Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве плавленых сыров с наполнителями растительного происхождения.
Известен способ получения плавленого копченого сыра, предусматривающий смешивание молочных и жировых компонентов, добавление солей-плавителей и ароматизатора коптильного рафинированного, который предварительно смешивают или с раствором солей-плавителей, или с жировой эмульсией (АС СССР № 1746990, 5 А 23 С 10/082).
Известен способ получения плавленого сыра “Молодость”, для получения которого смешивают свежий жирный и обезжиренные сыры, творог, сливочное масло, молоко сухое обезжиренное, соли-плавители, затем смесь подогревают до 70-75°С, вносят сахар-песок, продолжая нагревать до температуры 87-93°С, плавят при этой температуре 15-20 мин и за 1-2 мин до окончания плавления вносят повидло тыквенное, смесь тщательно перемешивают, расфасовывают и охлаждают (АС СССР № 1695867, А 23 С 19/084).
Известен способ получения плавленого сыра, для осуществления которого используют сыр для плавления и творог в соотношении 1:2, в качестве наполнителя - облепиху, протертую с сахаром, в количестве 5-6% от объема смеси, сахар используют в количестве 12-13% от объема смеси, при этом наполнитель и сахар вводят в смесь при температуре 85-87°С (АС СССР № 1708246, А 23 С 19/08).
Известен способ получения плавленого сыра “Кланви”, включающий составление смеси для плавления, в которую входят сычужные сыры, внесение жировой эмульсии, полученной путем эмульгирования растительного масла, молочного сырья и воды, перемешивание массы, плавление и расфасовку. При этом в жировую эмульсию дополнительно вводят рыбный фарш, соевую дисперсию, поваренную соль и морскую капусту (патент РФ № 2141212, 6 МПК А 23 С 19/08, 19/093).
Недостатками этого способа являются:
введение в жировую эмульсию рыбного фарша без предварительной термообработки, при этом не устраняется запах рыбы, сокращается срок хранения жировой эмульсии, затрудняется процесс сквашивания;
использование соевой эмульсии или соевого молока, полученного из соевых бобов без соответствующей термообработки, что ухудшает органолептические показатели готового продукта, так как не устраняет запах и привкус сырых соевых бобов.
Общим недостатком указанных способов является использование дорогостоящих сычужных сыров, что увеличивает стоимость готового продукта.
Наиболее близким к изобретению по совокупности существенных признаков является способ производства плавленой массы, включающий приготовление смеси, содержащей обезжиренный творог и соль-плавитель, плавление при 63-67°С в течение 10-20 мин, внесение добавки в виде порошка из плодоовощного или растительного сырья, сахара, сливочного масла, расфасовку и охлаждение. При этом в расплавленную смесь дополнительно вносят соль, а в качестве соли-плавителя используют двууглекислый натрий (Патент РФ № 2173054, 7 МПК А 23 С 19/08).
Недостатками прототипа являются:
внесение добавок из плодоовощного сырья, сахара, сливочного масла после плавления, что увеличивает трудоемкость процесса, так как после плавления масса становится непластичной, жесткой, хуже поддается перемешиванию;
невысокая биологическая и пищевая ценность из-за низкого содержания в получаемом продукте аминокислот и белка, свойственных рыбе и соевому молоку;
внесение добавки из овощного и растительного сырья в виде сухого порошка значительно сокращает содержание витаминов и полезных веществ, снижает питательную ценность продукта, ухудшает его органолептические показатели.
При создании изобретения - способа производства плавленого сыра ставились следующие задачи: снижение себестоимости продукта, повышение биологической ценности и придание продукту общеукрепляющих и профилактических свойств, а также расширение ассортимента плавленых сыров.
Поставленные задачи достигаются за счет использования при изготовлении плавленого сыра творожной массы, содержащей дополнительно филе рыбы и соевое молоко.
Известен способ получения творога “Наринэ”, включающий приготовление молочной основы, гомогенизацию, пастеризацию и доведение температуры молочной основы до температуры заквашивания, введение в молочную основу закваски, сквашивание, обработку сгустка, самопрессование, прессование, охлаждение, выдержку и фасовку в тару, причем в качестве молочной основы используют соевое молоко (патент РФ № 2146456, 7 А 23 С 19/078, 19/02).
