СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ СТЕКЛОСФЕР, СЫРЬЕВАЯ ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ СТЕКЛОСФЕР Российский патент 2012 года по МПК C03B19/10 

Описание патента на изобретение RU2465224C1

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству теплоизоляционных засыпок и заполнителей для бетонов, теплых штукатурок, керамики и др.

Известен способ изготовления полых стеклосфер, включающий варку стекла, получение из него микропорошка стекла с размерами частиц стекла менее 40 мкм, формование полых стеклянных микросфер при термической обработке полученного стеклопорошка. В качестве шихты для изготовления микропорошков стекла предлагается использовать смесь из натрий-силикатных стекол в количестве 5-85 мас.% с оксидом натрия - 20-90 мас.% [а.с. СССР №1451105, кл. C03B 19/10, 1987].

Недостатками этого способа и сырьевой шихты являются: низкая водостойкость и прочность получаемых полых микросфер из-за высокого содержания щелочных оксидов в силикатном стекле, процесс термического формования микросфер чрезвычайно чувствителен к температурным колебаниям параметров сжигания топлива, получаемые микросферы обладают повышенной средней плотностью.

Известен также способ изготовления полых кремнеземных микрошариков из порошка силикатного или кварцевого стекла, путем вдувания порошков стекла с размером частиц менее 5 мкм в индукционную плазму [патент РФ №2401811, кл. C03B 19/10, 2005].

Недостатками этого способа и сырьевой шихты являются: аморфная структура получаемого продукта, низкая прочность получаемых полых микросфер. Контакт аморфного кремнезема с цементом и бетоном, имеющих агрессивную щелочную среду приводит к быстрому растворению аморфного кремнезема, нарушению герметичности полых микросфер и существенному снижению их теплоизолирующих свойств.

Наиболее близкими по технической сущности и достигаемому результату является способ получения полых стеклосфер, включающий получение микропорошка из стекла с размерами частиц стекла менее 40 мкм, формование полых стеклосфер при термической обработке полученного микропорошка, отделения в сепараторе качественных микросфер от дефектных частиц и сфер с высокой плотностью, сепарация конечного продукта по размерам. В качестве шихты для изготовления микропорошков стекла предлагается использовать натрий-силикатный стеклогранулят, т.е. аморфный продукт быстрого охлаждения расплавленного стекла в воде [патент РФ №2059574, кл. C03B 19/10, 1992].

Недостатками прототипа являются: невысокая прочность получаемых стеклосфер (до 1,2 МПа при сдавливании в цилиндре), низкая их щелоче- и водостойкость, нестабильность параметров поризации микросфер при их термическом формовании.

Предлагаемое изобретение решает задачу получения прочных щелоче- и водостойких полых стеклянных сфер с низкой насыпной плотностью, расширения сырьевой базы для производства теплоизоляционных засылок и заполнителей для бетонов, теплых штукатурок, керамики и др.

Технический результат достигается за счет того, что в способе изготовления полых стеклосфер, включающем получение микропорошков силикатного стекла с размерами частиц стекла менее 40 мкм, термическое формование полых стеклосфер, разделение их по размеру, согласно предлагаемому решению, в качестве силикатного стекла используют кристаллизованное стекло, совместно молотое с газовой сажей, полученные микропорошки перед термическим формованием гранулируют.

Результат достигается с помощью сырьевой шихты для изготовления полых стеклосфер, состоящей из микропорошка силикатного стекла, согласно предлагаемому решению, в качестве силикатного компонента используется кристаллизованное силикатное стекло, молотое совместно с газовой сажей и гранулированное при использовании 8-12%-ного водного раствора жидкого стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%: газовая сажа - 0,05-2,5; 8-12%-ный водный раствор жидкого стекла - 1,0-2,8; кристаллизованное стекло - остальное.

Сравнение предлагаемого способа получения полых стеклосфер с прототипом позволило установить, что предлагаемое решение отличается использованием кристаллизованных силикатных стекол, совместный помол их с газообразователем и последующей грануляцией в присутствии водного раствора жидкого стекла. Введение предлагаемого газообразователя в заявляемых количествах и предварительная грануляция стекольной шихты перед термическим формованием полых стеклянных сфер позволяет получить продукт с заранее заданными геометрическими характеристиками и толщиной стенки, а использование кристаллизованного стекла упрочняет их и повышает стойкость по отношению к воде и цементному раствору в 1,8-2 раза. Таким образом, предлагаемое решение обладает критерием «новизна».

