СПОСОБ БРИКЕТИРОВАНИЯ МЕЛКИХ КЛАССОВ КОКСА Российский патент 2008 года по МПК C10L5/12 

Описание патента на изобретение RU2325433C1

Изобретение относится к технологии брикетирования полезных ископаемых и вторичного сырья и может быть использовано в угольной, металлургической, энергетической и других отраслях промышленности.

Известен способ брикетирования каменных углей [1], отличающийся тем, что в качестве сырья принимают угольные шламы и мелкие классы угля, связующим служат растворы натриевых солей метиленнафталинсульфокислоты в количестве 1% от брикетируемой массы угля, шлама или гумата натрия в объеме 20% от брикетируемой массы угля, шлама, реагент - гидрофобизатор, в качестве которого могут служить поглотительное, антраценовое масла и другие. Уголь или шлам перемешивают со связующим в указанном соотношении, затем смесь с влажностью 8-25% прессуют на вибропрессе с давлением 1-3 МПа в брикеты, брикеты сушат до влажности 8-10%, после чего на их поверхность наносят реагент-гидрофобизатор.

Известен способ брикетирования спекающихся шламов и мелких классов угля [2], отличающийся тем, что после смешивания шлама и (или) мелкого угля со связующим смесь дозируют, упаковывают, без организации специального процесса прессования, совмещая операции сушки и отверждения смеси с фазой нагрева упакованных брикетов в процессе сжигания непосредственно в топке или в камере коксования.

Известен способ получения топливных брикетов [3], отличающийся тем, что брикетная шихта состоит из угля и отходов древесной промышленности - гидролизного лигнина или древесных опилок, предварительно уголь и отходы подвергают раздельной механообработке в дезинтеграторе при скорости вращения роторов (16-18)·103 мин-1 в течение 3-6 с, затем шихтуют в массовом соотношении уголь: гидролизный лигнин или древесные опилки, равном (1,5-4,0):1, с последующим брикетированием при комнатной температуре. Способ позволяет повысить механическую прочность топливных брикетов, упростить технологическое оформление процесса, расширить ассортимент утилизируемых отходов древесной промышленности.

Известен способ получения угольных брикетов [4], отличающийся тем, что в качестве углеродного материала используют шихту из угольного шлама фракции 0-0,5 мм и угольного отсева фракции 0-6 мм, шихту берут влажностью 8-14%, добавляют в нее сухой лигносульфонат, полученную смесь брикетируют с последующей сушкой брикета при 160-200°С в течение 1,5-1 ч, причем указанные компоненты берут в следующих соотношениях, мас.%: угольный шлам - 50-90, угольный отсев - 46-5, лингосульфонат - 4-5. Способ позволяет по упрощенной и экономичной технологии получить из углеродного материала топливные брикеты с более высокими потребительскими свойствами и экологическими параметрами.

Известен способ получения топливных брикетов [5], отличающийся тем, что приготовление шихты производят из угля и нефтяного асфальтита, механоактивацию шихты - в дезинтеграторе при скорости вращения рабочих органов (16-18)·103 мин-1 в течение 3-6 с с последующим брикетированием. Способ позволяет упростить технологию процесса и получить топливные брикеты с высокими показателями качества.

Известен способ брикетирования каменных углей [6], отличающийся тем, что прессованию подвергают угольные шламы отстойников угольных шахт и углеобогатительных фабрик, в результате которого полученные брикеты направляют на сушку и последующее охлаждение, после чего на внешнюю поверхность брикетов наносят защитное покрытие для предохранения их от вредного воздействия окружающей среды. На прессование направляют тонкодисперсный угольный шлам влажностью 12-20%, а прессование осуществляют давлением 30-80 МПа в течение 5-15 с, в зависимости от давления.

Сушку брикетов осуществляют при температуре 120-180°С в течение 1-1,5 ч, а после охлаждения брикетов их внешнюю поверхность подвергают ламинированию.

Известен способ получения угольных брикетов [7], отличающийся тем, что для получения топливных брикетов и брикетов для коксования нагревают битуминозное связующее до его вспенивания, осуществляемое смешением нагретого связующего с водой в течение 3-9 с, смешением вспененного связующего с измельченным углем и последующим брикетированием смеси.