Недостатком этого способа является то, что пастеризация соевого молока не устраняет неприятный привкус и запах сырых соевых бобов, что ухудшает вкусовые качества готового изделия. Кроме этого, продукт имеет невысокую пищевую и биологическую ценность из-за отсутствия незаменимых аминокислот, содержащихся в рыбе.
Известен способ получения продукта, обладающего биологической активностью, включающий введение в молоко биологически активной добавки, закваски, сквашивание и охлаждение, при этом в качестве биологически активной добавки вводят гомогенизированные бланшированные гонады гидробионтов в количестве 5-20% от массы молока (патент РФ № 2115325, 6 МПК А 23 С 9/13, 19/05, 9/127).
Недостатком этого способа является то, что при бланшировании гонад происходит снижение биологической ценности продукта за счет потери аминокислот, содержащихся в сырье. Это значительно уменьшает общеукрепляющие и профилактические свойства продукта. К тому же получаемый продукт не обладает питательными свойствами, придаваемыми соевым молоком.
Наиболее близким к заявляемому способу по совокупности существенных признаков является способ получения творога, включающий тепловую обработку соевой дисперсии, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание бактериальной закваской, сквашивание смеси, отделение сыворотки и самопрессование полученного сгустка. При этом перед заквашиванием смеси дополнительно вносят 15-2000% молочного сырья, а перед тепловой обработкой соевую дисперсию предварительно гомогенизируют с рыбным фаршем, растительным маслом и поваренной солью, а заквашивание ведут в присутствии молокосвертывающего фермента и солей щелочных металлов (Патент РФ № 2150839, 7 А 23 С 19/076).
Недостатками этого способа являются:
- термообработка соевого молока при 80-95°С не устраняет неприятный привкус и запах сырых соевых бобов, что ухудшает вкусовые качества готового изделия;
- использование рыбного сырья в виде фарша снижает биологическую ценность конечного продукта за счет потери водорастворимых белков при предварительном получении фарша из филе рыбы;
- внесение рыбного фарша в соевую дисперсию без предварительной термообработки не устраняет запах сырой рыбы и способствует росту патогенной флоры до и во время сквашивания;
- кроме этого дополнительное внесение молокосвертывающих ферментов и солей щелочных металлов усложняет технологию получения продукта и приводит к его удорожанию.
Задачей способа получения творожной массы является упрощение технологического процесса, снижение себестоимости продукта, получение продукта с улучшенными органолептическими показателями, а также придание ему общеукрепляющих и профилактических свойств за счет улучшения его биологической и пищевой ценности.
Поставленные задачи осуществляются следующим образом. Для изготовления творожной массы осуществляют термообработку соевого молока, цельного молока и рыбного сырья, в качестве которого используют филе рыбы. При этом термообработку соевого молока проводят при температуре 121-123°С в течение 15-20 мин, а термообоработку филе рыбы проводят отвариванием в цельном молоке в течение 7-10 минут при 80-95°С. После термообработки филе рыбы измельчают до 0,1-0,5 мм. Затем ингредиенты охлаждают до температуры заквашивания, смешивают, вносят закваску, казеинат натрия, сквашивают и отпрессовывают. Сквашивание смеси проводят при температуре 36-38°С в течение 5-6 час, а перед отпрессовыванием смесь подогревают до 48-50°С в течение 1,0-1,5 час, при следующих соотношениях компонентов, мас.%:
Соевое молоко 34-39
Цельное молоко 34-39
Филе рыбы 15-20
Казеинат натрия 2-5
Закваска 5-7
При осуществлении данного способа соевое молоко подвергают термообработке при 121-123°С в течение 15-20 мин, отдельно от других компонентов. Температура термообработки ниже 121°С является недостаточной для разрушения липоксогеназы, придающей молоку неприятный вкус сырых соевых бобов, а также способствует инактивации антидегистативных факторов. При увеличении температуры выше 123°С наблюдается карамелизация соевого молока и ухудшение органолептических свойств готового продукта. Кроме этого при температуре выше 123°С начинают наблюдаться значительные потери незаменимых аминокислот, содержащихся в соевом молоке.