При изучении других технических решений, использование предложенного авторами кристаллизованного стекла, молотого совместно с газообразователем и предварительно гранулированного перед термическим формованием полых стеклянных сфер и аналогичных материалов, не выявлено, таким образом заявляемое решение не следует явным образом из уровня техники, что позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого решения критерию «изобретательский уровень».

На чертеже схематично изображена принципиальная схема установки для реализации предложенного способа получения полых стеклосфер.

В состав установки входят бункера 1, 2 с дозирующими устройствами 3 для хранения и дозировки дробленого кристаллического стекла и сажи, шаровая мельница 4, тарельчатый гранулятор 5, емкость с водным раствором жидкого стекла 6, позволяющая с помощью сжатого воздуха, подаваемого в распылитель 7, дозированно подавать связующее в распыленном состоянии. Полученные гранулы направляются в бункер 8, через дозатор 9 попадают в формователь 10 с газовоздушными горелками 11 и напорным вентилятором высокого давления 12. После формования в формователе 10 полученные стеклосферы поступают в циклон 13, затем в жидкостно-эжекционный аппарат 14, разделительную камеру 15 с поплавковым устройством 16 для поддержания постоянного уровня флотационной жидкости. Неуловленные, наиболее мелкие стеклосферы поступают в вихревую сушилку 17 с мешалкой, питателем влажных микросфер 18, форсункой 19 для ввода и распределения воды. Далее следует второй циклон 20, сборник сухих стеклосфер 21, скруббер 22, вытяжной вентилятор высокого давления 23 и циркуляционный насос 24 с фильтрующим заборным устройством 25. Позиции 8-25 оборудования предлагаемой технологической схемы аналогичны позициям оборудования 1-18 по прототипу [патент РФ №2059574, кл. C03B 19/10, 1992].

Установка работает следующим образом.

С бункеров 1 и 2 через дозирующие устройства 3 подаются в шаровую мельницу 4 дробленое кристаллическое стекло и сажа. Молотый материал из мельницы с размерами частиц менее 40 мкм подается на тарелку гранулятора 5, на которую из емкости с водным раствором жидкого стекла 6 с помощью распылителя 7 и сжатого воздуха дозированно подается связующее. Количество связующего компонента при разных размерах гранул различно и определяется визуально: столько, чтобы сформированные гранулы нужного размера скатывались с наклонной поверхности тарельчатого гранулятора. Размер гранул регулируется в широком диапазоне величиной распыляемых частиц связующего и углом наклона тарелки. Получающиеся гранулы обычно имеют размер 0,02-0,1 мм.

Полученные гранулы имеют низкую влажность и сразу направляются в бункер 8, откуда непрерывно подаются питателем-дозатором 9 в потоке воздуха (нагнетаемого вентилятором 12), который направляется на горелки 11 формирователя 10, аналогично прототипу [патент РФ №2059574, кл. C03B 19/10, 1992]. При сжигании топлива в факеле каждой горелки 11 при 1000-1300°C происходит формование из гранул стеклянных сфер. Для обеспечения аэродинамического выноса и конвективного охлаждения отформованных частиц в камеру формователя 10 снизу поступает атмосферный воздух, что обеспечивается за счет разрежения, создаваемого вытяжным вентилятором 23, установленным в конце газового тракта установки.

Отформованные частицы выносятся из формователя 10 газовоздушным потоком с температурой, не превышающей 400°C, в первый циклон 13, где происходит центробежное отделение частиц, поступающих затем в жидкостно-эжекционный аппарат 14, в котором частицы смачиваются и увлекаются флотационной жидкостью или аппретирующим раствором из разделительной камеры 15. Подача флотационной жидкости осуществляется насосом 24. Полученная суспензия и часть газовоздушного потока поступает в приемную секцию разделительной камеры 15, откуда газ отводится в газоход перед сушилкой 17, а суспензия через успокоительную решетку поступает в разделительную секцию камеры 15, представляющую собой длинный канал прямоугольного сечения. По мере перемещения суспензии к выходу легкая фракция полых стеклосфер всплывает и собирается на поверхности флотационной жидкости, а тяжелая фракция (дефектные негерметичные частицы) оседает на дне камеры 15. При флотации по длине разделительной секции происходит дополнительная сепарация полых стеклосфер по плотности и размерам: на начальном участке собираются более легкие и крупные частицы, на конечном - более тяжелые и мелкие. Выгрузка всплывшей влажной массы полых стеклосфер производится вручную или гидротранспортом из ячеек, образованных перегородками, установленными в верхней части разделительной секции камеры 15. Осадок в свою очередь периодически сливается из нижней части камеры 15 в специальную емкость.

