четырех охлаждаемых валков D = 700 мм;
27. поверхности полотна линолеума периодически поворачивают и охлаждают до температуры в 25^oC;
28. полотно линолеума натягивают качающимся кронштейном с валком, механически связанным с потенциометром, контролирующим плавность регулирования силы тяги непосредственно за устройством охлаждения, где установлен маятниковый валок D = 210 мм, через который полотно с нанесенными слоями грунта и лицевой пасты проходит поворотное устройство и поворачивается на 180^o (лицевой стороной вниз), поступая в экологически защищенный зазор в стене участка нанесения печати;
29. полотно плавно натягивают и одновременно корректируют возможные сдвиги раппорта для синхронного нанесения рисунков с лицевой стороны линолеума;
30. тянущими валками создают, поддерживают и регулируют натяжение полотна линолеума относительно узла печати, включающего печатные валы, обрезиненные валками для прижима материала к печатному валу;
31. линолеум подают через четыре печатные секции, работающие синхронно, где снизу, на слой лицевой пасты, наносится печать;
32. подсушку нанесенной краски осуществляют теплым воздухом в промежуточных сушилках, расположенных в каждой печатной секции, где воздух для промежуточных сушилок подогревают в масляном теплообменнике отделения термодожига и подают общим вентилятором, регулируют объемы подводимого и отводимого воздуха к отдельным секциям системой воздушных заслонок;
33. процессом сушки исключают прилипание полотна на валах, возникновение пузырьков и их отрыв;
34. температуру 30 - 60^oC промежуточной сушки устанавливают в зависимости от скорости печатания после нанесения на лицевую поверхность материала красок гравированными валами;
35. процесс нанесения красок проходит через три печатные секции с чередованием операций промежуточной сушки, охлаждения и взаимодействия с печатным валом;
36. процесс окраски линолеума сопровождают горизонтальной очисткой излишней порции краски;
37. полотно линолеума лицевым слоем прижимают к печатному валу обрезиненным валиком, способствующим устойчивому образованию линейного контакта слоя краски с полотном линолеума;
38. осуществляют операцию нанесения транспорентного слоя при использовании терможелировочной камеры с горячим воздухом, имеющим градацию изменения температурного диапазона от 100 до 160^oC ± 1,5^oC и фильтрацией воздуха от загрязнений в отделении термоочистки;
39. полотно иглопробивное с нанесенными слоями грунта, лицевой пастой, печатным рисунком и транспорентом при помощи бесконечной транспортировочной сетки подают через термокамеру, где с определенным натяжением, соблюдением прямолинейности кромок подвергают его сушке горячим воздухом и желируют;
40. полотно выводят из термокамеры и подают на узел охлаждения из восьми валов с температурой охлаждения 25 - 14^oC;
41. полотно попеременно охлаждают желируемой и нерабочей стороной;
42. окончательно охлажденный линолеум подают на устройство для обрезки.

Промышленная полезность приготовления линолеума доказана практически на площади ООО "Синтерос". Новые потребительские свойства линолеума привлекают покупателя на Российском рынке расцветкой в 2000 рисунков и иными положительными достоинствами. Экономическая эффективность по осуществлению способа состоит в скорости получения линолеума и его качестве, что вызвано точной и отлаженной цепочкой операций, объединяющих процесс изготовления линолеума.

Способ изготовления линолеума для повышения эффективности в производстве заключается в том, что подоснову устанавливают на двухпозиционное размоточное устройство и подают на стол сшивки полотен, а сшитое полотно через тянущие валки с резиновым покрытием с помощью размоточного компенсатора подают на центрирующее устройство.

