СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ Российский патент 2006 года по МПК C21C5/52 

Описание патента на изобретение RU2269577C1

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам получения стали в дуговых электросталеплавильных печах.

Известен выбранный в качестве прототипа способ получения стали в дуговых электросталенлавильных печах, включающий завалку в печь металлолома, заливку жидкого чугуна, расплавление металлошихты, дефосфорацию стали путем присадок порций железной руды и агломерата в смеси с известью, раскисление стали и шлака в печи, выпуск стали в ковш под печным шлаком, присадку в ковш десульфурирующей смеси, состоящей из извести, плавикового шпата порошка алюминия, отличающийся тем, что в состав завалки вводят агломерат или железную руду в количестве 30-60 кг/т стали, после проплавления металлошихты при расходе электроэнергии 220-320 кВт·ч/т металлолома в печь заливают жидкий чугун при температуре не менее 1200°С со скоростью заливки 6-12 т/мин, проводят окисление газообразным кислородом с расходом 1500-3000 нм3/ч, соотношение присаживаемых железной руды или агломерата в смеси с известью поддерживают соответственно (1-2):(2,5-3,5) при их расходе 70-110 кг/т стали, после чего спускают шлак через порог рабочего окна, а соотношение извести, плавикового пшата и порошка алюминия в водимой в ковш десульфурирующей смеси поддерживают соответственно (1,1-1,5):(0,3-0,5):(0,05-0,1) при расходе смеси 14-18 кг/т стали [1].

Существенными недостатками данного способа получения стали являются:

- высокий износ футеровки в связи с пониженной концентрацией оксидов магния в первичном шлаке и насыщением шлака оксидами магния из огнеупорной кладки печи;

- значительное содержание фосфора в стали в связи с раскислением печного шлака в печи и значительной рефосфорации в печи и при выпуске плавки в ковш;

- высокая концентрация кислорода в стали в связи с попаданием окисленного печного шлака из печи в ковш;

- повышенный "угар" раскислителей и легирующих в связи с введением ферросплавов в печь и контактом с окисленным шлаком.

Известен также способ выплавки стали в конвертере, включающий ввод в конвертер металлического лома, заливку чугуна, продувку металла кислородом, присадку извести и в качестве шлакообразующего материала ожелезненного известково-магнезиального флюса [2].

Существенными недостатками изобретения являются:

1. Количество вводимого MgO с ожелезненным известково-магиезиальным флюсом приводит к получению MgO в шлаке более 15%, что влияет на формирование густых магнезиальных шлаков, обладающих низкой реакционной способностью, вследствие чего снижается степень дефосфорации стали и увеличивается загрязненность стали неметаллическими включениями, кроме того, происходит оголение зеркала металла, в результате чего сталь насыщается азотом, кислородом и водородом. Все вышеперечисленные параметры снижают уровень механических свойств стали.

2. При использовании заявленной шлаковой системы в дуговой электросталеплавильной печи вследствие низкой вспенивающей способности снижается экранирование дуг шлаком, а это за счет интенсивного излучения приводит к прогару водоохлаждаемых панелей и эрозии футеровки печи.

Желаемыми техническими результатами изобретения являются: увеличение стойкости футеровки печи, повышение степени дефосфорации стали, снижение расхода ферросплавов.

Для этого предлагается способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий завалку в печь металлолома, заливку чугуна, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию стали путем присадок порций железной руды или агломерата и извести, скачивание шлака через порог рабочего окна, выпуск стали в ковш и присадку извести, раскислителей и легирующих, отличающийся тем что известь во время плавления вводят в составе смеси, содержащей известково-магнезиальный ожелезненный флюс и известь при соотношении флюса к извести (0,15-0,50):1 в количестве 2,5-4,0% от массы плавки до достижения концентрации в шлаке MgO=8-15%, CaO=35-55%, при этом производят продувку газообразным кислородом для получения концентрации FeO не менее 15%, при выпуске стали в ковш осуществляют отсечку печного шлака, а известь в ковш присаживают в количестве 1,7-2,5% от массы жидкой стали.

Заявляемые пределы подобраны исходя из следующих предпосылок экспериментальным путем. Соотношение смеси, содержащей известково-магнезиальный ожелезненный флюс и известь, в пределах соответственно (0,15 0,50):1 обеспечивает концентрацию MgO в шлаке 8-15%.