Для отделения узкой фракции стеклосфер с плотностью, близкой к плотности флотационной жидкости, используется фильтрующее заборное устройство 25, устанавливаемое на гибком шланге, соединенном с всасывающим патрубком насоса 24. Фильтрующее устройство 25 периодически освобождается от осевших на фильтр частиц после перекрытия всасывающей линии и извлечения фильтра из камеры 15. Фильтр отмывается в емкости для отстоя. Для обеспечения непрерывной работы насоса 24 можно использовать два параллельно работающих заборных устройства 25.

Процесс флотационно-осадительного разделения и классификации может быть совмещен с нанесением аппретирующего покрытия. Для этого камера 15 подпитывается раствором аппрета, приготовленным на основе силанов.

Постоянный уровень флотационной жидкости в камере 15 поддерживается с помощью устройства поплавкового типа 16.

Влажная масса полых стеклосфер загружается в бункер питателя 18, куда для придания ей текучести с помощью форсунки 19 разбрызгивается флотационная жидкость или раствор аппрета из камеры 15, нагнетаемый насосом 24, в количестве, приводящем к снижению температуры сушильного агента до 110-130°C. При подаче влажной массы стеклогранул в бункер питателя 18 гидротранспортом возможно использование в качестве транспортирующей жидкости не только флотационной жидкости, но и раствора аппрета. Концентрированная суспензия из питателя 18 стекает в нижнюю часть сушилки 17, где перемешивается и по мере подсушивания измельчается быстроходной мешалкой.

Сушильная камера вихревого типа 17 представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с тангенциальным вводом сушильного агента. Подсушенные и измельченные в нижней части сушилки 17 агломераты и отдельные стеклогранулы захватываются закрученным потоком сушильного агента и образуют вихревой слой у стенок корпуса в средней его части. По мере высушивания и разрушения агрегатов одиночные частицы выносятся из сушилки 17 и выделяются из газовоздушного потока во втором циклоне 20. Уловленные в сепараторе 20 стеклогранулы собираются в сборник 21. Газовоздушный поток после центробежного разделения в сепараторе 20 подвергается санитарной очистке в центробежном скруббере 22. Мокрое обеспыливание производится в выхлопном патрубке сепаратора (циклона) 20, в нижнюю часть которого через щелевой распределитель самотеком поступает скрубберная жидкость из кольцевого сборника, установленного на крышке сепаратора 20. Вступая в контакт с закрученным газовым потоком, жидкость диспергируется, образуя развитую поверхность контакта. Газ, прошедший очистку, отсасывается вытяжным вентилятором 23, а скрубберная жидкость стекает в кольцевой сборник. Свежая жидкость подводится в кольцевой сборник с помощью насоса 24 из разделительной камеры 15, куда также сливается отработанная суспензия через перелив, обеспечивающий постоянный уровень скрубберной жидкости в кольцевом сборнике. Сливаемая в камеру 15 скрубберная жидкость поступает сначала на орошение жидкостно-эжекционного аппарата 14, аналогично прототипу [патент РФ №2059574, кл. C03B 19/10, 1992].

При реализации заявляемого способа изготовления полых стеклянных сфер в качестве сырья использованы следующие компоненты:

1. В качестве кристаллизованного стекла использовали:

- отходы опиловки блоков пеностекла по ТУ 5914-003-02066339-98 "Материалы и изделия строительные теплоизоляционные", произведенного в БГТУ им. В.Г.Шухова (г.Белгород).

