СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ Российский патент 2009 года по МПК C21D8/10 C22C38/46 

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при получении штрипсов для производства сероводородостойких газонефтепроводных труб, сваренных с использованием нагрева токами высокой частоты.

Штрипсы для изготовления нефтегазопроводных труб, используемые для транспортирования сероводородсодержащих углеводородов в условиях Крайнего Севера, должны отвечать следующему комплексу свойств (табл.1):

Таблица 1.
Свойства штрипсов для сероводородостойких нефтегазопроводных труб σ_в, Н/мм² σ_т, Н/мм² δ₅, % KCU^-60, Дж/см² Q^-20, % CLR, % CTR, % Свариваемость не менее 470 295-450 не менее 23 не менее 69 не менее 60 не более 3 не более 0 удовл. Примечания: CLR и CTR - относительная длина и ширина трещин при испытании на стойкость в сероводродной среде; Q^-20 - доля волокнистой составляющей в изломе образца.

Известен способ производства штрипсов из низколегированной стали, включающий нагрев слябов до температуры 1160-1190°С, черновую прокатку, чистовую прокатку с суммарным относительным обжатием не менее 70% при температуре конца прокатки не выше 820°С. После прокатки штрипсы подвергают закалке водой с температуры 900-950°С и отпуску при температуре 600-730°С. При этом низколегированная сталь имеет следующий химический состав, мас.%:

Углерод 0,07-0,12 Марганец 1,4-1,7 Кремний 0,15-0,50 Ванадий 0,06-0,12 Ниобий 0,03-0,05 Титан 0,01-0,03 Алюминий 0,02-0,05 Хром не более 0,3 Никель не более 0,3 Медь не более 0,3 Сера не более 0,005 Фосфор не более 0,015 Азот не более 0,010 Железо Остальное [1].

Недостатки известного способа состоят в том, что штрипсы имеют низкие хладостойкость, свариваемость и стойкость против сероводородного растрескивания. Кроме того, дополнительное термическое улучшение штрипсов удорожает их производство.

Известен также способ производства штрипсов категории прочности Х65 из низколегированной стали следующего состава, мас.%:

Углерод 0,06-0,12 Марганец 1,4-1,7 Кремний 0,20-0,45 Ванадий 0,06-0,10 Ниобий 0,04-0,08 Титан 0,005-0,035 Хром 0,01-0,30 Никель 0,01-0,30 Медь 0,01-0,30 Алюминий 0,02-0,05 Молибден 0,01-0,50 Сера не более 0,006 Фосфор не более 0,015 Бор не более 0,006 Азот не более 0,010 Железо Остальное,

при этом ,

и .

Способ включает нагрев слябов до температуры 1170-1420°С, их черновую прокатку до промежуточной толщины и чистовую прокатку в температурном интервале 910-710°С с суммарным относительным обжатием 60-80% [2].

Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает высокой хладостойкости и стойкости против сероводородного растрескивания.

Наиболее близким аналогом по совокупности признаков и достигаемым результатам к предлагаемому изобретению является способ производства штрипсов из низколегированной стали следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,12-0,17 Марганец 1,3-1,6 Кремний 0,3-0,6 Алюминий 0,02-0,06 Ванадий и/или ниобий 0,01-0,05 Хром не более 0,3 Никель не более 0,3 Медь не более 0,3 Фосфор не более 0,015 Сера не более 0,006 Азот не более 0,010 Кальций не более 0,02 Железо Остальное.

Способ включает нагрев слябов до температуры 1220-1280°С, многопроходные черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с температурой конца прокатки 820-880°С и ускоренное охлаждение штрипсов водой до температуры 580-660°С [3].

Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает одновременного получения высокой хладостойкости и стойкости против сероводородного растрескивания штрипсов.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении хладостойкости и стойкости против штрипсов, против сероводородного растрескивания.

