СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СЫРА С ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ ВТОРОГО НАГРЕВАНИЯ Российский патент 2009 года по МПК A23C19/68 

Изобретение относится к сыродельной отрасли молочной промышленности и предназначено для использования при производстве сыров с высокой температурой второго нагревания.

Известные способы производства твердых сычужных сыров с высокой температурой второго нагревания предусматривают пастеризацию, нормализацию молока по жиру, сквашивание, обработку сгустка, постановку зерна, второе нагревание, формование и прессование, посолку, обсушку и созревание. Температурно-влажностные режимы и продолжительность созревания (не менее 3 месяцев) отличаются друг от друга, но обязательным моментом является прохождение этапа «потения» в камере с повышенной температурой 20-25°С, при условии внесения в молоко пропионовокислых бактерий. Практически во всех сырах в состав бактериальных заквасок входят мезофильные молочнокислые стрептококки и палочки, термофильные стрептококки и палочки, пропионовокислые бактерии; почти все сыры имеют развитый рисунок с глазками круглой или овальной формы (Сборник технологических инструкций по производству твердых сычужных сыров. Углич, 1989, с.52-79. Handbuch der Käse», ФРГ, 1974, с.298, 448, 488-495, 645-652, 727-728; Международный стандарт пищевых продуктов FAO/WHO №С-10, 1977).

Так, способ производства блочного швейцарского сыра (авт. свид. СССР №858717) предусматривает нормализацию молока по жиру, сквашивание с использованием сычужного фермента, обработку сгустка, второе нагревание, формование под слоем сыворотки, прессование, посолку, обсушку и созревание сыра в полимерной пленке в течение 3-х месяцев. Способ отличается тем, что нормализацию молока осуществляют из расчета содержания жира 45% в сухом веществе готового продукта, формование под слоем сыворотки проводят под давлением 2-3 кг на 1 кг массы в течение 3-5 мин, а прессование осуществляют в течение 6-8 ч вначале при давлении 5-7 кг на 1 кг массы в течение 5-7 мин, затем - 11-13 кг в течение 30-35 мин, 17-19 кг в течение 95-105 мин, 32-40 кг в течение 130-140 мин, при этом после прессования сыр в формах выдерживают 12-14 ч при 20-23°С до получения pH 5,4-5,6 и созревание осуществляют в пять стадий, первую и пятую из которых проводят при 10-12°С, вторую и четвертую - при 15-17°С в течение 8-10 дней, а третью стадию - при 20-23°С в течение 20-30 дней.

Согласно авторскому свидетельству СССР №1722378 способ производства твердого сычужного сыра с высокой температурой второго нагревания предусматривает созревание молока, нормализацию, пастеризацию, охлаждение до температуры свертывания, внесение бактериальной закваски мезофильных молочнокислых стрептококков, термофильных молочнокислых стрептококков, Lactobacillus casei и Lactobacillus helveticus и культуры пропионовокислых бактерий, хлористого кальция, сычужного фермента, свертывание молока, разрезку сгустка, постановку сырного зерна, второе нагревание, обработку сырного зерна, формование, прессование сыра, посолку и созревание. Отличает эту технологию то, что перед созреванием молоко нагревают до 63-67°С, второе нагревание проводят в два этапа, на первом из которых молоко нагревают до 46-48°С в течение 18-22 мин с последующим вымешиванием в течение 20-25 мин, на втором - до 57-60°С в течение 14-16 мин, при этом Lactobacillus helveticus вносят в количестве 0,15-0,2%, Lactobacillus casei - в количестве 0,05-0,1%, пропионовокислые бактерии - в количестве 4-6 мл на 10 т смеси, а созревание сыра проводят до достижения активности воды в сыре 0,6-0,7.

Известен способ производства твердого сычужного сыра с высокой температурой второго нагревания по патенту РФ №2287283, включающий нормализацию молока, внесение хлористого кальция и закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки, термофильные молочнокислые культуры, культуру пропионовокислых бактерий в количестве из расчета 2 ЕА на 5000 кг перерабатываемого молока, препарат мезофильных молочнокислых палочек L. plantarum в количестве из расчета 2 ЕА на 5000 кг перерабатываемого молока, введение сычужного фермента и свертывание молока, разрезку сгустка, постановку сырного зерна, второе нагревание смеси, обработку зерна, формование, прессование, посолку и созревание в течение 20-28 суток.

Широкие диапазоны заявленных технологических параметров и дозы заквасочной микрофлоры создают трудности в практическом осуществлении технологии для получения специфического вкуса и развитого рисунка в сыре за столь короткий срок созревания.

Все известные виды сыров с высокой температурой второго нагревания отличаются большими размерами и массой сырной головки (от 11 до 100 кг). Кроме того, выраженная сезонность при их производстве, сложная и трудоемкая, по сравнению с другими видами сыров, технология, длительный срок созревания (у некоторых видов свыше 4 месяцев), низкое качество молока в стране, не позволяющее выпускать сыр стабильного качества, высокая стоимость сыра в торговле уменьшают рентабельность продукта и сдерживают как объемы производства, так и расширение ассортимента этой видовой группы.

Наиболее близкой предлагаемому изобретению по технической сущности является технология сыра «Советский» (Сборник технологических инструкций по производству твердых сычужных сыров. Углич, 1989, с.52-58), включающая нормализацию молока по массовой доле жира, его пастеризацию, внесение хлористого кальция и закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки, термофильные молочнокислые стрептококки в количестве 0,2-0,3%, термофильные молочнокислые палочки в количестве 0,1-0,3%, культуру пропионовокислых бактерий, вносимую из расчета 0,25-0,35 г на 5000 кг перерабатываемого молока, препарат мезофильных молочнокислых палочек L. plantarum, введение сычужного фермента и свертывание молока, разрезку сгустка и постановку сырного зерна, второе нагревание при температуре 52-55°С в течение 20-30 мин, обработку зерна, формование сыра из пласта, самопрессование, прессование в течение 4-6 ч, посолку в рассоле в течение 4-6 суток и созревание в три стадии: 15-25 суток выдерживают при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха от 85 до 90%, затем от 25 до 35 суток в бродильной камере с температурой воздуха 20-24°С и относительной влажностью от 90 до 95% и в камере с температурой воздуха 10-12°С и относительной влажностью воздуха от 80 до 85% до окончания созревания. В бродильной камере сыр переворачивают через каждые 5 суток, в холодной камере - через 9-11 суток.

Общая продолжительность созревания сыра «Советский» составляет 90 суток.

По форме готовый продукт представляет собой прямоугольный брусок со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями длиной 48-50 см, шириной 18-20 см, высотой 12-17 см и массой от 11,0 до 18,0 кг. Как и приведенные выше аналоги, сыр «Советский» имеет большие размеры и массу, трудоемкую технологию, длительный срок созревания при труднопрогнозируемом качестве готового продукта.

Специфические особенности сыра с высокой температурой второго нагревания: выраженный сырный, сладковатый, слегка пряный вкус, тонкий аромат, рисунок в виде глазков круглой или овальной формы - зависят, главным образом, от оптимально направленного пропионовокислого брожения.

Технический результат, достигаемый предлагаемым изобретением, состоит в сокращении сроков созревания сыра с высокой температурой второго нагревания системой приемов, регулирующих пропионовокислое брожение, повышении уровня стандартности готовой продукции, снижении трудоемкости производственного процесса.

Указанный технический результат при реализации изобретения достигается тем, что в способе производства сыра с высокой температурой второго нагревания, включающем нормализацию молока, пастеризацию, охлаждение, внесение хлористого кальция и бактериальной закваски термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек, культуры пропионовокислых бактерий, введение сычужного фермента, свертывание молочной смеси, разрезку сгустка, постановку сырного зерна, второе нагревание, обработку сырного зерна, формование головки сыра, прессование, посолку и созревание, согласно изобретению, после внесения хлористого кальция в смесь вводят хлорид лизоцима из расчета 2-4 г на 100 кг смеси, соотношение термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек в бактериальной закваске устанавливают 4:1 соответственно, культуру пропионовокислых бактерий вносят из расчета 0,5 ЕА на 100 кг смеси, второе нагревание осуществляют при температуре 47-48°С, головку сыра используют массой 5,0-7,0 кг, а посолку осуществляют в течение 20-28 час.

