ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ Российский патент 2001 года по МПК B22D11/111 

Описание патента на изобретение RU2175279C2

Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к составам теплоизолирующих смесей, предназначенным для защиты и теплоизоляции стали в сталеразливочном и промежуточном ковшах.

Известна теплоизолирующая шлакообразующая смесь, содержащая наполнитель, кремнийсодержащий материал и органическую добавку, в состав которой в качестве органической добавки введена подсолнечная лузга [1].

Однако введение в теплоизолирующую смесь подсолнечной лузги не обеспечивает необходимую теплоизоляционную способность смеси, что снижает качество отливаемых слитков.

Целью предложенного изобретения является обеспечение технологичности непрерывной разливки стали и улучшение качества заготовки за счет теплоизолирующей способности шлака.

Поставленная цель достигается тем, что теплоизолирующая смесь для непрерывной разливки стали, применяемая для теплоизоляции металла в сталеразливочном и промежуточном ковшах, включающая кремнеземсодержащий материал и органическую добавку, содержит углеродсодержащий материал - рисовую лузгу в качестве органической добавки и кремнеземсодержащий материал, в который введены окислы кальция, с содержанием в нем не более 50% оксида кремния, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Углеродсодержащий материал - 4-25
Лузга рисовая - 4-90
Кремнеземсодержащий материал - остальное
кремнеземсодержащий материал, имеющий следующий химический состав мас.%:
CaO - 30,0-60,0; SiO2 - 20,0-50,0; Al2O3 - 3,0-7,0; MnO - 0,5-5,0; MgO - 3,0-7,0; Na2O + K2O - 0,1-2,0; C - 4,0-20,0; FeO - 0,1-5,0; F - 0,001-5,0; TiO2 - 0,1-2,0 при основности CaO/SiO2 = 0,6-3,0;
при этом в качестве углеродсодержащего материала смесь содержит кокс.

Углеродсодержащий материал регулирует скорость проплавления смеси, в процессе сгорания обеспечивает выделение тепла и создание восстановительной атмосферы над расплавом, что приводит по сравнению с прототипом к повышению теплоизоляции расплава и защите металла от вторичного окисления.

Добавка наполнителя (отвальный шлак, цемент) улучшает ассимилирующую способность шлакового расплава по отношению алюминатов и корундовых включений, что улучшает макроструктуру и повышает качество заготовки.

Использование рисовой лузги в качестве органической добавки приводит к увеличению толщины слоя теплоизолирующей смеси в исходном состоянии, при сгорании рисовой лузги выделяется дополнительное тепло, а продукт сгорания рисовой лузги вместе с наполнителем образует шлаковый расплав с пористой структурой, имеющей низкую теплопроводность; при этом на поверхности образуется тонкая пористая корочка, а на границе металл - шлак образуется жидкий шлак с высокой ассимилирующей способностью по отношению к неметаллическим включениям, что суммарно обеспечивает хорошую теплоизоляцию стали, ассимиляцию неметаллических включений, качество литой заготовки и технологичность непрерывной разливки стали.

В качестве наполнителя применяются, например, шлак ферросплавного производства, цемент. Одновременно наполнитель является кремнеземсодержащим материалом.

Шлак ферросплавного производства имеет химический состав, мас.%:
CaO - 50,0-55,0; SiO2 - 25,0-30,0; Al2O3 - 3,0-7,0; MnO - 0,5 - 5,0; MgO - 3,0 - 7,0; Na2O + K2O - 0,1 - 2,0; FeO - 1,0-5,0; F - 0,001 - 2,5; TiO2 - 0,1-2,0; Cr2O3 - 0,1-0,3.

В качестве кремнеземсодержащего материала не может быть использован, например, песок или силикатная глыба из-за высокого содержания SiO2, отсутствия CaO и других окислов. В связи с этим кремнеземсодержащий материал имеет следующий состав: CaO - 30,0- 60,0; SiO2 - 20,0-50,0; Al2O3 - 3,0-7,0; MnO - 0,5-5,0; MgO - 3,0-7,0; Na2O + К2O - 0,1-2,0; C - 4,0-20,0; FeO - 0,1-5,0; F - 0,001-5,0; TiO2 - 0,1-2,0.