- отходы (бой и некондиция) ситаллов кордиеритового состава по ГОСТ Р 52161.2.6-2006, производство ООО «Ситалл», г.Санкт Петербург.

Проведенные исследования показали, что данные материалы на 84…96 мас.% состоят из кристаллизованных стекол: в отходах производства пеностекла, в основном, - это кристаллы девитрита, в ситаллах - кордиерит и кристобалит.

Отходы кристаллизованных стекол дробят в молотковой дробилке и хранят в накопительном бункере 1.

2. В качестве газообразователя использовали газовую сажу по ГОСТ 7885 марки П-234.

Химический состав сырьевых компонентов приведен в табл.1.

Таблица 1 Химический состав стеклокристаллических компонентов № п/п Компонент Содержание оксидов, мас.% SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO R2O SO3 П.п.п. 1. Пеностекло 73,2 10,7 0,8 1,2 6,5 0,7 6,7 0,2 нет 2. Ситалл 58,1 18,1 11,4 0,9 0,2 10,9 0,3 0,1 нет

3. При гранулировании порошка кристаллизованного стекла, молотого совместно с газовой сажей, на тарельчатом грануляторе, на поверхность материала распыляли водный раствор силикатного клея (жидкого стекла) по ТУ 2385-001-54824507-2000.

Пример. Взвесили предварительно дробленный ситалл в количестве 9,65 кг (96,5%, см. табл.2, смесь 1), к этому материалу добавили 0,15 кг (1,5%, см. табл.2, смесь 1) газовой сажи и мололи в барабанной мельнице до размера частиц менее 40 мкм. Продукт помола подавали на тарельчатый гранулятор и, при вращении тарелки, распыляли 10%-ный водный раствор жидкого стекла. В данном случае потребовалось 200 г 10%-ного водного раствора жидкого стекла. Полученные гранулы имели размер 0,02-0,1 мм.

Термическое формование производили при 1190°C. Размер полых стеклосфер составлял 0,08-1,2 мм. Выход качественных полых стеклосфер составил 99,7 об.%. Выбросов стеклосфер в атмосферу не зафиксировано, т.к. получаемые полые стеклосферы имеют более крупный фракционный состав, чем по прототипу, и улавливается системой многоступенчатой очистки гораздо эффективнее.

Определялись насыпная плотность, водостойкость, щелочестойкость и прочность полученных стеклосфер. Насыпная плотность определялась по ГОСТ 9758. Водостойкость определялась по ГОСТ 9758, пункт 27 как отношение массы высушенных стеклосфер, собранных с поверхности воды, т.е. не потерявших герметичность, после кипячения их в воде, по отношению к массе сухих исходных стеклосфер до помещения их в воду. Щелочестойкость определялась аналогичным способом при использовании 15 мас.% водного раствора NaOH. Прочность гранул определялась путем сдавливания в цилиндре по ГОСТ 9758.

Полые стеклосферы из сырьевых смесей 2-10 получали аналогичным образом. Полые микросферы из стеклопорошка 11 получали согласно способу, описанному в прототипе (патент РФ №2059574, кл. C03B 19/10, 1992, пример 1).

Результаты испытаний приведены в табл.2.

Таблица 2 Состав шихты и свойства полых стеклянных сфер № смеси Компоненты, мас.% Насыпная плотность, г/см3 Водостойкость, мас.% Щелочестойкость, мас.% Предел прочности при сжатии в цилиндре, МПа Кристаллизованное стекло Газовая сажа Водный раствор жидкого стекла, % твердого вещества по массе 5 6 10 12 13 Кристаллизованное стекло - ситалл 1 96,5 1,5 - - 2 - - 0,04 92 68 3,06 2 98,95 0,05 - 1 - - - 0,21 89 64 2,30 3 94,7 2,5 - - - 2,8 - 0,03 68 49 1,21 4 99,06 0,04 0,9 - - - - 0,34 67 47 2,22 5 94,5 2,6 - - - - 2,9 0,02 49 26 0,53 Кристаллизованное стекло - пеностекло 6 96,5 1,5 - - 2 - - 0,03 88 59 2,61 7 98,95 0,05 - 1 - - - 0,20 87 56 2,24 8 94,7 2,5 - - - 2,8 - 0,02 67 42 1,12 9 99,06 0,04 0,9 - - - - 0,32 65 39 2,04 10 94,5 2,6 - - - - 2,9 0,02 48 19 0,47 11 (прототип) 100* - - - - - - 0,22 41 9 1,12 * - некристаллизованное натрий-силикатное стекло

Анализ данных результатов испытаний свойств полученных стеклосфер, изготовленных по заявляемому способу, показывает следующее.