Известен способ получения угольных брикетов [8], отличающийся тем, что нагрев битуминозного связующего производят до 160-250°С, вспенивают нагретое связующее введением 1-5 мас.% воды, смешивают вспененное связующее с измельченным углем и затем брикетируют смесь: в качестве связующего используют тяжелые нефтяные остатки.

Известен углесодержащий брикет и способ его получения [9], отличающийся тем, что в качестве отхода металлургического производства он содержит маслоокалиносодержащий шлам и/или колошниковую пыль, и/или железную окалину при следующем соотношении компонентов, мас.%: маслоокалиносодержащий шлам и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина - 10-60, производное сульфокислоты или меласса - 1-15, известь - 0,01-10,0, коксовая или угольная мелочь - до 100, причем известь равномерно распределена в смеси или в виде поверхностного слоя на брикете, с добавкой 5-30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы.

Способ получения углеродсодержащих брикетов, включающий смешение коксовой или угольной мелочи с измельченным отходом металлургического производства, производным сульфокислоты и известью, брикетирование смеси и последующую термообработку и охлаждение брикетов, отличается тем, что в качестве отхода металлургического производства используют маслоокалиносодержащий шлам и/или колошниковую пыль, и/или железную окалину при следующем соотношении компонентов, мас.%: маслоокалиносодержащий шлам и/или колошниковая пыль, и/или железная окалина - 10-60, производное сульфокислоты или меласса - 1-15, известь - 0,01-10,0, коксовая или угольная мелочь - до 100, брикеты прессуют при давлении не менее 5 МПа и подвергают термообработке при 250-700°С в течение не менее 5 минут, причем порошок извести вводят в смесь или наносят на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести, с добавкой 5-30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы.

Охлаждение брикетов производят одновременно с нанесением раствора извести на горячие брикеты за счет испарения влаги из раствора.

Охлаждение брикетов можно производить перемешиванием их с маслоокалиносодержащим шламом и/или коксовой мелочью с последующим брикетированием.

Известен топливный брикет и способ его получения [10], отличающийся тем, что он формируется на основе высушенной смеси измельченных твердых топлив и связующего на основе отходов нефтеперерабатывающего производства - нефтешлама и/или отработанного машинного масла, дополнительно содержит компоненты, выбранные из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси: лигносульфонат или меласса - 2-7, и/или обезвоженный активный ил - 3-8, и/или глина - 3-10, и/или парафин или парафиновый гач - 1-6, при следующем соотношении компонентов, мас.%: связующее - 10-32 и измельченные твердые топлива из группы: древесные опилки, торф, обезвоженный навоз, обезвоженный птичий помет, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин или их смеси - до 100. Способ получения топливных брикетов включает смешение измельченных твердых топлив со связующим на основе отходов нефтеперерабатывающего производства - нефтешлама и/или отработанного машинного масла, с дополнительными компонентами, выбранными из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси: лигносульфонат или меласса - 2-7, и/или обезвоженный активный ил - 3-8, и/или глина - 3-10, и/или парафин или парафиновый гач - 1-6, при следующем содержании компонентов в брикете, мас.%: связующее - 10-32 и измельченные твердые топлива, выбранные из группы: древесные опилки, торф, обезвоженный птичий помет, обезвоженный навоз, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин или их смеси - до 100, брикетирование смеси при 1-30 МПа и сушку брикетов при температуре менее 300°С, при этом компоненты связующего перед смешиванием с твердым топливом перемешивают или нагревают до 60-80°С или перемешивают с подогревом до 60-80°С. Твердое топливо предварительно может быть смешано с половиной нефтешлама или отработанного машинного масла и затем добавлена остальная часть связующего вещества, при этом получают брикеты сравнительно высокой прочности, что позволяет снизить затраты при их использовании.