Использование наполнителя с содержанием CaO, SiO2 и Al2O3 при основности CaO/SiO2 = 0,6-3,0 в указанных пределах обеспечивает рафинирование металла в сталеразливочном и промежуточном ковше за счет ассимиляции неметаллических включений в покровный шлак.

В качестве углеродсодержащего материала теплоизолирующая смесь может содержать различные материалы (каменный и древесный уголь, графит, кокс), однако по наличию на металлургических заводах и качеству материала (содержанию углерода и малой зольности) преимущественно используется кокс.

Теплоизолирующая смесь применяется при отливке непрерывнолитых заготовок: слябов, блюмов, сортовой заготовки из сталей типа 08Ю, 08ПС, 09Г2С, 10ХСНД, Ст. 1-3, рельсовой, колесной, СТ. 10-50, шарикоподшипниковой; различных сечений - 100х300-100х360, 100-250х900-1550, ⊘ 100х430.

В сталеразливочный и промежуточный ковш смесь подается единовременно, дискретно или непрерывно при механической подаче. Удельный расход теплоизолирующей шлакообразующей смеси при защите зеркала металла сталеразливочного ковша составляет 2,0-3,0 кг/т жидкого металла, при защите зеркала металла в промежуточном ковше - 0,15-0,25 кг/т.

Гранулометрический состав порошковой части теплоизолирующей шлакообразующей смеси, мас.%: менее 0,1 мм не менее 60; 1 - 2,5 мм не более 2,0; 0,1 - 1 мм - остальное.

При использовании теплоизолирующей шлакообразующей смеси с содержанием углеродсодержащего материала (кокса) в пределах 4-25% обеспечивается хорошая теплоизоляция расплава, без заметного науглероживания стали, получение качественной заготовки, причем масса кокса увеличивается пропорционально содержанию углерода в стали.

При использовании теплоизолирующей смеси с содержанием углеродсодержащего материала (кокса) более 25% наблюдается науглероживание металла и повышение углерода в стали выше верхнего марочного содержания.

При содержании углеродсодержащего материала менее 4% наблюдается высокоскоростное расплавление смеси, что нарушает структуру теплоизоляционного слоя и приводит к повышенному излучению тепла от металла в атмосферу.

При использовании теплоизолирующей смеси с содержанием 4 - 90% рисовой лузги обеспечивается хорошая теплоизоляция металла в стальковше и стабильная температура в процессе разливки как одной плавки, так и при разливке серии плавок. Теплоизолирующая смесь с содержанием 4 - 40% рисовой лузги применяется при ручной дискретной присадке смеси в стальковш и промковш; с содержанием 40 - 90 % при дискретной или непрерывной подаче смеси в стальковш и промковш.

При использовании теплоизолирующей смеси с рисовой лузгой более 90% происходит мгновенное сгорание смеси с большим факелом и уносом продуктов сгорания, что приводит к разливке без теплоизоляции поверхности расплава в стальковше и промковше. При применении теплоизолирующей смеси с рисовой лузгой менее 4% заметного улучшения теплоизоляции по сравнению с прототипом не наблюдается.

Содержание CaO = 30 - 60 %, SiO2 = 20-50% и основность CaO/SiO2 = 0,6 - 3,0 обеспечивает хорошую ассимиляцию неметаллических включений, а низкое содержание Al2O3 = 3-7% дает возможность поглощения алюминатов и корундовых включений до содержания Al2O3 в шлаке до 37-42%. Содержание других окислов определяется использованием исходных продуктов производства цемента и отвальных шлаков.

При содержании CaO менее 30 %, SiO2 более 50% и основности менее 0,6 ассимилирующая способность шлакового расплава резко снижается, а при содержании CaO более 60 %, SiO2 менее 20% и основности более 3,0 наблюдается переход окисной системы из жидкого состояния в гетерогенное, в том числе и на границе шлак - металл.

Ниже приведены примеры применения теплоизолирующей шлакообразующей смеси при непрерывной разливке стали (см. таблицу).

