СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ Российский патент 2009 года по МПК C21D8/02 C22C38/42 C22C38/46 

Описание патента на изобретение RU2346060C2

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении на непрерывных широкополосных станах полос для электросварных прямошовных обсадных труб, предназначенных для обустройства нефтяных и газовых скважин.

Для производства обсадных труб необходимы горячекатаные полосы (штрипсы) толщиной 8-10 мм и шириной 1000-1800 мм из низколегированной стали, обладающие следующим комплексом механических свойств (табл.1).

Таблица 1Механические свойства полос (ТС 105-486-2006)σв, Н/мм2σт, Н/мм2δ4, %KCU-40, Дж/см2KCV-20, Дж/см2520-640352-520не менее 25,0не менее 54не менее 52Примечание: Все испытания проводятся на образцах, ось которых вдоль направления прокатки полосы.

Помимо указанных механических свойств, полосы для обсадных труб должны иметь высокую свариваемость.

После сварки трубы подвергают термической обработке, что повышает их прочностные свойства до требуемого уровня σв=900-1000 Н/мм2 при сохранении вязкостных и пластических свойств.

Известен способ производства стальных листов, включающий выплавку и непрерывную разливку в слябы низколегированной стали, содержащей по массе, %:

Углерод0,04-0,10Кремний0,01-0,50Марганец0,4-1,5Хром0,05-1,0Молибден0,05-1,0Ванадий0,01-0,1Бор0,0005-0,005Алюминий0,001-0,1Железо и примесиостальное.

Отлитые слябы нагревают до температуры 1250°С и прокатывают с суммарным обжатием не менее 75%. Прокатанные листы подвергают закалке из аустенитной области и высокотемпературному отпуску [1].

Недостатки известного способа состоят в том, что полосы из этой стали имеют низкие вязкостные свойства при отрицательных температурах, неудовлетворительную свариваемость. Это делает невозможным их применение для изготовления обсадных труб.

Известен также способ производства листовой низколегированной стали, включающий отливку слябов следующего химического состава, мас.%:

Углерод0,02-0,3Марганец0,5-2,5Алюминий0,005-0,1Кремний0,05-1,0Ниобий0,003-0,01ЖелезоОстальное.

Слябы нагревают до температуры 950-1050°С и прокатывают при температуре выше точки Аr3 с суммарным обжатием 50-70%. Прокатанные листы охлаждают на воздухе [2].

При таком способе производства листы имеют недостаточную прочность и пластичность, не удовлетворяют требованиям по вязкости при отрицательных температурах, имеют недостаточную свариваемость и не пригодны для изготовления обсадных труб.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ производства штрипсов из низколегированной стали марки 17Г1С (по ГОСТ 19281) следующего химического состава, мас.%:

Углерод0,15-0,20Марганец1,15-1,6Кремний0,4-0,6Хромне более 0,30Никельне более 0,30Медьне более 0,30Фосфорне более 0,035Серане более 0,040Мышьякне более 0,08Азотне более 0,008Железоостальное.

Слябы из низколегированной стали 17Г1С нагревают до температуры 1250°С, подвергают черновой прокатке на непрерывном широкополосном стане в полосы промежуточной толщины 20-40 мм, чистовой прокатке до конечной толщины в регламентированном температурном диапазоне от 980-1000°С до 830-880°С, после чего штрипсы охлаждают водой до температуры смотки 620-700°С [3].

Недостатки известного способа состоят в том, что штрипсы имеют низкие механические свойства при отрицательных температурах, что снижает их качество и выход годного. Кроме того, после дополнительной термической обработки труб их прочностные свойства ниже требуемого уровня.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении качества штрипсов и выхода годного.