Известен углесодержащий брикет и способ его получения [11], отличающийся тем, что для повышения механической прочности и теплотворной способности углеродосодержащий брикет содержит термообработанную смесь, мас.%: измельченные отходы переработки косточковых плодов - 40-75, угольная или коксовая мелочь - 15-40 и углеводородосодержащее связующее, выбранное из группы: производное сульфокислоты, меласса, крахмал, талловый пек или их смеси, - до 100, получение углеродосодержащих брикетов предусматривает смешение измельченных отходов переработки косточковых плодов с угольной или коксовой мелочью и углеводородосодержащим связующим в указанном соотношении, брикетирование смеси с последующей термообработкой брикетов, которую осуществляют до 170°С или при 250-400°С в неокислительной среде, после чего брикеты охлаждают.

Известен состав для получения брикетированного топлива [12], отличающийся тем, что для получения брикетированного топлива брикет содержит компоненты, мас.%: углеводородная нефтяная фракция, выкипающая в интервале 260-360°С, - 2-4; каменноугольный пек - 0,5-1,5; жидкая фаза продукта гидротермальной обработки перлитовой породы щелочью - 2-4; твердая фаза продукта гидротермальной обработки перлитовой породы щелочью - 0,5-1,5; раствор алюмината натрия - 0,5-1,5; угольная мелочь - остальное, что обеспечивает повышение прочности брикетов.

Известен углесодержащий брикет и способ его получения [13], отличающийся тем, что для повышения механической и термической прочности брикетов углеродосодержащий брикет содержит термообработанную смесь состава, мас.%: отход металлургического производства в виде маслоокалиносодержащего шлама и/или колошниковой пыли, и/или железной окалины - 10-60, производное сульфокислоты или мелассы - 1-15, извести - 0,01-10 и коксовой или угольной мелочи - до 100, причем известь равномерно распределена в смеси или нанесена на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести с добавкой 5-30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы. Получение углеродосодержащего брикета предусматривает смешение коксовой или угольной мелочи с маслоокалиносодержащим шламом и/или колошниковой пылью, и/или железной окалиной и производным сульфокислоты или мелассой, введение извести, брикетирование смеси при давлении не менее 5 МПа, термообработку брикетов при 250-700°С в течение не менее 5 мин и охлаждение, при этом порошок извести вводят в смесь или наносят на брикет в виде слоя насыщенного водного раствора извести с добавкой 5-30 мас.% производного сульфокислоты или мелассы при вышеуказанном соотношении компонентов в брикете, охлаждение брикетов может быть осуществлено одновременно с нанесением раствора извести на горячие брикеты за счет испарения влаги из раствора; охлаждение брикетов также может быть осуществлено за счет перемешивания их с маслоокалиносодержащим шламом и/или коксовой мелочью с последующим отделением брикетов.

Известен топливный брикет и способ брикетирования угольных шламов и мелких классов угля [14], принятый за прототип, отличающийся тем, что для повышения водостойкости и термопрочности топливный брикет на основе термообработанной смеси измельченного углеродного топлива и связующего в виде лигносульфоната или мелассы и нефтяной спекающей добавки с температурой размягчения 140-170 или >250°С содержит 1-10% нефтяной спекающей добавки, 1-10% лигносульфоната или мелассы и до 100% углеродного топлива, выбранного из угля, кокса, отходов углеродных электродов или их смеси.

Способ получения брикетов включает смешивание измельченного углеродного топлива, выбранного из угля, кокса, отходов углеродных электродов или их смеси, 1-10 мас.% порошка нефтяной спекающей добавки с температурой размягчения 140-170 или >250°С. Затем с 1-10 мас.% лигносульфоната или мелассы брикетируют смесь при 30-60 МПа, термообработку брикетов ведут при температуре на 5-10°С выше температуры размягчения нефтяной спекающей добавки с последующим охлаждением брикетов.

Способ получения брикетов включает нагрев измельченного углеродного топлива, смешение нагретого углеродного топлива со связующим - лигносульфонатом или мелассой 1-10 мас.% и остатком нефтепереработки, брикетирование смеси и последующее охлаждение брикетов, при этом в качестве остатка нефтепереработки используют 1-10 мас.% порошка нефтяной спекающей добавки с температурой размягчения 140-170 или >250°С, нагревают измельченное углеродное топливо до температуры выше на 5-10°С температуры размягчения нефтяной спекающей добавки, брикетируют нагретую смесь при 30-60 МПа. Охлаждают брикеты путем перемешивания их с исходным измельченным углеродным топливом с последующим разделением брикетов и измельченного углеродного топлива.