Для решения поставленной технической задачи в известном способе производства штрипсов из низколегированной стали, включающем нагрев слябов, многопроходную черновую и чистовую прокатку с регламентируемой температурой конца прокатки и охлаждение штрипсов водой, согласно предложению, чистовую прокатку начинают при температуре не выше 980°С, ведут с суммарным относительным обжатием не менее 70% и завершают при температуре 830-870°С, а охлаждение штрипсов водой ведут до температуры 520-620°С, причем низколегированная сталь имеет следующий химический состав, мас.%:

Углерод 0,04-0,09 Кремний 0,15-0,37 Марганец 0,60-1,30 Хром 0,05-0,50 Ниобий 0,01-0,04 Титан 0,01-0,03 Алюминий 0,01-0,05 Ванадий не более 0,04 Кальций не более 0,005 Азот не более 0,010 Бор не более 0,005 Никель не более 0,3 Медь не более 0,3 Фосфор не более 0,012 Сера не более 0,005 Железо Остальное.

Кроме того, содержание химических элементов в низколегированной стали удовлетворяет соотношениям:

где С, Мn, Сr, Сu, Si, Ni, V, В, Al, N - содержание в стали углерода, марганца, хрома, меди, кремния, никеля, ванадия, алюминия и азота соответственно.

Сущность предлагаемого технического решения состоит в следующем. Комплекс эксплуатационных и механических свойств штрипсов определяется микроструктурно-фазовым состоянием низколегированной стали, которое, в свою очередь, зависит от химического состава стали и режимов ее многоциклововой деформационно-термической обработки.

Известные способы производства штрипсов из низколегированной стали не обеспечивают одновременное сочетание высокой свариваемости и стойкости против сероводородного растрескивания, т.к. повышение стойкости против сероводородного растрескивания за счет увеличения степени легирования стали неизбежно ухудшает ее свариваемость, снижает пластические и вязкостные свойства штрипсов при отрицательных температурах. Предлагаемые деформационно-термические режимы производства штрипсов и химический состав низколегированной стали позволяют сформировать в процессе многопроходной прокатки и охлаждения водой оптимальный фазовый состав, микроструктуру и механические свойства стали, в особенности высокую пластичность и ударную вязкость при отрицательных температурах.

Легирование стали марганцем, хромом, ниобием, титаном, алюминием в заданных количествах и соотношениях и ограничение концентрации примесных элементов обеспечивает повышение стойкости против сероводородного растрескивания. При этом, поскольку легирование осуществлено в минимально достаточной степени, свариваемость штрипсов остается высокой.

При многопроходной чистовой прокатке в температурном диапазоне от температуры начала прокатки Т_нп≤980°С до температуры конца прокатки Т_кп=830-870°С с суммарным относительным обжатием ε_Σ≥70% обеспечивается диспергирование аустенитной микроструктуры низколегированной стали, благодаря чему сталь предложенного состава после ускоренного охлаждения водой приобретает высокие прочностные, пластические и вязкостные свойства при отрицательных температурах.

Экспериментально установлено, что при Т_нп>980°С в процессе многопроходной чистовой прокатки интенсифицируются процессы динамической и статической рекристаллизации деформированного аустенита. В результате не обеспечивается измельчение аустенитных зерен и получение заданного комплекса механических свойств штрипсов.

При Т_кп>870°С или ε_Σ<70% возрастает неравномерность размеров аустенитных зерен. Это снижает вязкостные и прочностные свойства готовых штрипсов, а также их стойкость против сероводородного растрескивания. Снижение Т_кп менее 830°С приводит к формированию анизотропной микроструктуры стали предложенного состава, падению ударной вязкости KCU^-60 и доли волокнистой составляющей Q^-20 ниже допустимого уровня.

При охлаждении прокатанных штрипсов водой до температуры Т_cм>620°С происходит самопроизвольное разупрочнение горячекатаной стали, что ведет к снижению прочностных свойств менее допустимых значений. Снижение Т_см менее 520°С не ведет к повышению механических и эксплуатационных свойств штрипсов, а лишь увеличивает расход охлаждающей воды и энергозатрат на работу насосов, что нецелесообразно.

Углерод в стали предложенного состава определяет ее прочностные свойства. Снижение содержания углерода менее 0,04% приводит к падению прочности ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода сверх 0,09% ухудшает свариваемость и стойкости против сероводородного растрескивания.