1. Металл выплавляют в 350-тонном конверторе. После окончания продувки расплава кислородом металл сливают в сталеразливочный ковш. Во время слива в ковш присаживают известь и плавиковый шпат в количестве 3 кг/т для рафинирования и ферросплавы. В конце выпуска отсекают конверторный печной шлак. На установке доводки металл продувают аргоном в течение 6 мин с интенсивностью 45 нм3/ч, отбирают пробу металла и измеряют температуру, после чего корректируют содержание Al, Si, Mn присадкой ферросплавов в ковш и доводят до заданной температуры продувкой аргоном, равной 1580oC. Далее присаживают теплоизолирующую шлакообразующую смесь на поверхность расплава в количестве 3 кг/т следующего компонентного состава, мас.%:
Отвальный шлак ферросплавного производства - 75
Рисовая лузга - 10
Углеродсодержащий материал (кокс) - 15
при химическом составе отвального шлака, мас.%: CaO - 55,5; SiO2 - 24,3; Al2O3 - 5,2 и основности CaO/SiO2 - 2,29.

Сталь 08ПС разливают на установке непрерывной разливки стали на заготовки сечением 250х1550. При этом в промежуточный ковш присаживают теплоизолирующую шлакобразующую смесь из расчета 0,2 кг/т следующего компонентного состава:
Отвальный шлак ферросплавного производства - 88;
Рисовая лузга - 7;
Углеродсодержащий материал (кокс) - 5;
при химическом составе отвального шлака, мас.%: CaO = 52,5; SiO2 = 25,0; Al2O3 = 4,8 и основности Ca/SiO2 = 2,1.

По ходу разливки одной плавки трижды (в начале, середине и в конце) замерили температуру металла в промковше, значения которых равны: 1540, 1543, 1539oC. Малый перепад температур по ходу разливки свидетельствует о хорошей теплоизоляции металла как в стальковше, так и в промежуточном ковше. Микроанализ проб металла, отобранных от заготовок, показал отсутствие скоплений корундовых включений в металле, в то время как количество Al2O3 в покровном шлаке по ходу разливки постоянно увеличивается и к концу плавки достигает 37%, что свидетельствует о высокой ассимилирующей способности шлакового расплава, образующегося в процессе расплавления смеси.

Качество поверхности отлитых слябов удовлетворяет требованиям прокатного производства без предварительной огневой зачистки.

Использование данной теплоизоляционной шлакообразующей смеси позволяет поддерживать стабильность температуры металла в промковше по ходу разливки одной серии плавок, что в итоге обеспечивает снижение поверхностных дефектов, получение качественной поверхности, макро- и микроструктуры отлитых заготовок, и получение готового проката с высоким качеством поверхности.

Использование теплоизолирующей смеси позволит снизить перевод готового проката в низкие категории марок на 3%.

Источники информации
1. А.С. СССР N 493289 B 22 D 7/10, 20.03.74 г. - прототип.

Похожие патенты RU2175279C2

название год авторы номер документа
ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ 2008
  • Юрьев Алексей Борисович
  • Годик Леонид Александрович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Бойков Дмитрий Владимирович
RU2380194C2
ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЗАЩИТЫ И ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ МЕТАЛЛА В ПРОМЕЖУТОЧНОМ И СТАЛЕРАЗЛИВОЧНОМ КОВШАХ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ 2005
  • Куклев Александр Валентинович
  • Топтыгин Андрей Михайлович
  • Объедков Александр Перфилович
  • Соколова Светлана Алексеевна
  • Полозов Евгений Гаврилович
RU2308350C2
ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ СТАЛЕРАЗЛИВОЧНОГО КОВША 2009
  • Юрьев Алексей Борисович
  • Мухатдинов Насибулла Хадиатович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Бойков Дмитрий Владимирович
  • Токарев Андрей Валерьевич
  • Шишин Андрей Геннадьевич
RU2393050C1
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЗАЩИТЫ СТАЛИ В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ 2013
  • Куклев Александр Валентинович
  • Топтыгин Андрей Михайлович
  • Лебедев Илья Владимирович
  • Копылов Александр Федорович
  • Бурков Дмитрий Владиславович
RU2574903C2
ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЖИДКОГО РАСПЛАВА 2006
  • Кузьминых Борис Леонидович
RU2320449C2
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ МЕТАЛЛА В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ 2005
  • Ногтев Валерий Павлович
RU2311987C2
СОСТАВ ДЛЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ РАСПЛАВА МЕТАЛЛА И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСТАВА 2017
  • Никифорова Мария Павловна
  • Лебедев Илья Владимирович
RU2661981C1
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЖИДКОГО РАСПЛАВА 2006
  • Кузьминых Борис Леонидович
RU2320450C1
ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ 2014
  • Протопопов Евгений Валентинович
  • Бойков Дмитрий Владимирович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Дементьев Валерий Петрович
  • Фейлер Сергей Владимирович
RU2566229C1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ 2013
  • Аксельрод Лев Моисеевич
  • Оржех Михаил Борисович
  • Сухарев Степан Викторович
  • Либанов Борис Борисович
RU2533894C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 175 279 C2