Таким образом, термообработка соевого молока при 121-123°С в течение 15-20 мин является оптимальной. Это позволяет улучшить органолептические показатели готового продукта за счет устранения неприятного запаха, свойственного сырым соевым бобам, а также способствует инактивации антидегистативных факторов. После термообработки соевое молоко охлаждают до температуры заквашивания 36-38°С.
Однако температура, являющаяся оптимальной для термообработки соевого молока, является неприемлемой для термообработки филе рыбы, так как увеличение температуры выше 95°С приводит к разрушению аминокислот, свойственных белку.
В связи с этим термообработку филе рыбы проводят отвариванием в цельном молоке при 80-95°С в течение 7-10 мин. Термообработка филе рыбы необходима для устранения характерного рыбного запаха и предотвращения роста патогенной микрофлоры во время сквашивания. При этом термообработка филе рыбы отвариванием его в цельном молоке позволяет избежать потери аминокислот, как это происходит при обычном бланшировании в воде. Т.е. при одновременной термообработке цельного молока и филе рыбы происходит увеличение пищевой и биологической ценности продукта за счет снижения потерь аминокислот, а также предотвращается рост патогенной флоры при сквашивании.
После термообработки филе рыбы измельчают на куттере или на волчке до размеров частиц 0,1-0,5 мм. Благодаря измельчению филе рыбы до указанных размеров в конечном продукте появляются мелкие включения из рыбы. При этом в случае, если в качестве филе рыбы используется горбуша, творожная основа приобретает розоватый оттенок, что значительно улучшает внешний вид продукта.
Измельчение термообработанного филе рыбы до размеров частиц менее 0,1 мм приводит к его гомогенизации с цельным молоком. Измельчение до размеров частиц больше 0,5 мм затрудняет процесс сквашивания и приводят к получению неоднородной творожной массы. После измельчения смесь охлаждают до температуры заквашивания 36-38°С.
Охлажденные компоненты смешивают, вносят в них молочнокислую закваску и казеинат натрия. Внесение в смесь казеината натрия позволяет увеличить питательную ценность продукта, дополнительно обогащает его протеином. Кроме этого при добавлении казеината натрия увеличивается вязкость и стабильность продукта, что способствует более быстрому получению сгустка, сокращению времени сквашивания.
Сквашивание проводят в течение 5-6 ч при 36-38°С до образования сгустка с кислотностью 74-78°Т. Протекание процесса сквашивания при 36-38°С благоприятно влияет на рост лактобактерий. Указанный температурный режим способствует более быстрому протеканию сквашивания, которое при применении данного способа осуществляется без дополнительного внесения веществ, ускоряющих процесс сквашивания. При этом сквашивание смеси при температуре менее 36°С и менее 5 ч недостаточно для образования сгустка с кислотностью 74°Т; сквашивание смеси при температуре более 38°С и более 6 ч приводит к удлинению технологического процесса и получению сгустка с кислотностью свыше 78°Т, что ухудшает органолептические показатели творожной массы.
После завершения сквашивания от полученной массы отделяют сыворотку. Для этого сгусток нагревают до 48-50°С в течение 1-1,5 ч. Нагревание сгустка до температуры менее 48°С в течение времени менее 1 ч недостаточно для сжатия сгустка и отделения влаги (процесс синерезиса), нагревание сгустка свыше 50°С в течение времени более 1,5 ч приводит к увеличению кислотности свыше 78°Т.
Самопрессование полученного сгустка ведут течение 1-1,5 ч до содержания влаги в сгустке 72-68%. Самопрессование сгустка менее 1 ч недостаточно для полного удаления выделившейся влаги; а самопрессование сгустка более 1,5 ч удлиняет технологический процесс, при этом ухудшаются органолептические показатели творожной массы, так как она становится излишне сухой.
Для изготовления творожной массы по данному способу цельное молоко частично заменяют соевым, при этом цельное и соевое молоко берутся в соотношении 1:1, и отношение каждого из этих компонентов к остальным составляет 34-39 мас.%. Благодаря частичной замене цельного молока более дешевым соевым происходит снижение себестоимости творожной массы. Кроме того, при такой замене обеспечивается наиболее полный и сбалансированный набор питательных веществ и аминокислот в готовом продукте.