Недостатками перечисленных способов являются: необходимость нагрева брикетной шихты до высоких значений температур для появления у связки адгезионных свойств; использование в связующем веществе дорогих компонентов, повышающих сернистость получаемых брикетов, что ограничивает их применение в промышленности.

Задачами изобретения являются снижение энергоемкости, стоимости производства брикетов, содержания серы и повышение прочности и термостойкости брикета.

Решение поставленных задач достигается тем, что мелкие классы кокса с влажностью 10-12% смешивают со связующим веществом, представляющим диспергированную смесь жидкого стекла и пылевидного кремнезема (отхода металлургической промышленности) в соотношении 1:1, доля которой в брикетной шихте составляет 7-9% по массе шихты, при этом влага коксовой мелочи выполняет функции растворителя связующего вещества.

Реализация способа заключается в следующем.

В мелкие классы кокса с влажностью 10-12% вводят диспергированную смесь жидкого стекла и пылевидного кремнезема (отхода металлургического производства) в соотношении 1:1 и количестве 7-9% по общей массе шихты, которую перемешивают в мешалке до равномерного распределения связки по объему и прессуют, при этом влага кокса выполняет функцию растворителя жидкого стекла.

Выделенного при прессовании тепла достаточно для сушки брикета, а в зависимости от требований технологии брикет дополнительно подсушивают.

Снижение энергозатрат происходит за счет исключения из производственного цикла стадии нагревания брикетной шихты при ее сушке, уменьшение серы достигается применением безсернистого связующего вещества, а снижение стоимости получают за счет использования недорогого связующего (жидкое стекло) и кремнезема (отхода металлургического производства).

Повышение термостойкости брикета достигают за счет внесения в состав брикета кремнезема отходов и жидкого стекла, кремний которых обладает достаточной термостойкостью, обеспечивающей сохранность целостности брикета до полного его сгорания, а при плавлении он переходит в состав металла и улучшает его литейные качества.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Патент РФ №2233864. Способ брикетирования каменных углей. / Летов В.Н., Долгих В.Б., Коштерек С.В., МПК С10L 5/30. Заявл, 2003.01.04. Опубл. 2004.08.10. Бюл. №8.

2. Патент РФ №2002108623. Способ брикетирования спекающихся шламов и мелких классов угля. / Лурий В.Г., Терентьев Ю.И. МПК С10В 53/08. Заявл. 1994.09.16. Опубл. 1997.08.27. Бюл. №8.

3. Патент РФ №93003474. Способ получения топливных брикетов. / Пушканов В.В., Головин Г.С., Горлов Е.Г. и др. МПК С10L 5/04 Заявл. 1993.01.20. Опубл. 1995.09.27. Бюл. №9.

4. Патент РФ №94026004. Способ получения угольных брикетов. / Нифонтов Ю.А., Будаев С.С., Нифонтов Ю.А. и др. МПК С10L 5/40 Заявл. 1994.07.12. Опубл. 1996.05.27. Бюл. №6.

5. Патент РФ №93003475. Способ получения топливных брикетов. / Пушканов В.В., Головин Г.С., Горлов Е.Г. и др. МПК С10L 5/20 Заявл. 2002.11.04. Опубл. 2004.04.27. Бюл. №5.

6. Патент РФ №2003100161. Способ брикетирования каменных углей. / Летов В.Н., Долгих В.Б., Коштерек С. В. МПК С10L 5/08. Заявл. 2003.01.04. Опубл. 2004.07.20. Бюл. №8.

7. Патент РФ №2024592. Способ получения угольных брикетов. / Литвин Е.М., Слета Т.М., Лысенко А.В. МПК С10L 5/10 Заявл. 1990.07.23. Опубл. 1994.12.15. Бюл. №12.

8. Патент РФ №9628126. Способ получения угольных брикетов. / Литвин Е.М., Слета Т.М., Лысенко А.В. МПК С10L 5/20 Заявл. 1987.12.14. Опубл. 1996.03.27. Бюл. №4.

9. Патент РФ №97107736. Углесодержащий брикет и способ его получения. / Лурий В.Г. МПК С10L 5/48. Заявл. 1997.04.08. Опубл. 1999.02.27. Бюл. №3.

10. Патент РФ №2130047. Топливный брикет и способ его получения. / Лурий В.Г. МПК С10L 5/02 Заявл. 1998.04.06. Опубл. 1999.05.10. Бюл. №5.

11. Патент РФ №2114902. Углесодержащий брикет и способ его получения. / Лурий В.Г. МПК С10L 5/44 Заявл. 1997.05.08. Опубл. 1998.07.10. Бюл. №7.

12. Патент РФ №2024593. Состав для получения брикетированного топлива. / Меликян А.А., Меликян А.А., Меликян С.А. МПК С10L 5/16 Заявл. 1991.10.16. Опубл. 1994.12.15. Бюл. №12.

13. Патент РФ №2123029. Углесодержащий брикет и способ его получения. / Лурий ВТ. МПК С10L 5/48 Заявл. 1997.05.08. Опубл. 1998.12.10. Бюл. №12.

14. Патент РФ №2181752. Топливный брикет и способы получения брикетов. / Лурий В.Г. МПК С10L 5/10 Заявл. 2000.12.09. Опубл. 2002.04.27. Бюл. №5.

Похожие патенты RU2325433C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ БРИКЕТИРОВАНИЯ ВЛАЖНЫХ МЕЛКИХ КЛАССОВ УГЛЯ И ШЛАМОВ 2007
  • Марченко Валентин Александрович
  • Фомичев Сергей Григорьевич
  • Сенкус Витаутас Валентинович
  • Стефанюк Богдан Михайлович
  • Сенкус Валентин Витаутасович
  • Полубояров Владимир Алексеевич
  • Коротаева Зоя Алексеевна
  • Булгаков Виктор Владимирович
  • Заречнев Максим Сергеевич
RU2330062C1
СПОСОБ БРИКЕТИРОВАНИЯ МЕЛКИХ КЛАССОВ КОКСА 2008
  • Селянин Иван Филиппович
  • Сенкус Витаутас Валентинович
  • Феоктистов Андрей Владимирович
  • Стефанюк Богдан Михайлович
  • Сенкус Валентин Витаутасович
  • Перематин Илья Александрович
  • Марченко Валентин Александрович
  • Конакова Нина Ивановна
  • Сенкус Василий Витаутасович
RU2374308C1
СПОСОБ УТИЛИЗАЦИИ АВТОМОБИЛЬНЫХ ШИН И ОТХОДОВ ГОРНОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА 2008
  • Селянин Иван Филиппович
  • Сенкус Витаутас Валентинович
  • Феоктистов Андрей Владимирович
  • Стефанюк Богдан Михайлович
  • Сенкус Валентин Витаутасович
  • Перематин Илья Александрович
  • Марченко Валентин Александрович
  • Конакова Нина Ивановна
  • Сенкус Василий Витаутасович
  • Бедарев Сергей Владимирович
  • Николаев Анатолий Лукич
RU2406735C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКСИДНО-ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ 2011
  • Селянин Иван Филиппович
  • Куценко Андрей Иванович
  • Марченко Валентин Александрович
  • Подоликов Ярослав Константинович
  • Феоктистов Андрей Владимирович
  • Бедарев Сергей Александрович
  • Прохоренко Алексей Владимирович
  • Куценко Андрей Андреевич
RU2479623C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКСИДНО-ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ 2012
  • Селянин Иван Филиппович
  • Мочалов Сергей Павлович
  • Подоликов Ярослав Константинович
  • Марченко Валентин Александрович
  • Феоктистов Андрей Владимирович
  • Бедарев Сергей Александрович
  • Прохоренко Алексей Владимирович
  • Шакиров Ким Муртазович
  • Нохрина Ольга Ивановна
RU2485172C1
СПОСОБ БРИКЕТИРОВАНИЯ ИЛОВ И ШЛАМОВ СТОЧНЫХ ВОД 2008
  • Сенкус Витаутас Валентинович
  • Стефанюк Богдан Михайлович
  • Сенкус Василий Витаутасович
  • Богатырев Алексей Александрович
  • Рагулин Артем Григорьевич
  • Сенкус Валентин Витаутасович
  • Конаков Александр Викторович
  • Конакова Нина Ивановна
  • Голохвастов Сергей Валерьевич
  • Вепрева Надежда Александровна
  • Часовников Сергей Николаевич
RU2410337C2
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОЧИСТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ВОДЫ ОТ ВЗВЕШЕННЫХ ЧАСТИЦ 2006
  • Сенкус Василий Витаутасович
  • Фомичев Сергей Григорьевич
  • Сенкус Витаутас Валентинович
  • Стефанюк Богдан Михайлович
  • Сенкус Валентин Витаутасович
RU2345815C2
УГЛЕРОДОСОДЕРЖАЩИЙ БРИКЕТ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1997
RU2123029C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОЧИСТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ВОДЫ ОТ ВЗВЕШЕННЫХ ЧАСТИЦ 2006
  • Сенкус Василий Витаутасович
  • Фомичев Сергей Григорьевич
  • Сенкус Витаутас Валентинович
  • Стефанюк Богдан Михайлович
  • Сенкус Валентин Витаутасович
RU2329851C2
КОМПЛЕКСНЫЙ СПОСОБ БЕЗРЕАГЕНТНОЙ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД И БРИКЕТИРОВАНИЯ ИЛА 2009
  • Сенкус Витаутас Валентинович
  • Стефанюк Богдан Михайлович
  • Сенкус Василий Витаутасович
  • Сенкус Валентин Витаутасович
  • Часовников Сергей Николаевич
  • Гридасов Игорь Сергеевич
  • Богатырев Алексей Александрович
  • Конакова Нина Ивановна
  • Кисель Александр Федорович
RU2431610C2

Реферат патента 2008 года СПОСОБ БРИКЕТИРОВАНИЯ МЕЛКИХ КЛАССОВ КОКСА

Изобретение относится к технологии брикетирования углеродного топлива и может быть использовано в металлургической и других отраслях промышленности. Способ брикетирования мелких классов кокса включает сушку мелких фракций кокса, смешивание коксовой мелочи с влажностью 10-12% со связующим веществом, прессование брикетов и их сушку. В качестве связующего вещества используют диспергированную смесь жидкого стекла и пылевидного кремнезема (отходы металлургической промышленности) в соотношении 1:1, доля которой в брикетной шихте составляет 7-9% по массе. При этом влага мелких классов коксовой мелочи выполняет функции растворителя связующего вещества. Технический результат - снижение энергоемкости, стоимости производства брикетов, содержания серы и повышение прочности и термостойкости брикета.

Формула изобретения RU 2 325 433 C1

Способ брикетирования мелких классов кокса, включающий сушку мелких фракций кокса, его смешивание со связующим веществом, прессование брикетов и их сушку, отличающийся тем, что коксовую мелочь с влажностью 10-12% смешивают со связующим веществом, представляющим диспергированную смесь жидкого стекла и пылевидного кремнезема (отходы металлургической промышленности) в соотношении 1:1, доля которой в брикетной шихте составляет 7-9 мас.% шихты, при этом влага мелких классов кокса выполняет функции растворителя связующего вещества.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2008 года RU2325433C1

2000
RU2181752C1
СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ 1990
  • Штеле В.И.
  • Анушенков А.Н.
  • Кузнецов А.Г.
RU2009179C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ БРИКЕТОВ 1995
  • Лурий В.Г.
  • Терентьев Ю.И.
RU2096442C1
1998
RU2155491C1
US 4169711 А, 02.10.1979.

RU 2 325 433 C1

Авторы

Марченко Валентин Александрович

Фомичев Сергей Григорьевич

Сенкус Витаутас Валентинович

Стефанюк Богдан Михайлович

Сенкус Валентин Витаутасович

Полубояров Владимир Алексеевич

Григоркин Евгений Геннадьевич

Иванов Федор Иванович

Бебко Алексей Николаевич

Даты

2008-05-27Публикация

2007-01-29Подача