Производство сыра с высокой температурой второго нагревания в головках небольшого размера требует особых технологических приемов, обеспечивающих активизацию протеолитических и липолитических процессов: установления оптимального состава и доз заквасочной микрофлоры, особого режима второго нагревания, установления оптимального содержания влаги и режимов прессования, посолки и созревания сыра.

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что отличительными признаками от прототипа являются следующие:

- уменьшение размеров и массы сырной головки в 2,5 раза по сравнению с прототипом для снижения трудоемкости процесса изготовления сыра с высокой температурой второго нагревания;

- отсутствие в составе заквасочной микрофлоры мезофильных молочнокислых стрептококков, что упрощает приготовление производственной закваски и оптимизирует условия для развития пропионовокислых бактерий;

- увеличение в составе закваски доли термофильного молочнокислого стрептококка относительно термофильных молочнокислых палочек в 4 раза по сравнению с прототипом;

- увеличение количества пропионовокислых бактерий до 0,5 ЕА на 100 кг смеси, что в 4 раза выше, чем у прототипа;

- снижение температуры второго нагревания до 47-48°С (против 52-55°С в прототипе) для ускорения процесса созревания;

- сокращение времени посолки в 5 раз по сравнению с прототипом для стимулирования пропионовокислого брожения и получения развитого рисунка в сыре за более короткий срок,

- общий срок созревания сыра составляет 45 суток вместо 90 дней у прототипа.

Предложенная общая совокупность отличительных признаков выделяет новую технологию из числа известных для сыров с высокой температурой второго нагревания и позволяет получить стандартный готовый продукт, обладающий традиционным рисунком, специфическим вкусом и ароматом, в форме небольших головок массой 5,0-7,0 кг, рациональных для изготовления и удобных для реализации, в оптимально короткие сроки.

Для стандартизации качества готовой продукции, особенно в осенне-зимний период, в целях предотвращения порока «позднее вспучивание» в результате маслянокислого брожения в молочную смесь вместо традиционной селитры вносят хлорид лизоцима из расчета 2-4 г на 100 кг смеси. Существенным для предлагаемой технологии является то, что хлорид лизоцима способствует получению стандартного продукта из молока пониженного качества и, кроме того, в отличие от широко применяемой селитры, не подавляет развитие пропионовокислых бактерий, от которых зависит формирование развитого рисунка в сыре.

Способ осуществляется следующим образом.

В пастеризованную и нормализованную по массовой доле жира смесь при температуре свертывания вносят водный раствор хлористого кальция из расчета 10-40 г безводной соли на 100 кг смеси, хлорид лизоцима, предварительно растворенный в пастеризованной воде температурой 30-32°С в соотношении 1:1, производственные закваски термофильного молочнокислого стрептококка (Str. thermophilus) и термофильных молочнокислых палочек (Lbc. helveticus, Lbc. lactis), приготовленные из сухих бактериальных концентратов, пригодных для сыров с высокой температурой второго нагревания.

Производственные закваски из сухих бактериальных концентратов готовят согласно инструкции, прилагаемой к технической документации.

Чистую культуру пропионовокислых бактерий вносят в количестве 0,5 ЕА на 100 кг смеси.

Свертывание смеси проводят раствором сычужного фермента или молокосвертывающего ферментного препарата животного происхождения, вносимым в количестве, обеспечивающем продолжительность свертывания за 30-40 мин.

После свертывания проводят операции разрезки сгустка, постановки и вымешивания зерна до начала второго нагревания. Общая продолжительность этих операций до второго нагревания составляет 35-55 мин, кислотность сыворотки - 13-14°Т.

Температуру второго нагревания сырного зерна устанавливают в пределах 47-48°С, продолжительность нагревания составляет 30-40 мин. Для снижения уровня титруемой кислотности в конце обработки до 12-13°Т перед вторым нагреванием отливают от 20 до 40% сыворотки от общего объема перерабатываемой смеси, заменяя ее на 5-15% пастеризованной водой. Размер готового сырного зерна составляет 2,5-5,0 мм.

Сыр формуют из пласта, пласт подпрессовывают в течение 10-20 мин при давлении 1,0-5,0 кПа, разрезают на бруски, которые укладывают в стандартные формы в виде низкого цилиндра, и оставляют для самопрессования в течение 20-30 мин.

По окончании самопрессования сыр прессуют в течение 2,0-3,0 ч при постепенном повышении давления от 10 до 50 кПа с одной перепрессовкой через 45-60 мин с начала прессования.

Посолку сыра проводят в рассоле с массовой долей поваренной соли 20-24% при температуре 8-12°С. Продолжительность посолки составляет от 20 до 28 час.

По окончании посолки сыр обсушивают в течение 2-3 суток при температуре 8-12°С и относительной влажности воздуха от 90 до 95% включительно.

Созревание сыра проводят в три стадии. После обсушки сыр в течение 5-10 суток выдерживают при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха от 85 до 90% включительно, затем перемещают в бродильную камеру с температурой воздуха 18-24°С и относительной влажностью от 92 до 94% включительно, где его выдерживают 15-30 суток в зависимости от интенсивности процесса брожения. Из бродильной камеры сыр перемещают в камеру с температурой воздуха 10-12°С и относительной влажностью от 80 до 85% включительно, где выдерживают до окончания созревания.

Общая продолжительность созревания составляет 40-45 суток.

Зрелый сыр по предлагаемой технологии имеет оптимальные форму и размеры (низкий цилиндр высотой 8-11 см, диаметром 24-28 см), небольшую головку массой 5,0-7,0 кг и органолептические показатели, характерные для традиционных сыров с высокой температурой второго нагревания: тонкий аромат, сладковатый, пряный, умеренно выраженный сырный вкус, эластичную, слегка плотную консистенцию, рисунок в виде глазков круглой или овальной формы. Готовый продукт содержит в сухом веществе, мас.%: жира - 45,0-50,0%; влаги - 39,0-43,0%; соли - 1,2-1,6%.

Возможность снижения размеров головки сыра с высокой температурой второго нагревания, обеспечиваемая предлагаемой технологией, позволяет сократить производственный цикл за счет уменьшения продолжительности прессования, посолки и созревания и, как следствие, снизить производственные потери, унифицировать технологию производства за счет использования имеющегося оборудования для производства пластовых сыров и стандартных форм в виде низкого цилиндра. Оптимальная система технологических приемов, характеризующая предлагаемую технологию, обеспечивает технологическую стабильность (в частности, предупреждает возникновение порока «позднее вспучивание») и гарантированное получение зрелого продукта высокого качества за более короткие сроки, что повышает рентабельность продукта и оборачиваемость денежных средств.

Пример

Молочную смесь в количестве 1000 кг, нормализованную по массовой доле жира для получения в готовом продукте массовой доли жира в сухом веществе 50,0%, кислотностью 19°Т пастеризуют при температуре 72°С в течение 25 сек, охлаждают до 33°С и вносят при тщательном перемешивании 250 г хлористого кальция, растворенного в 1 л пастеризованной воды, 25 г хлорида лизоцима, растворенного в пастеризованной воде температурой 30°С в соотношении 1:1; 4 л бактериальной закваски, предварительно приготовленной из бактериального концентрата «БК-Углич-ТНВ», 1 л бактериальной закваски, предварительно приготовленной из бактериального концентрата «БК-Углич-ТП» (приготовленных в соответствии с инструкциями), 5 ЕА сухого бактериального концентрата «БК-Углич-Про» и 25 г сычужного фермента, предварительно растворенного в 500 мл пастеризованной воды температурой 33°С.

Сухой препарат пропионовокислых бактерий «БК-Углич-Про» вносят непосредственно в смесь для выработки сыра.

Смесь оставляют в покое до образования сгустка.

Через 30 мин готовый сгусток разрезают на кубики размером 5 мм, проводят постановку зерна в течение 20 мин. Во время этого процесса отливают 200 л сыворотки. Кислотность сыворотки после разрезки - 13°Т. Зерно после этого вымешивают 20 мин. Общая продолжительность разрезки сгустка, постановки и обработки зерна до второго нагревания составляет 45 мин. Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием - 13,5°T.

Перед началом второго нагревания в ванну вносят 100 л пастеризованной воды. Кислотность сыворотки при этом составляет 12°Т.

Второе нагревание начинают медленным повышением температуры в сыродельной ванне до 48°С в течение 30 мин. За время второго нагревания кислотность сыворотки повышается на 0,5°Т и составляет в конце нагревания 12,5°Т.

По окончании второго нагревания продолжают вымешивание зерна до готовности в течение 40 мин. Размер готового зерна перед окончанием обработки составляет 3,5 мм. Кислотность сыворотки в конце обработки составляет 13°Т.

Готовое сырное зерно направляют в формовочный аппарат для образования пласта. Формование длится 20 мин при давлении подпрессовывания 1 кПа. Затем пласт разрезают на бруски и укладывают в подготовленные формы в виде низкого цилиндра для самопрессования.

Через 20 мин сыр маркируют и формы с сыром помещают под пресс. Сыр прессуют 2,5 часа, постепенно повышая давление от 10 до 50 кПа. За это время делают 1 перепрессовку через 50 мин с начала прессования.

Отпрессованный сыр имеет массовую долю влаги 42,7% и активную кислотность 5,57 ед. pH.

После прессования сыр помещают в рассол с массовой долей поваренной соли 21,0% и температурой 10°С. Продолжительность посолки 24 час.

Затем сыр извлекают из рассола, обсушивают в течение 2 суток при температуре 10°С и относительной влажности воздуха 90%.

После обсушки сыр выдерживают в течение 7 суток при температуре 12°С и относительной влажности воздуха 85%, затем 20 суток при температуре 22°С и относительной влажности воздуха 92%. После этого сыр моют, обсушивают и покрывают сплавом, затем выдерживают 15 суток при температуре 12°С и относительной влажности воздуха 85%.

Общая продолжительность созревания сыра с момента выработки составляет 42 суток.

Массовая доля жира в зрелом сыре - 50,1%, влаги - 39,2%, поваренной соли - 1,35%. Выход готового продукта - 91,0 кг.

Изобретение относится к сыродельной отрасли молочной промышленности и предназначено для использования при производстве сыров с высокой температурой второго нагревания. Способ включает внесение в пастеризованное охлажденное молоко хлористого кальция, хлорида лизоцима из расчета 2-4 г на 100 кг смеси, бактериальной закваски термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек в соотношении 4:1 соответственно. Культуру пропионовокислых бактерий вносят из расчета 0,5 ЕА на 100 кг смеси. Затем вносят сычужный фермент, полученный сгусток разрезают, проводят второе нагревание при температуре 47-48°С. Головку сыра используют массой до 5,0-7,0 кг, а посолку осуществляют в течение 20-28 час. Изобретение позволяет сократить срок созревания сыра до 40-45 суток, повысить уровень стандартности готовой продукции, снизить трудоемкость производственного процесса.

Способ производства сыра с высокой температурой второго нагревания, включающий нормализацию молока, пастеризацию, охлаждение, внесение хлористого кальция и бактериальной закваски термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек, культуры пропионовокислых бактерий, введение сычужного фермента, свертывание молочной смеси, разрезку сгустка, постановку сырного зерна, второе нагревание, обработку сырного зерна, формование головки сыра, прессование, посолку и созревание, отличающийся тем, что после внесения хлористого кальция в смесь вводят хлорид лизоцима из расчета 2-4 г на 100 кг смеси, соотношение термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек в бактериальной закваске устанавливают 4:1 соответственно, культуру пропионовокислых бактерий вносят из расчета 0,5 ЕА на 100 кг смеси, второе нагревание осуществляют при температуре 47-48°С, головку сыра используют массой до 5,0-7,0 кг, а посолку осуществляют в течение 20-28 ч.