Внесение цельного или соевого молока менее 34% не позволяет придать продукту нужную консистенцию, кисломолочный вкус и запах.
При внесении соевого молока более 39% цвет получаемого продукта темнеет, что ухудшает его внешний вид. Кроме этого внесение цельного и соевого молока более 39% соответственно уменьшает выход продукта.
Внесение филе рыбы в количестве 15-20% является оптимальным. При внесении филе рыбы менее 15% снижается биологическая и питательная ценность конечного продукта. Внесение филе рыбы более 20% не позволяет получить творожную массу указанным способом, так как затрудняется процесс сквашивания.
Внесение казеината натрия менее 2% не увеличивает вязкость и стабильность продукта, в то время как внесение казеината натрия более 7% приводит к сильному сжатию и уплотнению сгустка.
Предлагаемое изобретение позволяет сократить количество этапов технологического процесса, снизить затраты на производство продукта, улучшить его органолептические свойства, а также получить продукт с повышенным содержанием аминокислот за счет термообработки филе рыбы отвариванием в цельном молоке.
Упрощение технологического процесса осуществляется благодаря сокращению количества операций, связанных с внесением дополнительных компонентов, сокращающих время сквашивания.
Снижение себестоимости обусловлено тем, что данный способ не требует внесения растительного масла, молокосвертывающих ферментов, а также солей щелочных металлов.
Улучшение органолептических свойств происходит благодаря проведению соответствующей термообработки соевого молока, осуществляемой отдельно от остальных компонентов.
Биологическая и пищевая ценность, способствующая приданию продукту общеукрепляющих и профилактических свойств, обусловлена наличием аминокислот, сохраняющихся при термообработке филе рыбы отвариванием в цельном молоке.
Получаемый с помощью данного способа продукт - творожная масса имеет характерный кисломолочный вкус и запах, цвет продукта варьирует от белого до светло-кремового. Помимо агломератов творога в конечном продукте присутствуют мелкие включения измельченного филе рыбы.
Примеры конкретного выполнения.
Пример 1.
Творожная масса, изготовляемая по примеру 1, включает, мас.%:
Соевое молоко 37
Цельное молоко 37
Филе горбуши 17
Казеинат натрия 3
Закваска 6
Для получения творожной массы в 37 кг цельного молока вносят 17 кг филе горбуши. Термообработку филе горбуши проводят отвариванием его в цельном молоке в течение 8 мин при 90°С, затем измельчают на куттере Silent-Cutter (Япония, 1976) до размеров частиц 0,3 мм. Смесь охлаждают до 37°С. Отдельно соевое молоко нагревают до 122°С в течение 17 мин, затем охлаждают до температуры 37°С и соединяют 37 кг соевого молока со смесью из цельного молока и измельченного филе горбуши. Затем в полученную смесь вносят ацидофильную палочку в количестве 6 кг, казеинат натрия в количестве 3 кг. Смесь перемешивают и оставляют для протекания процесса сквашивания на 5,5 ч при температуре 37°С до образования сгустка с кислотностью 75°Т. Затем смесь подогревают до 49°С в течение 1,2 ч, сыворотку отделяют, а образовавшуюся массу подвергают самопрессованию в течение 1,2 ч до образования сгустка с влажностью 70%.
Пример 2.
Творожная масса, изготовляемая по примеру 2, включает, мас.%:
Соевое молоко 34
Цельное молоко 39
Филе терпуга 15
Казеинат натрия 5
Закваска 7
Для получения творожной массы в 39 кг цельного молока вносят 15 кг филе терпуга. Термообработку филе терпуга проводят отвариванием его в цельном молоке в течение 7 мин при 95°С, после чего измельчают на куттере Silent-Cutter (Япония, 1973) до размеров частиц 0,5 мм. Смесь охлаждают до 38°С. Отдельно 34 кг соевого молока нагревают до 123°С в течение 15 мин, затем охлаждают до температуры 38°С и соединяют со смесью из цельного молока и измельченного филе терпуга. Затем в полученную смесь вносят молочнокислую закваску Бифилакт Д в количестве 7 кг, казеинат натрия в количестве 5 кг. Смесь перемешивают и оставляют для протекания процесса сквашивания на 5 часов при температуре 38°С до образования сгустка с кислотностью 76°Т. Затем смесь подогревают до 50°С в течение 1 ч, сыворотку отделяют, а образовавшуюся массу подвергают самопрессованию в течение 1,5 ч до образования сгустка с влажностью 72%.
