СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИТУМНО-КАУЧУКОВОЙ МАСТИКИ Российский патент 2005 года по МПК C08L95/00 C09D195/00 

Описание патента на изобретение RU2263692C1

Изобретение относиться к технологии производства строительных материалов и может быть использовано в качестве гидроизоляционных и кровельных мастик.

Известен способ получения битумно-каучуковой мастики, включающий подачу в турбосмеситель низкомарочного битума, введение в него при постоянном перемешивании полимерной добавки, дивинилстирольного термоэластопласта ДСТ-30, тонкодисперсного наполнителя и перемешивание их. Часть наполнителя вводят в битум в соотношении 1:0,028, затем в полученную смесь порциями в течение 5-10 минут вводят полимерную добавку до получения смеси с соотношением компонентов битум:добавка:наполнитель 1:0,058:0,028, смесь перемешивают в течение 40-60 минут, после чего добавляют оставшееся количество наполнителя и осуществляют окончательное перемешивание до получения композиции содержащей, мас.%: битум 72-85, ДСТ-30 5-8, наполнитель 10-20 (патент РФ 2016019, С 08 L 95/00, 1994).

Недостатком данного способа является низкая адгезия мастики к основанию.

Известен способ получения битумно-каучуковой мастики путем смешения в смесителе битума, бутилкаучука, пластификатора и наполнителя, в состав композиции дополнительно вводят фенолформальдегидную или нефтеполимерную смолу с температурой размягчения не ниже 85°С, диоксид кремния и антисептик, при этом первоначально осуществляют при 100-120°С смешение бутилкаучука, смолы и диоксида кремния до получения однородной массы, затем в полученную массу вводят разогретый до 170-190°С битум, при этом введение наполнителя осуществляют или до введения битума, или двумя равными порциями, одну из которых вводят на стадии смешения бутилкаучука с добавками, другую вместе с битумом при следующем составе композиции, мас.%: битум 50-64%, пластификатор 5-8%, бутилкаучук 8-15%, синтетическая смола 2-4%, минеральный наполнитель 15-22%, диоксид кремния 2-3%, антисептик 0,5-1% (патент РФ 2016018, С 08 L 95/00).

Недостатком указанного способа является сложность и длительность процесса, низкая теплостойкость покрытия.

Наиболее близким решением к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ изготовления битумно-каучуковой мастики (патент 2139904, С 09 D 195/00, 1999) путем смешивания каучука, битума, антиоксиданта, модифицирующей добавки и наполнителя, причем перед смешиванием с битумом каучук диспергируют в органическом растворителе с антиоксидантом и перемешивают в высокоскоростном смесителе в течение 15-30 минут, затем в полученную смесь вводят остальные указанные реагенты и дополнительно перемешивают 30-60 минут, весь процесс ведут при температуре 20-50°С, в качестве модифицирующей добавки используют салициловую кислоту, в качестве каучука хлоропреновый, этиленпропиленовый, хлоркаучук и 1,2-полибутадиен, и дополнительно вводят вулканизующий агент и нефтеполимерную или инденкумароновую синтетическую смолу при следующем соотношении, мас.%: битум 3,0-10,0, хлоропреновый каучук 2,0-10,0, этиленпропиленовый каучук 0,2-2,0, 1,2-полибутадиен 0,01-0,5, хлоркаучук 0,5-3,0, синтетическая смола 3,0-10,0, антиоксидант 0,1-0,5, вулканизующий агент 0,1-1,0, салициловая кислота 0,01-0,5, наполнитель 0,5-5,0, органический растворитель все остальное.

Недостатком данной композиции является низкая адгезия к основанию, недостаточно высокая теплостойкость. Мастика используется в виде праймера, обязательна сушка нанесенного покрытия. При этом в процессе сушки возможно образование усадочных трещин и пузырей, что снижает эксплутационные качества покрытия. Из-за высокого содержания легколетучего растворителя формирование гидроизолирующего покрытия слоем необходимой толщины наливным способом невозможно без дополнительной приклейки рулонного материала.

Задачей предлагаемого технического решения является разработка технологичного способа получения битумно-каучуковой мастики, обладающей повышенной адгезией к основанию, повышенной теплостойкостью и возможностью формирования гидроизолирующих и кровельных покрытий заданной толщины холодным способом путем налива или обмазки без применения дополнительных рулонных изолирующих материалов.