Для решения поставленной технической задачи в известном способе производства штрипсов, включающем нагрев слябов из низколегированной стали, горячую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, охлаждение водой и смотку штрипсов в рулоны, согласно предложению температуру конца прокатки поддерживают равной 880-920°С, а охлаждение штрипсов водой ведут до температуры 630-690°С, причем низколегированная сталь имеет следующий химический состав, мас.%:

Углерод0,18-0,26Кремний0,14-0,36Марганец0,30-0,80Хром0,7-1,1Молибден0,10-0,30Ниобий0,01-0,06Алюминий0,01-0,06Ванадийне более 0,06Титанне более 0,05Никельне более 0,30Медьне более 0,20Серане более 0,005Фосфорне более 0,015Азотне более 0,008Железоостальное,

а суммарное содержание ниобия, ванадия и титана соответствует условию: Nb+V+Ti≤0,15%, при загрязненности структуры стали нитридами не крупнее 2 балла и остальными неметаллическими включениями не крупнее 2,5 балла. Кроме того, перед прокаткой слябы подвергают отжигу путем нагрева до температуры 600-650°С, охлаждения со скоростью не более 25°С/ч до температуры не ниже 250°С, повторного нагрева со скоростью не более 60°С/ч до температуры 630-650°С и последующего охлаждения с печью.

Сущность изобретения состоит в следующем. Нагрев слябов из низколегированной стали предложенного состава перед прокаткой обеспечивает ее аустенитизацию, полное растворение в аустенитной матрице сульфидов, фосфидов, нитридов, легирующих и примесных соединений, карбонитридных упрочняющих частиц. Благодаря этому повышается технологическая пластичность и деформируемость слябов.

Прокатка штрипса с температурой конца прокатки Ткп=880-920°С обеспечивает необходимую степень измельчения аустенитных зерен за счет торможения их рекристаллизации и интенсификации α→γ превращения. Также благодаря эффекту торможения рекристаллизации в низколегированной стали предложенного состава, содержащей азот, достигается наиболее полное выпадение из твердого раствора карбонитридных упрочняющих частиц. В результате микроструктура штрипса после многоцикловой деформации при горячей прокатке и охлаждения водой до температуры смотки 630-690°С представляет из себя ферритно-перлитную смесь с равномерным размером зерен, и механические свойства полосы в горячекатаном состоянии полностью соответствуют предъявляемым требованиям (табл.1).

Сочетание механических свойств штрипсов из стали предложенного состава обеспечивает качественную формовку и сварку обсадной трубы, а последующая термическая обработка труб существенно повышает их конструктивную прочность и жесткость. Обсадные трубы из таких штрипсов имеют повышенную устойчивость против сейсмических смещений грунта, в том числе при отрицательных температурах.

Экспериментально установлено, что при температуре конца прокатки Ткп выше 920°С в стали данного состава интенсивно протекает укрупнение аустенитных зерен за счет их рекристаллизации после каждого прохода. Это, в свою очередь, приводит к формированию крупнозернистой ферритно-перлитной микроструктуры в результате α→γ превращения, не достигается требуемая степень упрочнения полосы и измельчение микроструктуры до оптимального уровня, что снижает вязкостные свойства штрипсов. Снижение температуры Ткп ниже 880°С приводит к чрезмерному измельчению микроструктуры, ее наклепу, снижению пластических свойств штрипсов, ухудшению формуемости штрипсов в трубы.

Повышение температуры смотки Тсм выше 690°С способствует формированию разнобалльности микроструктуры, снижению прочностных свойств ниже допустимых значений, формированию нестабильной микроструктуры и свойств по длине штрипсов. Уменьшение Тсм ниже 630°С ухудшает пластичность штрипсов, вызывает ее нестабильность, что снижает выход годного.

Углерод в низколегированной стали предложенного состава определяет прочностные свойства штрипсов и обсадных труб. Снижение содержания углерода менее 0,18% приводит к падению их прочности ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода более 0,26% ухудшает вязкостные свойства штрипсов и их свариваемость.

При содержании кремния менее 0,14% ухудшается раскисленность стали, снижаются прочностные свойства полос. Увеличение содержания кремния более 0,36% приводит к возрастанию количества силикатных включений, снижает ударную вязкость штрипсов, ухудшает показатель KCU-40 и свариваемость стали.

Снижение содержания марганца менее 0,30% увеличивает окисленность стали, ухудшает свариваемость штрипсов. Повышение содержания марганца более 0,80% увеличивает предел текучести σт и снижает пластичность, что, в свою очередь, ведет к снижению выхода годного.

Хром повышает прочность стали за счет образования карбидов. При содержании хрома менее 0,7% прочность стали в горячекатаном состоянии недостаточна. Увеличение содержания хрома более 1,1% приводит к снижению пластических и вязкостных свойств, ухудшению качества горячекатаных штрипсов.