1. Смеси составов 1-3 и 6-8 отвечают требованиям к заполнителям для бетона ГОСТ 9758, пункт 22.

2. Использование кристаллизованных стекол в качестве сырьевого компонента и газообразователя в заявляемых количествах позволяет получать качественные водостойкие и щелочестойкие заполнители для бетонов (составы 1-3 и 6-8).

3. Уменьшать количество газообразователя менее 0,05 мас.%, концентрацию твердого вещества в водном растворе жидкого стекла менее 6 мас.% и содержание его менее 1 мас.% в гранулированном материале нецелесообразно, т.к. гранулированный сырьевой материал имеет низкую сырцовую прочность, получаемые полые стеклосферы имеют повышенную насыпную плотность, поэтому составы 2 и 7 приняты как граничные.

Дальнейшее уменьшение названных соотношений и параметров приводит к существенному снижению комплексных физико-механических показателей полых стеклосфер, поэтому смеси 4 и 9 выходят за рамки заявляемых составов.

4. Увеличивать количество газообразователя более 2,5 мас.%, концентрацию твердого вещества в водном растворе жидкого стекла более 12 мас.% и содержание его более 2,8 мас.% в гранулированном материале нецелесообразно, т.к. получаемые полые стеклосферы имеют тонкую оболочку, высокая концентрация твердой фазы в водном растворе жидкого стекла не позволяет распылять его достаточно мелко, повышенное содержание жидкого стекла в гранулированном материале приводит к снижению водостойкости и щелочестойкости конечного продукта, поэтому составы 3 и 8 приняты как граничные.

Дальнейшее увеличение названных соотношений и параметров приводит к существенному снижению физико-механических показателей полых стеклосфер, поэтому составы смесей 5 и 10 выходят за рамки заявляемых составов.

Заявляемый способ изготовления полых стеклосфер в сравнении с прототипом имеет следующие преимущества:

1) прочностные свойства в отдельных случаях сохраняются, а при оптимальных условиях увеличиваются в 2,2…3,0 раза; водостойкость при этом имеет высокие показатели;

2) насыпная плотность при сохранении требуемых физико-механических характеристик либо сохраняется, либо уменьшается в 2,2…3,5 раза по сравнению с прототипом, что позволяет получать бетоны с пониженной плотностью;

3) формование полых стеклосфер на основе прочного кристаллизованного стекла и газообразователя осуществлять гораздо проще, из-за гарантированных показателей, чем при использовании порошкообразного стекла по прототипу.

Технология изготовления ситаллов и пеностекла предусматривает процесс медленного охлаждения и отжига конечных продуктов. Это способствует кристаллизации и росту упрочняющих кристаллов девитрита (в пеностекле), кордиерита и кристобалита (в ситаллах). По сравнению с аморфными стеклами, кристаллизованные стекла и продукты на их основе отличаются повышенной прочностью, водостойкостью, кислото- и щелочестойкостью, т.е. более стабильными физико-химическими характеристиками.

Использование заявляемого способа изготовления полых стеклосфер из кристаллизованных стекол в промышленности строительных материалов позволит не только получать качественный теплоизоляционный продукт, но и расширить материальную базу, а также решить проблему утилизации обрезков и боя блоков, образующихся при производстве и механической обработке пеностекла и ситаллов.

Похожие патенты RU2465224C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ СТЕКЛОСФЕР, СЫРЬЕВАЯ ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ СТЕКЛОСФЕР 2011
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Лесовик Валерий Станиславович
  • Лесовик Руслан Валерьевич
  • Клочков Александр Владимирович
  • Мосьпан Александр Викторович
RU2465223C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОКОПРОВОДЯЩИХ ПАНЕЛЕЙ, СЫРЬЕВАЯ ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОКОПРОВОДЯЩИХ ПАНЕЛЕЙ И ТОКОПРОВОДЯЩИЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ КРИСТАