Изобретение относится к технике эксплуатации машин, в частности, для отвода на землю зарядов статического электричества с подвижных объектов, например транспортных средств.
Известно, что при движении автомашины на ее корпусе скапливаются заряды статического электричества [Сторобы И. и Шиморда И. Статическое электричество в промышленности. М. - Л., Госэнергоиздат, 1960.]. При этом заряды возникают как от трения и деформации шин о поверхность дороги, так и за счет оседания на лакированных (окрашенных) поверхностях заряженной в результате отрыва о дороги пыли.
Для снижения электризации корпуса используют широко известное устройство - антистат. Оно выполнено в виде полоски токопроводящей резины, крепится одним концом к корпусу машины, а другим- волочится по земле, обеспечивая утечку заряда с корпуса машины.
Полоску токопроводящей резины вырубают из листа, а затем развальцовывают на одном конце отверстие для крепления к корпусу машины. Этот способ изготовления устройства для снятия статического электричества взят за прототип.
Недостатком способа-прототипа является высокая себестоимость антистата, связанная с использованием редкоземельных металлов при изготовлении токопроводящей резины и наличием больших отходов при вырубке полосок с отверстием из листа токопроводящей резины.
Задачей изобретения является снижение себестоимости получаемого изделия при сохранении его потребительских качеств.
Поставленная задача достигается тем, что в способе получения устройства для снятия статического электричества с корпуса транспортного средства, согласно изобретению, изготавливают металлический элемент крепления, жестко прикрепляют к нему токопроводящий элемент в виде металлической проволоки, закрепляют элемент крепления с проволокой в литьевой форме с углублением, образующим форму ленты с выступающим концом токопроводящего элемента, размещают собранную литьевую форму в литьевую машину с предварительно разогретым пластифицированным поливинилхлоридом до температуры, равной 170-200°С, заливают его в литьевую форму под давлением 50-120 кг/ см2 в течение 10-30 с и охлаждают до комнатной температуры.
Такой способ позволяет сохранить прежнюю форму и гибкость изделия, простоту конструкции, в которой гибкая лента становится корпусом, внутри которого находится токоведущий элемент. Это позволяет исключить дорогостоящий материал для изготовления гибкой ленты и использовать дешевый поливинилхлорид пластифицированный.
Способ реализуется следующим образом. Из листа оцинкованного железа толщиной 0.55 мм изготавливают полосы, из которых вырубают элементы крепления. Затем на элементе крепления вырубают крепежные отверстия: одно для крепления на корпусе машины, другое для соединения с токопроводящим элементом - металлической проволокой из пружинной стали диаметром 0.25-0.33 мм. Для надежного соединения металлической проволоки ее сначала пропускают через отверстие, скручивают, а затем место соединения опаивают. Закрепляют элемент крепления с проволокой в литьевой форме с углублением, образующим форму ленты с выступающим концом токопроводящего элемента и собирают литьевую форму. Размещают подготовленную литьевую форму в предварительно разогретую до 170-200°С литьевую машину типа П-63, загруженную гранулированным поливинилхлоридом пластифицированным марки ОМ40 или ПЛ2. Запускают процесс литья изделия под давлением. В процессе литья камера с разогретым материалом под давлением 50-120 кг/см2 опускается на литьевую форму, конический наконечник камеры плотно соприкасается с коническим загрузочным отверстием литьевой формы и разогретый материал полностью заполняет полость формы. Осуществляет выдержку литья под давлением в течение 10-30 с в зависимости от температуры разогрева материала. Далее снижают давление с литьевой машины, камера с материалом возвращается в исходное состояние. Литьевая форма с отлитым изделием вынимается из машины и охлаждается до комнатной температуры.
Литьевая форма разбирается и из нее вынимается изделие, снимается облой и наносятся декоративные элементы.
Цикл изготовления изделия повторяется. Материал в камеру загружается в необходимом количестве после каждой отливки.