Молибден и ниобий, как каждый в отдельности, так и совместно, измельчают зерно микроструктуры, повышают прочность и вязкость штрипсов, прокатанных по предложенным режимам, без ухудшения пластичности. При содержании молибдена менее 0,10% или ниобия менее 0,01% полосы имеют недостаточную вязкость при отрицательных температурах. Увеличение содержания молибдена более 0,30% или ниобия сверх 0,06% оказалось нецелесообразным, так как не улучшало свойств полос, а лишь увеличивало затраты на легирующие.

Алюминий раскисляет и модифицирует сталь. Связывая избыточный примесный азот в нитриды, подавляет его негативное воздействие на свойства штрипсов. При содержании алюминия менее 0,01% снижается комплекс механических свойств штрипсов. Увеличение его концентрации более 0,06% приводит к ухудшению вязкостных свойств штрипсов и труб после термической обработки.

Ванадий образует с углеродом карбиды VC, а с азотом - нитриды VN. Мелкие нитриды и карбонитриды ванадия располагаются по границам зерен и субзерен, тормозят движение дислокаций и тем самым упрочняют сталь. Увеличение концентрации ванадия более 0,06% вызывает дисперсионное твердение штрипсов и приводит к выделению на границах зерен их интерметаллических соединений. Это ухудшает свойства штрипсов и снижает выход годного.

Титан является сильным карбидообразующим элементом, упрочняющим сталь. Однако при сварке труб титан полностью выгорает, поэтому повышение его концентрации в стали выше 0,05% нецелесообразно.

Никель и медь являются примесными элементами. При концентрации никеля не более 0,3% и меди не более 0,2% они не оказывают вредного влияния на свариваемость штрипсов при производстве обсадных труб, но расширяют возможности использования металлического лома при выплавке, что удешевляет производство. При концентрации никеля более 0,3% или меди более 0,2% ухудшаются вязкостные, пластические свойства и свариваемость штрипсов.

Сталь предложенного состава может содержать в виде примесей не более 0,005% серы, не более 0,015% фосфора. При указанных предельных концентрациях эти элементы в стали предложенного состава не оказывают заметного негативного воздействия на качество штрипсов, тогда как более глубокое их удаление из расплава стали существенно повышает затраты на производство и усложняет технологический процесс. Увеличение концентрации этих вредных примесей более предложенных значений ухудшает весь комплекс механических свойств штрипсов.

Азот упрочняет сталь, образуя мелкодисперсные нитриды. Но при его содержании более 0,008% увеличиваются размеры нитридов более 2 баллов, вязкостные свойства стали становятся ниже допустимого уровня.

Свариваемость горячекатаной полосы из стали предложенного состава токами высокой частоты зависит от степени ее легированности и при Nb+V+Ti≤0,15 остается высокой. В противном случае, т.е. при Nb+V+Ti>0,15, не исключаются непровары в продольном шве обсадной трубы. Это приводит к снижению выхода годного.

Экспериментально установлено, что скопления нитридов крупнее 2 баллов, а также остальных неметаллических включений крупнее 2,5 балла (в виде оксидов, фосфидов, сульфидов, гидридов) приводят к разрушению образцов при коррозионных испытаниях, что недопустимо. Кроме того, неметаллические включения крупнее 2,5 балла снижают хладостойкость стали, снижают выход годных горячекатаных полос.

Двухступенчатый отжиг непрерывнолитых слябов обеспечивает гомогенизацию химического состава, исключает образование флокенов, повышает механические свойства штрипсов и выход годного. При температуре нагрева на первой ступени ниже 600°С не обеспечивается снятие напряжений в непрерывнолитом слябе. Повышение этой температуры более 650°С приводит к ослаблению границ кристаллитов и снижению технологической пластичности слябов. Охлаждение слябов после первой ступени нагрева со скоростью более 25°С/ч может привести к зарождению трещин и флокенов. Снижение температуры окончания замедленного охлаждения ниже температуры 250°С удлиняет цикл отжига без повышения механических свойств и выхода годного.

Повторный нагрев со скоростью более 60°С вызывает рост термических напряжений и не исключает образования трещин.