Пример 3.
Творожная масса, изготовляемая по примеру 3, включает, мас.%:
Соевое молоко 39
Цельное молоко 34
Филе минтая 20
Казеинат натрия 2
Закваска 5
Для получения творожной массы в 34 кг цельного молока вносят 20 кг филе минтая. Термообработку филе минтая проводят отвариванием в цельном молоке в течение 10 мин при 80°С. Затем филе минтая измельчают на куттере Silent-Cutter (Япония, 1976) до размеров частиц 0,1 мм. Смесь охлаждают до 36°С. Отдельно 39 кг соевого молока нагревают до 121°С в течение 20 мин, затем охлаждают до температуры 36°С и соединяют со смесью из цельного молока и измельченного филе минтая. Затем в полученную смесь вносят молочнокислую закваску Бифилакт Д в количестве 5 кг, казеинат натрия в количестве 2 кг. Смесь перемешивают и оставляют для протекания процесса сквашивания на 6 ч при температуре 36°С до образования сгустка с кислотностью 74°Т. Затем смесь подогревают до 48°С в течение 1,5 ч, сыворотку отделяют, а образовавшуюся массу подвергают самопрессованию в течение 1 ч до образования сгустка с влажностью 68%.
Задачей способа изготовления плавленого сыра является снижение себестоимости продукта, повышение биологической ценности, придание продукту общеукрепляющих и профилактических свойств, а также расширение ассортимента плавленых сыров.
Поставленные задачи осуществляются следующим образом. Для изготовления плавленого сыра готовят смесь, содержащую творожную основу, вкусовые добавки растительного происхождения в виде пюре, сливочное масло, поваренную соль, сливки, двууглекислый натрий и воду. Полученную смесь плавят и расфасовывают.
В качестве творожной основы используют творожную массу, включающую соевое молоко, цельное молоко, филе рыбы, казеинат натрия, закваску и полученную по описанному выше способу.
В творожную массу до плавления вносят вкусовые добавки растительного происхождения в виде пюре, сливочное масло, поваренную соль, сливки, двууглекислый натрий и воду, а плавление ведут при 78-82°С в течение 15-20 мин при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Творожная масса 40-65
Сливочное масло 10-15
Вкусовые добавки
растительного происхождения
в виде пюре 10-20
Сливки 10-20
Поваренная соль 1-1,5
Двууглекислый натрий 1,5-2,0
Вода Остальное
Оптимальное количество внесения сливочного масла составляет 10-15%. Внесение сливочного масла менее 10% является недостаточным для получения плавленого сыра с хорошими вкусовыми качествами; использование сливочного масла более 15% приводит к удорожанию продукта.
Внесение поваренной соли менее 1% приводит к ухудшению вкусовых характеристик продукта и снижению срока его хранения; использование поваренной соли более 1,5% ухудшает вкус готового продукта.
Внесение двууглекислого натрия менее 1,5% недостаточно для плавления сыра; использование двууглекислого натрия более 2,0% придает продукту щелочной привкус.
При этом вкусовые добавки растительного происхождения в виде пюре, сливочное масло, сливки, поваренную соль, двууглекислый натрий и воду вносят в творожную массу до плавления. Это значительно облегчает технологический процесс, так как до плавления творожная масса является более пластичной и мягкой, благодаря этому легче поддается обработке.
Внесение вкусовых добавок растительного происхождения в виде пюре позволяет получить продукт, богатый витаминами, с очень нежной консистенцией. Это обусловлено тем, что пюре дополнительно содержит влагу и это позволяет придать продукту более нежную консистенцию, чем при внесении добавок из плодоовощного сырья в виде сухого порошка. Кроме этого, внесение вкусовых добавок растительного происхождения именно в виде пюре, а не в виде сухого порошка, позволяет сохранить витамины и полезные вещества, содержащиеся в растительном сырье, что увеличивает пищевую ценность и улучшает органолептические показатели готового продукта.