Способ изготовления линолеума, заключающийся в последовательном выполнении операций по размотке подложки, нанесения на нее грунтовочного, лицевого, печатного и транспорентного слоев, завершающийся операцией намотки, отличающийся тем, что подоснову устанавливают на двухпозиционное размоточное устройство и подают на стол сшивки полотен, причем сшитое полотно через тянущие валки с резиновым покрытием с помощью размоточного компенсатора подают на центрирующее устройство, которое оснащают поворотной рамой с двумя валками, обеспечивающими пневмогидравлическое регулирование положения кромки полотна, а отцентрированную подоснову направляют через два сушильных тянущих вала, маятник натяжения полотна к первому наносному устройству, ракельному столу, одновременно натяжение полотна поддерживается маятниковыми компенсаторами, а усилие натяжения контролируют и регулируют изменением давления воздуха в пневмосистеме компенсатора, причем наносят поливинилхлоридную пасту для грунтовочного слоя при величине зазоров в 1,67; 2,25 и 2,4 мм между ножом ракли и промазным валком, затем используют размоточный компенсатор, которым образуют запас подосновы, применяемой для беспрерывной работы линии в момент сшивки рулонов подосновы, одновременно максимальный запас материала в компенсаторе устанавливают из расчета скорости его минимального расхода в 21,428 м/мин, а ракельным устройством наносят на подоснову слой ПВХ пасты надлежащей толщины, определяемой зазором между ракельным ножом и промазным валком, протягивающим подоснову под ракельным ножом, при исключении толщины иглопробивного полотна, причем создают запас ПВХ пасты перед ракельным ножом, которая подается полотнищем, равномерно распределяется, разглаживается и дозируется, причем определяют ширину нанесения покрытия и предотвращают боковое стекание пасты ПВХ с полотна подосновы боковыми шпателями, при этом полотно иглопробивное с нанесенным на него грунтовочным слоем подают под экраном инфракрасного излучателя, рабочую часть которого изменяют по высоте в зависимости от необходимой степени подсушивания полотна, затем полотно с нанесенным грунтом подают для предварительного желирования пасты на первый терможелированный барабан D = 2000 мм, при этом из пасты выпаривают излишки пластификатора и поворачивают подоснову с нанесенным слоем грунта на термобарабане относительно прорезиненного прижимного валика, после чего накладывают на разогретую горячим маслом до 145 - 150^oC поверхность барабана, отполированную до зеркального блеска, и ей разглаживают прилегающую сторону полотна, а через приемный валок полотно оттягивают от барабана и подводят к охлаждающему устройству с температурой охлаждения 25^oC, причем полотно желированной стороной проводят через первый охлаждающий валок, а обратной стороной - через второй валок, при этом температуру охлаждения поддерживают автоматически, затем после первого терможелирования и прохождения полотна через каждое охлаждающее устройство осуществляют автоматический контроль его натяжения, а рабочий зазор устанавливают параллельно с оппозитных сторон между прижимным валком и нагревательным цилиндром термобарабана на 30 - 50% менее толщины материала для обеспечения равномерного распределения и глубины проникновения наносимой массы грунта, причем прижатие и отжатие прижимного вала терможелировочного барабана осуществляют с автоматизированным световым и звуковым контролем, затем выполняют нанесение пасты с лицевой стороны, после чего полотно подают через устройство для регулирования и натяжения в третью рабочую зону на второе наносное устройство, где на грунтовочный слой наносят лицевую пасту линолеума "КОНКУРЕНТ" при величине зазора с дискретными величинами в 2,42; 3,15 и 3,2 мм между ракельным ножом и промазным валком, после чего маятниковым валком регулируют различие скорости приводов постоянного тока всей конструктивной группы оборудования рабочей зоны по отношению к последующим приводам постоянного тока всей производственной линии, а полотно с двумя слоями пасты подают на второй терможелированный барабан D = 2000 мм, обогреваемый горячим маслом с температурой 135 - 150^oC, обеспечивающей желирование пасты лицевого слоя, причем регулируют температуру первого и второго терможелировочных барабанов автоматически, с соответствующим усилием прижатия резинового вала ко второму термобарабану, одновременно полотно подают на устройство для охлаждения, состоящее из четырех охлаждаемых валков D = 700 мм, а поверхности полотна линолеума периодически поворачивают и охлаждают до температуры в 25^oC, причем полотно линолеума натягивают качающимся кронштейном с валком, механически связанным с потенциометром, контролирующим плавность регулирования силы тяги непосредственно за устройством охлаждения, где установлен маятниковый валок D = 210 мм, через который полотно с нанесенными слоями грунта и лицевой пасты проходит поворотное устройство и поворачивается на 180^o лицевой стороной вниз, поступая в экологически защищенный зазор в стене участка нанесения печати, при этом полотно плавно натягивают и одновременно корректируют возможные сдвига раппорта для синхронного нанесения рисунков с лицевой стороны линолеума, а тянущими валками создают, поддерживают и регулируют натяжение полотна линолеума относительно узла печати, включающего печатные валы, обрезиненные валками для прижима материала к печатному валу, при этом линолеум подают через четыре печатные секции, работающие синхронно, где снизу на слой лицевой пасты наносится печать, а подсушку нанесенной краски осуществляют теплым воздухом в промежуточных сушилках, расположенных в каждой печатной секции, где воздух для промежуточных сушилок подогревают в масляном теплообменнике отделения термодожига и подают общим вентилятором, регулируют объемы подводимого и отводимого воздуха к отдельным секциям системой воздушных заслонок, причем процессом сушки исключают прилипание полотна на валах, возникновение пузырьков и их отрыв, а температуру 30 - 60^oC промежуточной сушки устанавливают в зависимости от скорости печатания после нанесения на лицевую поверхность материала красок гравированными валами, причем процесс нанесения красок проходит через три печатные секции с чередованием операций промежуточной сушки, охлаждения и взаимодействия с печатным валом, а процесс окраски линолеума сопровождают горизонтальной очисткой излишней порции краски, при этом полотно линолеума лицевым слоем прижимают к печатному валу обрезиненным валиком, что способствует устойчивому образованию линейного контакта слоя красок с полотном линолеума, одновременно осуществляют операцию нанесения транспарентного слоя при использовании терможелировочной камеры с горячим воздухом, имеющим градацию изменения температурного диапазона от 100 до 160 ± 1,5^oC и фильтрацией воздуха от загрязнений в отделении термоочистки, причем полотно иглопробивное, с нанесенными слоями грунта, лицевой пастой, печатным рисунком и транспорентом, при помощи бесконечной транспортировочной сетки подают через термокамеру, где с определенным натяжением, соблюдением прямолинейности кромок подвергают его сушке горячим воздухом и желируют, затем полотно выводят из термокамеры и подают на узел охлаждения из восьми валов с температурой охлаждения 25 - 14^oC, после чего полотно попеременно охлаждают желируемой и нерабочей стороной, а окончательно охлажденный линолеум подают на устройство для обрезки.