Кремний раскисляет и упрочняет сталь. При содержании кремния менее 0,15% прочность и раскисленность стали недостаточны. Увеличение содержания кремния более 0,37% приводит к возрастанию количества силикатных неметаллических включений, ухудшает ее пластичность и ударную вязкость.

Марганец введен для раскисления и повышения прочности стали, связывания примесной серы в сульфиды. При содержании марганца менее 0,60% снижается прочность стали, доля вязкой составляющей в изломе и вязкость при отрицательных температурах. Повышение концентрации марганца сверх 1,30% приводит к снижению пластичности, ухудшению свариваемости и стойкости против сероводородного растрескивания.

Хром играет важную роль в обеспечении одновременно высокой прочности, вязкости, пластичности, коррозионной стойкости штрипсов. Благодаря наличию хрома в стали, при охлаждении после многоциклового деформирования, в ней формируется мелкодиспергированная микроструктура, обладающая высокими вязкостными свойствами при отрицательных температурах. Снижение содержания хрома менее 0,05% ухудшает стойкость против сероводородного растрескивания. Увеличение концентрации хрома более 0,50% ухудшает свариваемость штрипсов.

Ниобий образуют с углеродом карбиды NbC. Мелкие карбиды ниобия располагаются по границам зерен и субзерен, тормозят движение дислокации и, тем самым, упрочняют сталь. При содержании ниобия менее 0,01% его влияние недостаточно велико, прочностные свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение концентрации ниобия более 0,04% ухудшает свариваемость, вызывает дисперсионное твердение и охрупчивание границ зерен микроструктуры. Это приводит к снижению доли вязкой составляющей в изломе и потере ударной вязкости при отрицательных температурах, а также снижению стойкости против сероводородного растрескивания.

Титан является сильным карбидообразующим элементом, упрочняющим сталь. Снижение содержания титана менее 0,01% ухудшает прочность и пластичность стали. Однако при сварке титан полностью выгорает, поэтому его количество в стали не должно превышать 0,03%.

Алюминий является раскисляющим и модифицирующим элементом. При концентрации алюминия менее 0,01% его положительное влияние не проявляется. Вместе с тем, увеличение содержания алюминия более 0,05% приводит к ухудшению свариваемости штрипсов и труб.

Ванадий является сильным раскисляющим и карбидообразующим примесным элементом. Однако увеличение содержания ванадия более 0,04% нецелесообразно, т.к. ведет к ухудшению свариваемости штрипсов и стойкости против сероводородного растрескивания.

Кальций оказывает модифицирующее действие, что позволяет повысить эксплуатационные свойства штрипсов, повысить ударную вязкость при - 60°С. Тем не менее, увеличение содержания кальция более 0,005% приводит к росту количества и размеров неметаллических включений, снижению пластичности и ударной вязкости горячекатаных штрипсов.

Азот входит в состав карбонитридов и нитридов, упрочняющих сталь. Увеличение содержание азота более 0,010 приводит к резкому снижению пластичности и вязкости стали при отрицательных температурах.

Бор упрочняет твердый раствор по механизму внедрения, повышает прочность и вязкость стали, измельчает микроструктуру. Увеличение влияния бора более 0,005% приводит к появлению по границам зерен избыточных фаз (боридов), что снижает ударную вязкость стали при отрицательных температурах.

Примеси никеля и меди способствуют повышению прочностных свойств, но при содержании более 0,3% никеля и более 0,3% меди имеет место снижение хладостойкости штрипсов, свариваемости и стойкости против сероводородного растрескивания.

Сера и фосфор являются вредными примесями, снижающими пластические и вязкостные свойства. При концентрации фосфора более 0,012% и серы более 0,005% ухудшаются механических свойств штрипсов, особенно ударная вязкость, снижается стойкости против сероводородного растрескивания.

Показатель Р_см характеризует степень легирования стали и ее стойкость против сероводородного растрескивания. Если

то в большинстве случаев показатели CLR или CTR превышают допустимое значение, низколегированную сталь такого состава нельзя назначать на производство штрипсов, стойких против сероводородного растрескивания.

При низколегированная сталь содержит несвязанный азот, и готовые штрипсы имеют недостаточную хладостойкость.