Техническим результатом является повышение адгезии к основанию и теплостойкости битумно-каучуковой мастики, возможность формирования гидроизолирующих и кровельных покрытий заданной толщины холодным способом путем налива или обмазки без использования дополнительных рулонных изолирующих материалов.

Технический результат достигается тем, что в способе получения битумно-каучуковой мастики путем смешивания битума, модифицирующей добавки перед смешиванием с модифицирующей добавкой битум нагревают до температуры 150-190°С, вводят отходы производства поликапроамида, перемешивают до однородного состояния и в полученную смесь вводят пластификатор и органический растворитель, перемешивают, затем в полученную смесь вводят модифицирующую добавку представляющую собой комплекс из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, с соотношением мономеров бутадиена и изопрена 80:20, молекулярной массой 3000-3500, содержанием гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта и дополнительно перемешивают при температуре 20-50°С до гомогенного состояния, вышеуказанные компоненты модифицирующей добавки берут в следующем соотношении, мас.ч..:

Низкомолекулярныйгидроксилсодержащий каучук100Полиизоцианат20-36Наполнитель100-250Влагопоглотитель5-20Катализатор уретанообразования0,001-3,0Пластификатор40-100Низкомолекулярный спирт0,5-8

при следующем соотношении компонентов мастики, мас.ч.:

Битум25-200Пластификатор17-200Отходы производстваПоликапроамида0.5-100Модифицирующая добавка100

Сущность изобретения заключается в том, что битум нагревают до температуры 150-190°С для того, чтобы битум расплавился до гомогенного состояния и в нем полностью растворились отходы производства поликапроамида, имеющие температуру плавления 135-145°С. Совмещение с модифицирующей добавкой проводят при температуре 20-50°С, так как она содержит полиизоцианат, который при повышенной температуре может вступить в реакцию уретонообразования. Использование битума, органического растворителя, отходов производства поликапроамида, пластификатора и добавки, представляющей собой комплекс модифицирующих агентов из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука марки ПДИ-1К, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта, позволяет достигнуть поставленную задачу. Каучук, битум, пластификатор и отходы производства поликапроамида благодаря совместимости образуют гомогенную однородную композицию взаиморастворимых компонентов. Низкомолекулярный гидроксилсодержащий каучук с полиизоцианатом формирует эластичную трехмерно сшитую структуру за счет химического и физического взаимодействия каучука с битумом, каучука и битума с полиизоцианатом, отходов производства поликапроамида с полиизоцианатом. Каучук с полиизоцианатом, совмещаясь и химически связываясь с битумом, образует единую пространственную сетку, эластифицирует композицию, обеспечивая высокую теплостойкость. Отходы производства поликапроамида представляют собой низкомолекулярные примеси, отделяемые экстракцией горячей водой из полимера с последующим выпариванием полученного раствора. Это смесь олигокапроамидов (89-94%), циклических олигомеров (1-3%) и ε-капролактама (5-8%). Ввиду наличия в отходах полярных групп (аминных, амидных, карбоксильных) повышается адгезия к основанию.

Готовая битумно-каучуковая мастика до отверждения представляет собой жидкую массу, позволяющую формировать покрытие слоем заданной толщины способом свободного литья. После отверждения за счет химического взаимодействия компонентов композиции образуется гидроизоляционное покрытие с необходимыми свойствами. При этом мастика, адгезионно связываясь с бетонным, цементным, металлическим или другим основанием, в процессе отверждения не требует дополнительного приклеивания рулонных материалов и непосредственно выполняет функцию гидроизоляционного покрытия.

Наполнители, влагопоглотители, низкомолекулярные спирты, входящие в состав функциональной добавки на основе низкомолекулярного каучука, способствуют усилению технического результата, участвуя в формировании эластомерной сетчатой структуры путем химического взаимодействия с каучуком, битумом, полиизоцианатом.

Введение наполнителя более 250 мас.ч. приводит к значительному повышению вязкости мастики, что затрудняет переработку методом свободного литья. Уменьшение содержания наполнителя менее 100 мас.ч. ведет к снижению твердости покрытия.