При этом оптимальным является внесение вкусовых добавок растительного происхождения в виде пюре в количестве 10-20 мас.%. При внесении вкусовых добавок растительного происхождения в виде пюре меньше 10% готовый продукт не обретает вкусовые свойства, характерные для растительного сырья, из которого получают вкусовую добавку (например, ревеня или топинамбура, или моркови, или кураги, или изюма). Внесение же вкусовых добавок растительного происхождения в виде пюре более 20 мас.% делает смесь излишне жидкой, затрудняет плавление.
Для приготовления вкусовых добавок растительного происхождения в виде пюре используют ревень или топинамбур, или курагу, или изюм, или морковь. При использовании этого сырья готовый продукт приобретает хорошие органолептические показатели, имеет привлекательный внешний вид.
Дополнительное внесение сливок в творожную массу позволяет придать продукту более нежную консистенцию, а также повышает его питательные свойства. Внесение сливок менее 10% не приводит к улучшению консистенции; использование сливок более 20% приводит к удорожанию продукта.
Оптимальным режимом плавления творожной массы с внесенными в нее сливочным маслом, вкусовыми добавками растительного происхождения в виде пюре, сливками, поваренной солью, двууглекислым натрием и водой является плавление при 78-82°С в течение 10-15 мин. При температуре ниже 78°С и времени менее 10 мин не происходит получения однородного по консистенции плавленого сыра, так как эта температура является недостаточной для расплавления мелких частиц филе рыбы, входящих в состав творожной массы, а также вкусовых добавок растительного происхождения в виде пюре. При температуре выше 82°С и времени дольше 15 мин получаемый продукт становится жестким и ломким, происходит ухудшение его органолептических показателей.
Преимущество данного способа заключается в том, что он позволяет избежать использования при получении плавленого сыра дорогих сычужных сыров, что значительно сокращает себестоимость конечного продукта - плавленого сыра.
Готовый плавленый сыр, изготовленный по данному способу, обладает общеукрепляющими и профилактическими свойствами благодаря тому, что смесь для плавления включает творожную массу, содержащую дополнительно соевое молоко и филе рыбы и характеризующуюся высоким содержанием незаменимых аминокислот и белка.
Примеры осуществления.
Пример 4.
Плавленый сыр, изготовленный по примеру 4, включает, мас.%:
Творожная масса 50
Сливочное масло 15
Вкусовая добавка
растительного
происхождения
в виде пюре 15
Сливки 15
Поваренная соль 1,3
Двууглекислый натрий 2,0
Вода Остальное
В 50 кг творожной массы, получаемой при осуществлении примера 1, вносят 15 кг сливочного масла, 15 кг сливок, 15 кг пюре из топинамбура, 1,3 кг поваренной соли, 2,0 кг двууглекислого натрия, 1,7 кг воды. Полученный состав перемешивают, затем подвергают плавлению при 78°С в течение 20 мин. Полученный продукт фасуют в упаковку из полимерных материалов и направляют на хранение.
Полученный плавленый сыр имеет однородную консистенцию, нежный розоватый оттенок, свойственный филе горбуши, вкус и запах - характерные кисломолочные. Готовый продукт имеет легкий привкус ореха, получающийся за счет внесения пюре из топинамбура. Срок хранения 18 суток при 0-(+6)°С.
Пример 5.
Плавленый сыр, изготовленный по примеру 5, включает, мас.%:
Творожная масса 40
Сливочное масло 13
Вкусовая добавка
растительного
происхождения
в виде пюре 20
Сливки 15
Поваренная соль 1
Двууглекислый натрий 1,5
Вода Остальное
В 40 кг творожной массы, получаемой при осуществлении примера 2, вносят 13 кг сливочного масла, 15 кг сливок, 20 кг пюре из кураги, 1,0 кг поваренной соли, 1,5 кг двууглекислого натрия, 9,5 кг воды. Полученный состав перемешивают, затем подвергают плавлению при 82°С в течение 15 мин. Полученный продукт фасуют в упаковку из полимерных материалов и направляют на хранение.
Полученный плавленый сыр имеет однородную консистенцию, цвет нежный, светло оранжевый, получаемый за счет внесения пюре из кураги, вкус и запах - характерные кисломолочные. Готовый продукт имеет легкий привкус абрикоса. Срок хранения 20 суток при 0-(+6)°С.