Примеры реализации способа

В кислородном конвертере осуществляют выплавку низколегированных сталей для производства штрипсов. Выплавку производят из передельного чугуна с добавками отобранного металлического лома. Полученные расплавы раскисляют ферросилицием, ферромарганцем, легируют феррованадием, феррониобием, ферротитаном, ферробором, вводят металлический алюминий и хром, силикокальций. Производят десульфурацию и дефосфорацию расплава, продувку аргоном. Химический состав низколегированных сталей для штрипсов приведен в таблице 2.

Слябы с химическим составом №3 (табл.2) загружают в методическую печь непрерывного широкополосного стана 2000 и осуществляют их нагрев до температуры аустенитизации Т_а=1160°С.

Таблица 2. Химический состав низколегированных сталей для производства штрипсов № состава Содержание химических элементов, мас.% С Si Mn Cr Nb Ti Al V Ca N В Ni Сu Р S Fe P_см 1. 0,030 0,14 0,5 0,04 0,009 0,009 0,009 0,01 0,001 0,0045 0,001 0,1 0,1 0,010 0,002 Ост. 0,074 2,00 2. 0,040 0,15 0,6 0,05 0,010 0,010 0,010 0,02 0,003 0,0048 0,003 0,1 0,2 0,010 0,003 -:- 0,106 2,08 3. 0,060 0,21 0,9 0,27 0,025 0,020 0,030 0,03 0,004 0,009 0,004 0,2 0,2 0,011 0,004 -:- 0,162 3,33 4. 0,049 0,37 1,3 0,50 0,040 0,030 0,050 0,04 0,005 0,010 0,005 0,3 0,3 0,012 0,005 -:- 0,200 5,00 5. 0,090 0,16 0,7 0,15 0,030 0,015 0,040 0,03 0,002 0,010 0,002 0,1 0,1 0,010 0,005 -:- 0,157 5,27 6. 0,100 0,38 1,4 0,60 0,050 0,040 0,060 0,05 0,006 0,011 0,006 0,4 0,4 0,013 0,006 -:- 0,274 5,45 7. 0,150 0,50 1,6 0,25 0,02 - 0,040 0,02 0,015 0,010 - 0,3 0,3 0,014 0005 -:- 0,281 4,00

Разогретые слябы прокатывают за 5 проходов в черновой группе клетей в раскаты толщиной Н=40,0 мм.

Полученные раскаты при температуре Т_нп=°С задают в непрерывную 7-клетевую чистовую группу и прокатывают в штрипсы конечной толщины h=8,0 мм с температурой конца прокатки Т_кп=850°С. Суммарное относительное обжатие при чистовой прокатке ε_Σ составляет:

Заданную температуру Т_кп обеспечивают за счет применения межклетевого охлаждения раскатов водой.

Прокатанные штрипсы подвергают ускоренному охлаждению до температуры Т_см=600°С ламинарными струями воды в процессе транспортирования по отводящему рольгангу к моталкам. Охлажденные полосы сматывают в рулоны.

Варианты реализации способа производства штрипсов из низколегированной стали и показатели их эффективности приведены в таблице 3.

Таблица 3. Режимы производства штрипсов и их эксплуатационные свойства № п/п № состава Т_нп, °С ε_Σ,% Т_кп, °С Т_см, °C σ_в,
Н/мм² σ_т,
Н/мм² δ₅,% KCU^-60, Дж/см² Q^-20,% CLR,% CTR,% Сварива-
емость 1. 1 990 90 820 630 460 280 23 67 55 4,5 1,1 неудовл. 2. 2 980 85 870 620 470 295 32 72 65 2,5 0 удовл. 3. 3 970 80 850 600 490 370 33 74 80 1,8 0 удовл. 4. 4 960 70 830 520 530 450 32 70 64 2,0 0 удовл. 5. 5 965 75 840 590 500 390 32 72 75 1,9 0 удовл. 6. 6 950 68 820 510 690 570 19 54 55 3,5 2,9 неудовл. 7. 7 970 65 850 620 560 420 30 48 59 4,2 3,5 удовл.

Из данных, приведенных в таблице 3, следует, что в случаях реализации предложенного способа (варианты №2-5) достигается повышение хладостойкости штрипсов, свариваемости и стойкости против сероводородного растрескивания. При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №1 и №6) имеет место снижение хладостойкости, свариваемости и стойкости против сероводородного растрескивания штрипсов. Также низкая хладостойкость и стойкость против сероводородного растрескивания присущи штрипсам, произведенным согласно способу-прототипу (вариант №7).

Технико-экономические преимущества предложенного способа заключаются в том, что нагрев слябов из низколегированной стали предложенного состава и соотношением содержаний химических элементов до температуры аустенитизации, последующая их многопроходная черновая

прокатка и многопроходная чистовая прокатка с суммарным относительным обжатием не менее 70%, с температурой конца прокатки 830-870°С и охлаждением штрипсов водой до температуры 520-620°С обеспечивают формирование заданного диспергированного микроструктурно-фазового состава штрипсов. Благодаря этому штрипсы имеют повышенные хладостойкость, свариваемость и стойкость против сероводородного растрескивания.

Использование предложенного способа обеспечит повышение рентабельности производства штрипсов повышенной прочности для труб нефтегазопроводов, сваренных с использованием ТВЧ, на 15-20%.

Источники информации

1. Патент Российской Федерации №2255123, МПК C21D 8/02, С22С 38/58, 2005 г.

2. Патент Российской Федерации №2241769, МПК C21D8/02, С22С 38/58, В21В 1/26, 2004 г.

3. Патент Российской Федерации №2262537, МПК C21D 8/02, С22С 38/46, 2005 г. - прототип.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для получения штрипсов для сероводородостойких газонефтепроводных труб, сваренных с использованием нагрева токами высокой частоты. Для повышения хладостойкости штрипсов и стойкости против сероводородного растрескивания осуществляют нагрев слябов, многопроходную черновую и чистовую прокатку, которую начинают при температуре не выше 980°С с суммарным относительным обжатием не менее 70% и завершают при температуре 830-870°С, охлаждение штрипсов водой ведут до температуры 520-620°С, причем сталь имеет следующий химический состав, мас.%: 0,04-0,09 С, 0,15-0,37 Si, 0,60-1,30 Mn, 0,05-0,50 Cr, 0,01-0,04 Nb, 0,01-0,03 Ti, 0,01-0,05 Al, не более: 0,04 V, 0,005 Са, 0,010 N, 0,005 В, 0,30 Ni, 0,30 Сu, 0,012 Р, 0,005 S, остальное Fe, при следующем соотношении компонентов: P_см=C+[Mn+Cr+Cu/20]+Si/30+Ni/60+V/10+5B≤0,20; Al/N>2,0, где: С, Mn, Cr, Сu, Si, Ni, V, В, Al, N - содержание в стали углерода, марганца, хрома, меди, кремния, никеля, ванадия, алюминия и азота соответственно, Р_см - параметр трещиностойкости. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

1. Способ производства штрипсов из низколегированной стали, включающий нагрев слябов, многопроходную черновую и чистовую прокатку с регламентируемой температурой конца прокатки и охлаждение штрипсов водой, в котором чистовую прокатку начинают при температуре не выше 980°С с суммарным относительным обжатием не менее 70% и завершают при температуре 830-870°С, охлаждение штрипсов водой ведут до температуры 520-620°С, а штрипсы производят из стали следующего химического состава, мас.%:
Углерод 0,04-0,09 Кремний 0,15-0,37 Марганец 0,60-1,30 Хром 0,05-0,50 Ниобий 0,01-0,04 Титан 0,01-0,03 Алюминий 0,01-0,05 Ванадий Не более 0,04 Кальций Не более 0,005 Азот Не более 0,010 Бор Не более 0,005 Никель Не более 0,3 Медь Не более 0,3 Фосфор Не более 0,012 Сера Не более 0,005 Железо Остальное

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание химических элементов в низколегированной стали удовлетворяет соотношениям:

и
где С, Mn, Cr, Cu, Si, Ni, V, В, Al, N - содержание в стали углерода, марганца, хрома, меди, кремния, никеля, ванадия, алюминия и азота соответственно;
Р_см - параметр трещиностойкости.