Диапазоны времени нагрева, величины давления и времени выдержки технологического процесса выбраны из следующих соображений. При температуре меньше 170°С материал не приобретает необходимой текучести и не происходит полного заполнения литьевой формы. При температуре больше 200°С материал полимеризуется и теряет свойства пластичности. При давлении меньше 50 кг/см2 не происходит формообразования материала. Давление больше 120 кг/см2 нецелесообразно, так как происходит большая нагрузка литьевой машины, увеличивается износ литьевой формы. При времени выдержки меньше 10 с в изделии остаются остаточные напряжения приводящие к деформации изделия. Время выдержки больше 30 с нецелесообразно, так как не влияет на параметры изделия и удлиняет технологический процесс.
Такой способ позволяет по сравнению с известным прототипом снизить себестоимость изделия за счет исключения дорогостоящих материалов при изготовлении и сокращения отходов материала, а также сохранить потребительские качества изделия: снятие статического электричества, сохранение формы и гибкости изделия.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Заземлитель корпуса машины | 1977 |
|
SU786073A1 |
Способ получения антистатической полимерной композиции | 1983 |
|
SU1106814A1 |
Нейтрализатор электростатических зарядов | 1989 |
|
SU1780198A1 |
ОБОЛОЧКА НАРУЖНАЯ ВЛАГОЗАЩИТНАЯ ДЛЯ ДЛИННОМЕРНЫХ ПРОТЯЖЕННЫХ ОБЪЕКТОВ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО КАБЕЛЕЙ И ТРУБ (ВАРИАНТЫ) | 2010 |
|
RU2457390C2 |
Заземлитель кузова транспортного средства | 1988 |
|
SU1650492A1 |
АНТИСТАТИЧЕСКАЯ ТРАНСПОРТНАЯ ЛЕНТА ДЛЯ ОБРАБОТКИ НЕТКАНЫХ МАТЕРИАЛОВ | 2005 |
|
RU2380863C2 |
ПОЛИМЕРНЫЙ ДВУСТЕННЫЙ РЕЗЕРВУАР ДЛЯ ХРАНЕНИЯ СВЕТЛЫХ НЕФТЕПРОДУКТОВ | 2013 |
|
RU2532018C1 |
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЗАЩИТЫ ЖИДКОСТНОГО РАКЕТНОГО ДВИГАТЕЛЯ (ЖРД) ОТ СТАТИЧЕСКОГО ЭЛЕКТРИЧЕСТВА | 2014 |
|
RU2553585C1 |
Устройство для устранения статического электричества | 1990 |
|
SU1725408A1 |
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЭНЕРГИИ ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОГО ПОЛЯ | 2010 |
|
RU2439864C1 |
Изобретение относится к технике эксплуатации машин, в частности, для отвода на землю зарядов статического электричества с подвижных объектов, например транспортных средств. Способ снятия статического электричества с корпуса транспортного средства заключается в том, что изготавливают металлический элемент крепления, жестко прикрепляют к нему токопроводящий элемент в виде металлической проволоки. Закрепляют элемент крепления с проволокой в литьевой форме с углублением, образующим форму ленты с выступающим концом токопроводящего элемента. Размещают собранную литьевую форму в литьевую машину с предварительно разогретым пластифицированным поливинилхлоридом. Заливают его в литьевую форму под давлением и охлаждают. Технический результат: снятие статического электричества, сохранение формы и гибкости изделия.
Способ получения устройства для снятия статического электричества с корпуса транспортного средства, отличающийся тем, что изготавливают металлический элемент крепления, жестко прикрепляют к нему токопроводящий элемент в виде металлической проволоки, закрепляют элемент крепления с проволокой в литьевой форме с углублением, образующим форму ленты с выступающим концом токопроводящего элемента, размещают собранную литьевую форму в литьевую машину с предварительно разогретым пластифицированным поливинилхлоридом до температуры, равной 170-200°С, заливают его в литьевую форму под давлением 50-120 кг/см2 в течение 10-30 с и охлаждают до комнатной температуры.
Заземлитель корпуса машины | 1977 |
|
SU786073A1 |
СПОСОБ ЛЕЧЕНИЯ ГЕМОФТАЛЬМА | 2000 |
|
RU2180204C2 |
US 5213865 А, 25.05.1993 | |||
JP 11297490 А, 28.10.1999 | |||
JP 1127433 А, 19.05.1989. |
Авторы
Даты
2006-12-27—Публикация
2005-06-28—Подача