Пример 6.
Плавленный сыр, включает, мас.%:
Творожная масса 65
Сливочное масло 10
Вкусовая добавка
растительного
происхождения
в виде пюре 10
Сливки 10
Поваренная соль 1,5
Двууглекислый натрий 1,7
Вода Остальное
В 65 кг творожной массы, получаемой при осуществлении примера 3, вносят 10 кг сливочного масла, 10 кг сливок, 10 кг пюре из ревеня, 1,5 кг поваренной соли, 1,7 кг двууглекислого натрия, 1,8 кг воды. Полученный состав перемешивают, затем подвергают плавлению при 78°С в течение 20 мин. Готовый продукт фасуют в упаковку из полимерных материалов и направляют на хранение.
Полученный плавленый сыр имеет однородную консистенцию, вкус и запах - характерные кисломолочные, с легким привкусом ревеня. Готовый продукт имеет нежный светло-кремовый цвет. Срок хранения 20 суток при 0-(+6)°С.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| ТВОРОГ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ, СЫР ТВОРОЖНЫЙ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ | 2015 |
|
RU2604195C1 |
| Способ создания творожной массы из козьего молока | 2021 |
|
RU2766202C1 |
| Способ получения творожной массы из козьего молока | 2021 |
|
RU2769726C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЛАДКОГО НИЗКОЖИРНОГО ПЛАВЛЕНОГО СЫРА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕЛКОПЛОДНЫХ ЯБЛОК | 2015 |
|
RU2597982C1 |
| Способ получения творожного продукта | 2018 |
|
RU2700090C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДОМАШНЕГО ПЛАВЛЕНОГО СЛИВОЧНОГО СЫРНОГО ПРОДУКТА | 2011 |
|
RU2477611C1 |
| Способ приготовления творожной массы из козьего молока | 2021 |
|
RU2765058C1 |
| Способ изготовления творожной массы из козьего молока | 2021 |
|
RU2766205C1 |
| КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОЖНОГО ПРОДУКТА | 2006 |
|
RU2311788C2 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТВОРОЖНОГО ПРОДУКТА | 2022 |
|
RU2797267C1 |
Изобретение относится к молочной промышленности. Способ изготовления творожной массы включает термообработку цельного молока, рыбного сырья и соевого молока, термообработку соевого молока проводят при температуре 121-123°С в течение 15-20 мин. В качестве рыбного сырья используют филе рыбы, термообработку которого проводят отвариванием его в цельном молоке, а затем измельчают до 0,1-0,5 мм. Ингредиенты охлаждают до температуры заквашивания и смешивают с последующим внесением в них казеината натрия и закваски. Смесь сквашивают при температуре 36-38°С в течение 5-6 час, подогревают до 48-50°C в течение 1,0-1,5 час. Термообработку филе рыбы проводят при 80-95°С в течение 7-10 мин. После получения творожной массы изготавливают плавленый сыр, включающий приготовление смеси, содержащий творожную массу, полученную по п.1, двууглекислый натрий, сливки, вкусовые добавки растительного происхождения в виде пюре, сливочное масло, поваренную соль. Вкусовые добавки растительного происхождения в виде пюре, сливочное масло, поваренную соль и сливки вносят в творожную массу до плавления. Плавление ведут при 78-82°C в течение 15-20 мин. Для приготовления пюре используют ревень, или топинамбур, или курагу, или изюм или морковь. Группа изобретений позволяет упростить технологический процесс, снизить себестоимость продукта, получить продукт с улучшенными органолептическими показателями, а также придать ему общеукрепляющие и профилактические свойства за счет улучшения его биологической и пищевой ценности. 2 с. и 2 з.п. ф-лы.
Соевое молоко 34-39
Цельное молоко 34-39
Филе рыбы 15-20
Казеинат натрия 2-5
Закваска 5-7
Творожная масса 40-65
Сливочное масло 10-15
Вкусовые добавки
растительного происхождения
в виде пюре 10-20
Сливки 10-20
Поваренная соль 1-1,5
Двууглекислый натрий 1,5-2,0
Вода Остальное
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТВОРОГА | 1998 |
|
RU2150839C1 |