Количество шлака 2,5-4,0% от массы плавки выбрано исходя из рафинирующей способности шлака. При снижении количества шлака менее 2,5% не достигается требуемая степень дефосфорации стали, а при увеличении - более 4,0% требуются дополнительные потери электроэнергии на нагрев шлака и повышение эксплуатационных затрат.

При концентрации менее 35% СаО невозможно обеспечить требуемый уровень дефосфорации, а при повышении СаО>55% формируются густые, малореакционные шлаки, при этом полностью не используется фосфидная емкость шлака и возрастают необоснованные затраты на известь, а также потери тепла на плавление шлака.

При снижении концентрации FeO менее 15% происходит замедление процесса дефосфорации стали и увеличение длительности плавки.

В связи с отсечкой печного шлака, в ковш присаживается известь, количество извести выбрано исходя из рафинирующей и теплоизолирующей способности ковшевого шлака. При присадке в ковш извести в количестве менее 1,7% от массы жидкой стали велики теплопотери через шлак, при количестве извести более 2,5% необходимо значительное количество тепла для расплавления.

Заявляемый способ получения стали был реализован при выплавке стали в дуговых электросталеплавильных печах ДСП-100И7 с трансформатором 95МВА. Выплавка проводилась по следующей схеме. Завалка состояла из металлолома и жидкого чугуна. В печь в период плавления присаживалась смесь, состоящая из известково-магнезиального ожелезненного флюса и извести в количестве 2500-4000 кг на плавку при соотношении (0,15-0,50):1. При этом обеспечивалась концентрация MgO=8-15%, CaO=35-55% и FeO≥15%. В опытах использовался известково-магнезиальный флюс, содержащий FeOобщ=5,0-9,0; СаОобщ≥51,0; MgO≥28,0%, SiO2≤5,0%, S≤0,06%, P≤0,06%, ППП менее 3,0%. Размер кусков 13-60 мм. Температура плавления флюса 1300-1380°С.

После достижения требуемой температуры, а также концентраций углерода и фосфора в стали последняя выпускалась из печи с отсечкой шлака. В ковш во время выпуска присаживалась известь в количестве 1700-2500 кг, а также необходимые раскислители и легирующие. Заявляемый способ позволил увеличить стойкость футеровки на 6-8%, повысить степень дсфосфорации стали в среднем на 3,7%; снизить расход ферросплавов: кремнийсодержащих на 15-18%, марганецсодержащих на 1,5%, ванадийсодержащих на 1,5-3%, хромсодержащих на 3-4%.

Список источников

1. Пат. РФ №2197535, МПК7 С 21 С 5/52, 7/06.

2. Пат. РФ №2164952, МПК7 С 21 С 5/28.

Похожие патенты RU2269577C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ РЕЛЬСОВОЙ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОПЕЧИ 2004
  • Кузнецов Евгений Павлович
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Годик Леонид Александрович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Обшаров Михаил Владимирович
  • Оржех Михаил Борисович
  • Ботнев Константин Евгеньевич
  • Моренко Андрей Владимирович
  • Шуклин Алексей Владиславович
RU2269578C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ 2007
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Юрьев Алексей Борисович
  • Девяткин Юрий Дмитриевич
  • Годик Леонид Александрович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Кузнецов Евгений Павлович
RU2364632C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ В ДУГОВОЙ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ 2010
  • Аксельрод Лев Моисеевич
  • Оржех Михаил Борисович
  • Кушнерев Илья Васильевич
RU2430973C1
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ РЕЛЬСОВОЙ СТАЛИ 2006
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Годик Леонид Александрович
  • Кузнецов Евгений Павлович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Ботнев Константин Евгеньевич
  • Тиммерман Наталья Николаевна
RU2315115C1
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ РЕЛЬСОВОЙ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОПЕЧИ 2007
  • Юрьев Алексей Борисович
  • Годик Леонид Александрович
  • Козырев Николай Анатольевич
RU2350661C1
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОПЕЧИ 2006
  • Девяткин Юрий Дмитриевич
  • Кузнецов Евгений Павлович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Годик Леонид Александрович
  • Ботнев Константин Евгеньевич
  • Бойков Дмитрий Владимирович
  • Тиммерман Наталья Николаевна
  • Сычев Павел Евгеньевич
  • Данилов Александр Петрович
  • Захарова Татьяна Петровна
RU2302471C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ 2006
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Годик Леонид Александрович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Обшаров Михаил Владимирович
  • Кузнецов Евгений Павлович
RU2333258C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ 2006
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Рябов Илья Рудольфович
  • Девяткин Юрий Дмитриевич
  • Годик Леонид Александрович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Обшаров Михаил Владимирович
  • Кузнецов Евгений Павлович
  • Корнева Лариса Викторовна
RU2333257C1
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ 2007
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Девяткин Юрий Дмитриевич
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Годик Леонид Александрович
  • Обшаров Михаил Владимирович
  • Александров Игорь Викторович
RU2347820C2
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ РЕЛЬСОВОЙ СТАЛИ 2006
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Девяткин Юрий Дмитриевич
  • Годик Леонид Александрович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Кузнецов Евгений Павлович
  • Дементьев Валерий Петрович
  • Ботнев Константин Евгеньевич
  • Бойков Дмитрий Владимирович
RU2333256C1