Введение влагопоглотителя более 20 мас.ч. нецелесообразно, так как увеличение его содержания не изменит эффекта. Уменьшение содержания влагопоглотителя менее 5 мас.ч. приводит к образованию подпененного покрытия, что отрицательно сказывается на значениях адгезии.

Увеличение содержания пластификатора в функциональной добавке более 100 мас.ч. приводит к выпотеванию последнего на поверхность отвержденного покрытия. Уменьшение содержания пластификатора менее 40 мас.ч. не позволяет достичь необходимой вязкости.

Увеличение содержания низкомолекулярного спирта более 8 мас.ч. приводит к появлению хрупкости покрытия. Уменьшение содержания низкомолекулярного спирта менее 0,5 мас.ч. ведет к несколькому снижению твердости покрытия.

Введение катализатора уретанообразования менее 0,001 мас.ч. нецелесообразно ввиду продолжительного времени отверждения композиции для покрытий. Увеличение более 3,0 мас.ч. снижает время жизнеспособности композиции.

Уменьшение количества полиизоцианата менее 10 мас.ч. приводит к образованию слабосшитой структуры и образованию гелеобразного покрытия. Увеличение свыше 36 мас.ч. нецелесообразно из-за склонности к вспениванию при отверждении.

Введение отходов производства поликапроамида более 100 мас.ч. ведет к значительному повышению вязкости мастики и снижению адгезии покрытия к основанию. Снижение их содержания менее 0,5 мас.ч. не позволяет достигнуть данного уровня адгезии.

Увеличение содержания битума более 200 мас.ч. ведет к образованию слабосшитого покрытия, с низкими эксплутационными характеристиками. Уменьшение доли битума менее 25 мас.ч. снижает гидроизоляционные свойства мастики.

Снижение доли пластификатора менее 17 мас.ч. в мастике не позволяет достичь необходимого значения вязкости, а увеличение более 200 мас.ч. - ведет к образованию гелеобразного покрытия.

Снижение доли органического растворителя менее 8 мас.ч. не позволяет достичь необходимой вязкости, увеличение его доли более 100 мас.ч. приводит к чрезмерно низкой вязкости.

Способ получения битумно-каучуковой мастики следующий. В нагретый до 150-190°С битум вводятся при перемешивании отходы производства поликапроамида. После полного растворения отходов в смесь вводится пластификатор и растворитель. Смесь перемешивают до однородного состояния. В полученную битумную массу вводят модифицирующую добавку, которая представляет собой комплекс из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, с соотношением мономеров бутадиена и изопрена 80:20, молекулярной массой 3000-3500, содержанием гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта и дополнительно перемешивают при температуре 20-50°С до гомогенного состояния, вышеуказанные компоненты модифицирующей добавки берут в следующем соотношении, мас.ч.: низкомолекулярный гидроксилсодержащий каучук 100; полиизоцианат 20-36; наполнитель 100-250; влагопоглотитель 5-20; катализатор уретанообразования 0,001-3,0; пластификатор 40-100; низкомолекулярный спирт 0,5-8. При следующем соотношении компонентов мастики, мас.ч.: битум 25-200; пластификатор 17-200; отходы производства поликапроамида 0.5-100; модифицирующая добавка 100.

Изобретение иллюстрируется на следующих примерах.

Пример 1. Соответствует составу №3 в таблице 1. В аппарат загружают битум, включают нагрев и доводят температуру до 150°С, затем загружают отходы производства поликапроамида и перемешивают до полного растворения последнего. После этого вводят пластификатор - хлорпарафин ХП-470, органический растворитель - уайт-спирит и перемешивают. Полученную массу охлаждают до температуры 20°С и совмещают с модифицирующей добавкой и дополнительно перемешивают до гомогенного состояния.

Пример 2. Соответствует составу №4 в таблице 1.В аппарат загружают битум, включают нагрев и доводят температуру до 170°С, затем загружают отходы производства поликапроамида и перемешивают до полного растворения последнего. После этого вводят пластификатор - соляровое масло, органический растворитель - уайт-спирит и перемешивают. Полученную массу охлаждают до температуры 35°С и совмещают с модифицирующей добавкой и дополнительно перемешивают до гомогенного состояния.

Пример 3. Соответствует составу №9 в таблице 1. В аппарат загружают битум, включают нагрев и доводят температуру до 190°С, затем загружают отходы производства поликапроамида и перемешивают до полного растворения последнего. После этого вводят пластификатор - отработанное индустриальное масло, органический растворитель - сольвент и перемешивают. Полученную массу охлаждают до температуры 50°С и совмещают с модифицирующей добавкой и дополнительно перемешивают до гомогенного состояния.

Низкомолекулярный гидроксилсодержащий каучук марки ПДИ-1К представляет собой сополимер изопрена с бутадиеном с содержанием бутадиена 80% (ТУ 38. 103342-88). Имеет следующие характеристики: молекулярная масса 3000-3500, содержание гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, плотность 900 кг/м3.

В качестве полиизоцианата в композиции используются полиметилен-полифенилизоцианаты на основе 4,4-дифенилметандиизоцианата (ТУ 6-03-375-75, 113-03-38-106-90, 113-03-603-86, 2224-152-04691277-96) или их импортные аналоги: десмодур, супрасек 5005, воратекс СД-100 фирмы Нунстман Полиуретан, Бельгия с содержанием изоцианатных групп 29-32%.

В качестве катализатора уретанообразования применяют третичные амины или металлорганические соединения, например триэтиламин (ГОСТ 9966-85), диметилбензиламин (ТУ 6-09-2974-78), дибутилдилаурат олова (ТУ 6-02-818-73).

В качестве битума может использоваться битум нефтяной окисленный, битум марок 90/10, 80/20, 70/30.

В состав битумно-каучуковой мастики могут быть введены компоненты, не влияющие на предусматриваемый технический результат, но придающие материалу покрытия другие преимущества, например облегчающие диспергирование и сокращающие время смещения, в частности стеариновая, олеиновая кислоты, органический разбавитель (уайт-спирит).

Для изготовления мастики используется смесительное оборудование, обеспечивающее гомогенизацию компонентов в низкомолекулярном каучуке и битуме, диспергирование порошкообразных компонентов, растворение каучука в пластификаторе и битуме, либо пластификатора и битума в каучуке. Степень перетира твердых частиц не должна превышать 100 мкм. При промышленном использовании холодной мастики полиизоцианат поставляют в комплекте с композицией и перемешивают с ней непосредственно перед нанесением на основание. Катализатор уретанообразования также может перемешиваться с композицией перед ее использованием.

Для повышения прочности покрытия возможно применение армирующих материалов, например стеклоткани.

Таблица 1Наименование компонентовСостав, мас.ч..Прототип пат. РФ 21399041234567891011121314151. Битум10010015015010010010010010010050252001001001002. Модифицирующая добавка, в том числе:100100100100100100100100100100100100100100100салициловая кислота5низкомолекулярный каучук ПДИ-1 К100100100100100100100100100100100100100100100полиизоцианат202220202426303620222020223616наполнитель:- мел150200180150150200150150200150150- каолин100100- барит250влагопоглотитель:- оксид кальция10101020101010- цемент10515515- гипс15205катализатор уретанообразования0,52,01,50,020,10,53,01,50,51,02,50,0013,00,050,005пластификатор:- хлорпарафин ХП-470809080809080908080- диоктилфталат40- масло Нетоксол40100- масло МП60Низкомолекулярный спирт:- глицерин333540,53810- триметилолпропан24- триэтаноламин33. Пластификатор:

123456789101112131415Прототип- хлорпарафин ХП-47070901351001151501803517145200250- соляровое масло105100- отработанное индустриальное масло704. Отходы производства поликапроамида0,5101542540651002100,5151001105. Органический растворитель:- уайт-спирит30406045506065904015880100- сольвент3595- трет.бутанол- толуол6386. Хлоропреновый каучк1007. Этиленпропиленовый каучук58. 1,2-полибутадиен29. Хлоркаучук510. Синтетическая смола10011. Антиоксидант512. Вулканизующий агент1013. Наполнитель30Примечания:
1. В составах 1, 4-6, 9, 12, 14, 15 использован в качестве катализатора уретанообразования дибутиллаурат олова, в составах 2, 3, 8 - диметилбензиламин, в составах 7, 10, 11, 13 - триэтиламин.
2. В составах 1-4 использовался полиизоцианат на основе 4, 4-дифенилметандиизоцианата, в составах 5-7 использовался десмодур, в составах 8-10 - супрасек 5005, в составах 11-15 - Воратекс СД-100;

Таблица 2Наименование показателейСвойства123456789101112131415ПрототипАдгезил к стали, кгс/см211,210,18,710,38,56,35,85,311,110,811,111,29,036,13,15,1Теплостойкость по Вика, °С130130120120130135130125125130135135130130110110Предел прочности армированного покрытия при растяжении, кгс/см235353535363635353635353536363535

Состав мастики представлен в таблице 1.

Свойства композиции приведены в таблице 2. Испытания материала покрытия проводились по ГОСТ 209-75 «Метод определения прочности связи с металлом при отрыве», ГОСТ 270-75 «Метод определения упругопрочностных свойств при растяжении». Адгезия определялась путем разрыва стальных грибков с площадью 2 см2, склееных между собой испытуемым составом. Испытания проводились на разрывной машине РМ-05. Образцы выдерживались при температуре не менее 25°С в течение 7 суток.

Из данных таблицы 2 видно, что применение в качестве модифицирующей добавки комплекса агентов из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта обеспечивает получение гидроизоляционного покрытия с повышенным уровнем адгезионных свойств, теплостойкости, чем у прототипа. При этом композиция отличается лучшей технологичностью и более широким интервалом использования. Она может наноситься слоем любой заданной толщины без нагрева. Отверждение покрытия происходит сомопроизвольно. Нанесенный слой композиции выполняет функцию кровельного и гидроизолирующего покрытия без наклейки дополнительных рулонных материалов.

Покрытия из состава 15 имеет худшие показатели свойств, что связано с отклонением содержания компонентов композиции от оптимальных.

Таким образом, заявленная битумно-каучуковая мастика обладает повышенной адгезией к основанию, теплостойкостью, может успешно применятся в жидком виде для формирования покрытий заданной толщины.

Похожие патенты RU2263692C1

название год авторы номер документа
ХОЛОДНАЯ МАСТИКА ДЛЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ (ВАРИАНТЫ) 2004
  • Медведев Василий Прокофьевич
  • Фисечко Роман Валерьевич
  • Рахимов Александр Иммануилович
  • Сторожакова Надежда Александровна
  • Налесная Анна Владимировна
RU2280055C2
ГИДРОИЗОЛЯЦИОННАЯ КРОВЕЛЬНАЯ КОМПОЗИЦИЯ (ВАРИАНТЫ) 2004
  • Медведев Василий Прокофьевич
RU2278133C2
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ 2009
  • Медведев Василий Прокофьевич
RU2412971C2
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ 2009
  • Медведев Василий Прокофьевич
  • Чапуркин Виктор Васильевич
  • Украинская Светлана Ивановна
  • Боброва Инна Игоревна
RU2405801C1
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ 2009
  • Медведев Василий Прокофьевич
RU2405800C2
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ 2009
  • Медведев Василий Прокофьевич
RU2421493C2
ПОЛИМЕРНАЯ КОМПОЗИЦИЯ 2009
  • Медведев Василий Прокофьевич
  • Чапуркин Виктор Васильевич
  • Украинская Светлана Ивановна
  • Боброва Инна Игоревна
RU2421495C2
ПОЛИМЕРНАЯ КОМПОЗИЦИЯ 2009
  • Медведев Василий Прокофьевич
  • Чапуркин Виктор Васильевич
  • Украинская Светлана Ивановна
  • Боброва Инна Игоревна
RU2421494C2
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ 2004
  • Медведев В.П.
  • Фисечко Р.В.
  • Рахимов А.И.
  • Сторожакова Н.А.
  • Налесная А.В.
RU2266935C1
ПОЛИМЕРНО-КАУЧУКОВАЯ ГИДРОИЗОЛИРУЮЩАЯ КОМПОЗИЦИЯ ПОНИЖЕННОЙ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ 2013
  • Уваев Вильдан Валерьевич
  • Маслов Владимир Алексеевич
  • Хафизова Сария Абдулловна
  • Жданов Николай Николаевич
  • Фатхутдинов Альберт Равилевич
RU2532519C1

Реферат патента 2005 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИТУМНО-КАУЧУКОВОЙ МАСТИКИ

Изобретение относится к технологии производства строительных материалов и может быть использовано в качестве гидроизоляционных и кровельных мастик. Сущность перед смешиванием с модифицирующей добавкой битум нагревают до температуры 150-190°С, вводят отходы производства поликапроамида, перемешивают до однородного состояния и в полученную смесь вводят пластификатор и органический растворитель, перемешивают. В полученную смесь вводят модифицирующую добавку, представляющую собой комплекс из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, с соотношением мономеров бутадиена и изопрена 80:20, молекулярной массой 3000-3500, содержанием гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта. Затем перемешивают при температуре 20-50°С до гомогенного состояния. Компоненты модифицирующей добавки берут в следующем соотношении, мас.ч.: низкомолекулярный гидроксилсодержащий каучук 100, полиизоцианат 20-36, наполнитель 100-250, влагопоглотитель 5-20, катализатор уретанообразования 0,001-3,0, пластификатор 40-100, низкомолекулярный спирт 0,5-8, при следующем соотношении компонентов мастики, мас.ч.: битум 25-200, пластификатор 17-200, отходы производства поликапроамида 0.5-100, модифицирующая добавка 100. Технический результат: повышение адгезии к основанию и теплостойкости, возможность формирования гидроизолирующих и кровельных покрытий заданной толщины холодным способом путем налива или обмазки. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 263 692 C1

Способ получения битумно-каучуковой мастики путем смешивания битума, модифицирующей добавки, отличающийся тем, что перед смешиванием с модифицирующей добавкой битум нагревают до температуры 150-190°С, вводят отходы производства поликапроамида, перемешивают до однородного состояния и в полученную смесь вводят пластификатор и органический растворитель, перемешивают, затем в полученную смесь вводят модифицирующую добавку, представляющую собой комплекс из низкомолекулярного гидроксилсодержащего каучука, с соотношением мономеров бутадиена и изопрена 80:20, молекулярной массой 3000-3500, содержанием гидроксильных групп 0,7-1,1 мас.%, полиизоцианата, наполнителя, влагопоглотителя, катализатора уретанообразования, пластификатора, низкомолекулярного спирта и дополнительно перемешивают при температуре 20-50°С до гомогенного состояния, вышеуказанные компоненты модифицирующей добавки берут в следующем соотношении, мас.ч.:

Низкомолекулярныйгидроксилсодержащий каучук100Полиизоцианат20-36Наполнитель100-250Влагопоглотитель5-20Катализатор уретанообразования0,001-3,0Пластификатор40-100Низкомолекулярный спирт0,5-8

при следующем соотношении компонентов мастики, мас.ч.:

Битум25-200Пластификатор17-200Отходы производстваполикапроамида0,5-100Модифицирующая добавка100

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2005 года RU2263692C1

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БИТУМНО-КАУЧУКОВОЙ МАСТИКИ 1998
  • Медведев С.А.
  • Арутюнов И.А.
  • Глаголев В.А.
  • Люсова Л.Р.
  • Мурзоян К.Э.
RU2139904C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИТУМНО-ПОЛИМЕРНОЙ МАСТИКИ 1992
  • Стеканов Д.И.
  • Мелькумова Т.А.
  • Нуралов А.Р.
  • Ерофеев А.А.
  • Канаева Е.В.
RU2016019C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИТУМНО-КАУЧУКОВОЙ КОМПОЗИЦИИ 1991
  • Власов В.И.
  • Гаврилушкина Ф.С.
RU2016018C1
БИТУМПОЛИМЕРНАЯ КОМПОЗИЦИЯ (ВАРИАНТЫ) 1999
  • Хакимуллин Ю.Н.
  • Хозин В.Г.
  • Мурафа А.В.
  • Сунгатова З.О.
  • Мурузина Е.В.
  • Куркин А.И.
RU2179986C2
СОЕДИНИТЕЛЬ ДЛЯ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ 2018
  • Фаверо, Сантино
  • Борелла, Раффаэле
RU2755682C2
Прибор, замыкающий сигнальную цепь при повышении температуры 1918
  • Давыдов Р.И.
SU99A1

RU 2 263 692 C1

Авторы

Медведев В.П.

Фисечко Р.В.

Рахимов А.И.

Сторожакова Н.А.

Жиндеева Е.Е.

Даты

2005-11-10Публикация

2004-06-07Подача