Реферат патента 2001 года ТЕПЛОИЗОЛИРУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ

Изобретение относится к области металлургии, в частности к непрерывной разливке стали. Смесь содержит следующие компоненты, мас.%: углеродсодержащий материал - 4-25; рисовая лузга - 4-90; кремнеземсодержащий материал (КСМ) - остальное. В состав (КСМ) входят, мас.%; СаО - 30,0-60,0; SiO2 - 20,0-50,0; Аl2O3 - 3,0-7,0; MnO - 0,5-5,0; MgO - 3,0-7,0; (Na2O + K2O) - 0,1-2,0; C - 4,0-20,0; FeO - 0,1-5,0; F - 0,001-5,0; TiO2 - 0,1-2,0 при основности CaO/SiO2 = 0,6-3,0. Изобретение позволяет улучшить теплоизоляцию металла, макроструктуру и качество заготовок, а также рафинирование металла в ковшах (сталеразливочном и промежуточном) за счет ассимиляции неметаллических включений в покровный шлам. 2 з.п.ф-лы, 1 табл.

Формула изобретения RU 2 175 279 C2

1. Теплоизолирующая смесь для непрерывной разливки стали, содержащая кремнеземсодержащий материал и органическую добавку, отличающаяся тем, что она содержит углеродсодержащий материал, рисовую лузгу в качестве органической добавки и кремнеземсодержащий материал, в который введены оксиды кальция, с содержанием в нем не более 50% оксида кремния при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Углеродсодержащий материал - 4-25
Лузга рисовая - 4-90
Кремнеземсодержащий материал - Остальное
2. Теплоизолирующая смесь по п.1, отличающаяся тем, что она содержит кремнеземсодержащий материал, имеющий следующий состав мас.%: CaO - 30,0-60,0; SiO2 - 20,0-50,0; Al2O3 - 3,0-7,0; MnO - 0,5-5,0; MgO - 3,0-7,0; (Na2O + K2O) - 0,1-2,0; C - 4,0-20,0; FeO - 0,1-5,0; F - 0,001-5,0; TiO2 - 0,1-2,0 при основности CaO/SiO2=0,6-3,0.
3. Теплоизолирующая смесь по п.1, отличающаяся тем, что в качестве углеродсодержащего материала она содержит кокс.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2001 года RU2175279C2

Теплоизолирующая шлакообразующая смесь 1974
  • Гаджи Евгений Никитович
  • Харитонов Анатолий Сергеевич
  • Плакущий Иван Павлович
  • Костюк Виктор Анатольевич
SU493289A1
RU 98101606/02 A1, 10.10.1999
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ 1996
  • Куклев А.В.
  • Топтыгин А.М.
  • Полозов Е.Г.
  • Айзин Ю.М.
  • Паршин В.М.
  • Федосеенко В.А.
  • Клачков А.А.
  • Сидоров В.П.
  • Ярыгин Ю.В.
  • Гонтарук Е.И.
  • Боженко Ю.Е.
RU2098221C1
GB 1293979, 25.10.1972
Защитно-смазочная смесь для непрерывной разливки стали 1976
  • Поживанов Александр Михайлович
  • Климашин Петр Сергеевич
  • Цыпин Савелий Яковлевич
  • Пестов Вениамин Николаевич
  • Клинов Юрий Сергеевич
  • Рябов Вячеслав Васильевич
  • Вяткин Юрий Федорович
  • Калинин Юрий Влавдиевич
  • Карпов Николай Дмитриевич
SU605672A1
Способ последовательной штамповки и штамп для его осуществления 1988
  • Аскинази Феликс Самуилович
  • Бальсис Альгимантас Ионович
  • Шустицкий Франц Михайлович
SU1547922A1

RU 2 175 279 C2

Авторы

Куклев А.В.

Топтыгин А.М.

Полозов Е.Г.

Объедков А.П.

Айзин Ю.М.

Соколова С.А.

Даты

2001-10-27Публикация

1999-12-23Подача