Реферат патента 2006 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам получения стали в дуговой электросталеплавильной печи. В дуговую электросталеплавильную печь заваливают металлолом и заливают чугун. Затем расплавляют металлошихту и окисляют углерод газообразным кислородом. Проводят дефосфорацию стали путем присадки железной руды или агломерата и извести. При этом известь вводят в составе смеси, содержащей известково-магнезиальный ожелезненный флюс и известь при соотношении флюса к извести (0,15-0,50):1 в количестве 2,5-4,0% от массы плавки до достижения концентрации в шлаке MgO=8-15%, CaO 35-55%. Производят продувку газообразным кислородом для получения концентрации FeO не менее 15%. Скачивают шлак через порог рабочего окна и выпускают сталь в ковш. При выпуске стали в ковш осуществляют отсечку печного шлака. Присаживают в ковш известь в количестве 1,7-2,5% от массы жидкой стали и необходимые раскислители и легирующие. Изобретение позволяет увеличить стойкость футеровки, повысить степень дефосфорации, снизить расход ферросплавов.

Формула изобретения RU 2 269 577 C1

Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий завалку в печь металлолома, заливку чугуна, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию стали путем присадки железной руды или агломерата и извести, скачивание шлака через порог рабочего окна, выпуск стали в ковш и присадку извести, раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что известь во время плавления вводят в составе смеси, содержащей известково-магнезиальный ожелезненный флюс и известь, при соотношении флюса к извести (0,15-0,50):1 в количестве 2,5-4,0% от массы плавки до достижения концентрации в шлаке MgO=8-15%, CaO 35-55%, при этом производят продувку газообразным кислородом для получения концентрации FeO не менее 15%, при выпуске стали в ковш осуществляют отсечку печного шлака, а известь в ковш присаживают в количестве 1,7-2,5% от массы жидкой стали.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2006 года RU2269577C1

СПОСОБ ВЫПЛАВКИ РЕЛЬСОВОЙ СТАЛИ 2000
  • Катунин А.И.
  • Обшаров М.В.
  • Козырев Н.А.
  • Годик Л.А.
  • Негода А.В.
  • Сычев П.Е.
RU2197536C2
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ 2000
  • Чумаков С.М.
  • Демидов К.Н.
  • Клочай В.В.
  • Смирнов Л.А.
  • Луканин Ю.В.
  • Пляка В.П.
  • Зинченко С.Д.
  • Орлов Е.П.
  • Филатов М.В.
  • Кузнецов С.И.
  • Мильбергер Т.Г.
  • Школьник Я.Ш.
  • Кобелев В.А.
  • Потанин В.Н.
  • Возчиков А.П.
RU2164952C1
WO 2004035837 A, 29.04.2004
JP 59001612 A, 07.01.1984.

RU 2 269 577 C1

Авторы

Павлов Вячеслав Владимирович

Кузнецов Евгений Павлович

Годик Леонид Александрович

Козырев Николай Анатольевич

Ботнев Константин Евгеньевич

Оржех Михаил Борисович

Обшаров Михаил Владимирович

Тиммерман Наталья Николаевна

Сычев Павел Евгеньевич

Даты

2006-02-10Публикация

2004-07-13Подача