При температуре отжига на второй ступени ниже 630°С ухудшаются характер микроструктуры и механические свойства штрипсов. Увеличение этой температуры выше 650°С приводит к росту зерен и огрублению микроструктуры слябов. Это ухудшает конечные свойства штрипсов. Замедленное охлаждение с печью отожженных непрерывнолитых слябов исключает образование в них трещин и флокенов, сокращает затраты топлива на отжиг.

Пример реализации способа

В электродуговой печи емкостью 100 т производят выплавку и разливку низколегированных сталей различного состава (табл.2). Выплавленные стали подвергают непрерывной разливке в слябы толщиной 250 мм.

Непрерывнолитые слябы состава 3 подвергают двухступенчатому отжигу при температуре Tотж1=625°С, выдерживают до выравнивания температуры по сечению слябов, охлаждению со скоростью Vохл=20°С/ч до температуры Tохл=255°С, повторному нагреву со скоростью Vн=50°С до температуры Тотж2=640°С и последующему охлаждению с печью.

Отожженные слябы из стали состава 3 загружают в методическую печь и нагревают до температуры аустенитизации 1250°С. Разогретые слябы выдают на печной рольганг непрерывного широкополосного стана 2000 и подвергают прокатке в черновой группе клетей до промежуточной толщины 40 мм. Затем раскат задают в непрерывную 7-клетевую чистовую группу клетей, где обжимают до конечной толщины 9,0 мм. Регламентированную температуру конца прокатки Ткп=900°С поддерживают изменением скорости прокатки и межклетевым охлаждением полосы.

Прокатанную полосу выдают на отводящий рольганг, где охлаждают водой до температуры смотки Тсм=660°С. Охлажденную полосу сматывают в рулон.

От прокатанных рулонов отбирают пробы для испытания механических свойств. В дальнейшем штрипсы используют для изготовления сварных обсадных труб. Сваренные обсадные трубы подвергают упрочняющей термической обработке, после которой их прочность возрастает до σв=900-1000 Н/мм2 при сохранении вязкостных и пластических свойств.

Варианты производства штрипсов по различным режимам из сталей различного состава приведены в табл.3.

Из табл.3 следует, что в случае использования предложенного способа (варианты №2-5) механические свойства штрипсов полностью соответствуют предъявляемым требованиям, благодаря чему достигается повышение качества штрипсов и выхода годного. При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №1, 6, 7) или использовании способа-прототипа (вариант №8) качество штрипсов ухудшается, т.к. их механические свойства не соответствуют заданным требованиям. Такие штрипсы не пригодны для изготовления сварных обсадных труб.

Технико-экономические преимущества предложенного способа состоят в том, что одновременная оптимизация химического состава слябов из непрерывнолитой стали, температурных режимов их деформирования и предварительного отжига обеспечивает получение высокого качества штрипсов и выхода годного за счет обеспечения заданного комплекса механических свойств, их высокую свариваемость при производстве обсадных труб. Помимо этого сваренные из штрипсов обсадные трубы после термической обработки повышают свои механические и эксплуатационные свойства.

В качестве базового объекта принят способ-прототип. Использование предложенного способа обеспечит повышение рентабельности производства сварных обсадных труб на 25-30%.

Источники информации

1. Заявка Японии №61-163210, МПК С21D 8/00, 1986 г.

2. Заявка Японии №61-223125, МПК С21D 8/02, С22С 38/54, 1986 г.

3. Ю.И.Матросов и др. Сталь для магистральных газопроводов. М., Металлургия, 1989 г., с.250-253 - прототип.

Таблица 2Химический состав низколегированных сталей№ составаСодержание химических элементов, мас.%Nb+V+TiБалл нитридовБалл неметалл. включ.СSiMnCrMoNbAlVTiNiCuSРNFe1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
0,17
0,18
0,22
0,26
0,20
0,27
0,25
0,16
0,13
0,14
0,25
0,36
0,16
0,37
0,28
0,50
0,29
0,30
0,55
0,80
0,40
0,90
0,70
1,5
0,6
0,7
0,9
1,1
0,8
1,2
1,0
0,2
0,09
0,1
0,2
0,3
0,2
0,4
0,3
-
0,009
0,01
0,03
0,06
0,03
0,07
0,05
-
0,009
0,01
0,035
0,06
0,04
0,07
0,05
-
0,01
0,02
0,03
0,06
0,05
0,07
0,06
-
0,01
0,01
0,02
0,03
0,05
0,06
0,05
-
0,1
0,2
0,2
0,3
0,3
0,4
0,1
0,2
0,11
0,12
0,13
0,20
0,17
0,25
0,14
0,2
0,002
0,002
0,004
0,005
0,003
0,006
0,004
0,030
0,011
0,012
0,014
0,015
0,013
0,016
0,011
0,030
0,003
0,004
0,006
0,008
0,005
0,009
0,007
0,007
ост.
-:-
-:-
-:-
-:-
-:-
-:-
-:-
0,029
0,04
0,08
0,15
0,13
0,20
0,16
--
0,5
1,0
1,5
2,0
1,5
2,5
1,5
3,0
1,0
1,5
2,0
2,5
2,0
3,0
1,5
3,5

Таблица 3Режимы производства штрипсов и показатели их эффективности№ варианта№ составаДвухступенчатый отжиг слябовПрокаткаσв,
Н/мм2
σт,
Н/мм2
δ4,
%
KCU-40,
Дж/см2
KCV-20,
Дж/см2
Tотж1,
°C
Vохл,
°С/ч
Tохл,
°C
Vн,
°С/ч
Tотж2,
°C
Ткп,
°C
Тсм,
°C
1.759017240356208706207206102142372.460018260456308806306405202856543.362520255506409006605804303060584.265025250606509206905203522655585.563019270406459106805904602756546.666026230706609307004803602453507.167028220656808756255103701843388.8----------840620490300224846

Похожие патенты RU2346060C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ 2005
  • Скорохватов Николай Борисович
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Зикеев Владимир Николаевич
  • Харчевников Валерий Павлович
  • Морозов Юрий Дмитриевич
  • Анучин Константин Витальевич
  • Котов Анатолий Яковлевич
  • Трайно Александр Иванович
RU2292404C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2006
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Скорохватов Николай Борисович
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Трайно Александр Иванович
  • Черняков Евгений Анатольевич
RU2312905C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2004
  • Скорохватов Н.Б.
  • Ламухин А.М.
  • Голованов А.В.
  • Филатов Н.В.
  • Попов Е.С.
  • Росляков Е.Н.
  • Трайно А.И.
RU2262537C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2004
  • Скорохватов Н.Б.
  • Ламухин А.М.
  • Голованов А.В.
  • Филатов Н.В.
  • Попов Е.С.
  • Росляков Е.Н.
  • Трайно А.И.
RU2264475C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБСАДНЫХ ТРУБ 2005
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Скорохватов Николай Борисович
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Зикеев Владимир Николаевич
  • Ефимов Семен Викторович
  • Харчевников Валерий Павлович
  • Морозов Юрий Дмитриевич
  • Анучин Константин Витальевич
  • Котов Анатолий Яковлевич
  • Трайно Александр Иванович
  • Пашков Николай Григорьевич
RU2318881C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2012
  • Казаков Игорь Владимирович
  • Молостов Михаил Александрович
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Васильев Иван Сергеевич
  • Настич Сергей Юрьевич
  • Морозов Юрий Дмитриевич
  • Зинько Бронислав Филиппович
RU2519720C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ 2007
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Торопов Сергей Сергеевич
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Голованов Александр Васильевич
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Филатов Николай Владимирович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Тетюева Тамара Викторовна
  • Ефимов Семен Викторович
  • Лятин Андрей Борисович
  • Трайно Александр Иванович
RU2348703C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2007
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Торопов Сергей Сергеевич
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Трайно Александр Иванович
RU2358023C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2003
  • Степанов А.А.
  • Скорохватов Н.Б.
  • Ламухин А.М.
  • Филатов Н.В.
  • Рослякова Н.Е.
  • Трайно А.И.
RU2242525C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ В РУЛОНАХ 2010
  • Филатов Николай Владимирович
  • Акимов Владимир Анатольевич
  • Торопов Сергей Сергеевич
  • Палигин Роман Борисович
RU2436848C1

Реферат патента 2009 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении на непрерывных широкополосных станах полос для электросварных прямошовных обсадных труб, предназначенных для обустройства нефтяных и газовых скважин. Для повышения качества штрипсов и выхода годного получают сляб из стали, содержащей следующий химический состав, мас.%: 0,18-0,26 С; 0,14-0,36 Si; 0,30-0,80 Mn; 0,7-1,1 Cr; 0,10-0,30 Mo; 0,01-0,06 Nb; 0,01-0,06 Al; не более 0,06 V; не более 0,05 Ti; не более 0,30 Ni; не более 0,20 Cu; не более 0,005 S; не более 0,015 Р; не более 0,008 N; остальное Fe, при выполнении условия: Nb+V+Ti≤0,15% и при загрязненности структуры стали нитридами не крупнее 2 баллов и остальными неметаллическими включениями не крупнее 2,5 балла. Сляб подвергают нагреву, горячей прокатке с регламентированной температурой конца прокатки с получением штрипса, охлаждению водой и сматывают штрипс в рулоны. Температуру конца прокатки поддерживают равной 880-920°С, а охлаждение штрипсов водой ведут до температуры 630-690°С. Причем перед нагревом под прокатку сляб подвергают отжигу путем нагрева до температуры 600-650°С, охлаждения со скоростью не более 25°С/ч до температуры не ниже 250°С, повторного нагрева со скоростью не более 60°С/ч до температуры 630-650°С и последующего охлаждения с печью. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

Формула изобретения RU 2 346 060 C2

1. Способ производства штрипсов из низколегированной стали, включающий получение сляба, нагрев сляба, горячую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, охлаждение водой и смотку штрипсов в рулоны, отличающийся тем, что сляб получают из стали, содержащей следующее соотношение компонентов, мас.%:

углерод0,18-0,26кремний0,14-0,36марганец0,30-0,80хром0,7-1,1молибден0,10-0,30ниобий0,01-0,06алюминий0,01-0,06ванадийне более 0,06титанне более 0,05никельне более 0,30медьне более 0,20серане более 0,005фосфорне более 0,015азотне более 0,008железоостальное

при этом температура конца прокатки равна 880-920°С, охлаждение водой ведут до 630-690°С и осуществляют смотку.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сляб получают из стали при выполнении следующих условий Nb+V+Ti≤0,15 (мас.%), загрязненность структуры стали нитридами не крупнее 2 баллов и остальными неметаллическими включениями не крупнее 2,5 баллов.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед нагревом сляба под прокатку его подвергают отжигу путем нагрева до 600-650°С, охлаждения со скоростью не более 25°С/ч до температуры не ниже 250°С, повторного нагрева со скоростью не более 60°С/ч до 630-650°С и последующего охлаждения с печью.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2009 года RU2346060C2

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2004
  • Скорохватов Н.Б.
  • Ламухин А.М.
  • Голованов А.В.
  • Филатов Н.В.
  • Попов Е.С.
  • Росляков Е.Н.
  • Трайно А.И.
RU2262537C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2003
  • Кувшинников О.А.
  • Ламухин А.М.
  • Попова Т.Н.
  • Ильинский В.И.
  • Кузнецов А.А.
  • Голованов А.В.
  • Рослякова Н.Е.
  • Хорева А.А.
  • Краев А.Д.
  • Трайно А.И.
RU2255123C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2001
  • Ильинский В.И.
  • Попова Т.Н.
  • Голованов А.В.
  • Ламухин А.М.
  • Чурюлин В.А.
  • Гейер В.В.
  • Трайно А.И.
  • Зиборов А.В.
  • Балдаев Б.Я.
  • Эфрон Л.И.
  • Морозов Ю.Д.
  • Квасникова О.О.
  • Демидова А.А.
RU2201972C2
Приспособление для разматывания лент с семенами при укладке их в почву 1922
  • Киселев Ф.И.
SU56A1
Устройство двукратного усилителя с катодными лампами 1920
  • Шенфер К.И.
SU55A1
GB 1289378 A, 10.07.1970
US 4138278 A, 06.02.1979.

RU 2 346 060 C2

Авторы

Голованов Александр Васильевич

Филатов Николай Владимирович

Попов Евгений Сергеевич

Торопов Сергей Сергеевич

Немтинов Александр Анатольевич

Мальцев Андрей Борисович

Рослякова Наталья Евгеньевна

Трайно Александр Иванович

Даты

2009-02-10Публикация

2007-02-05Подача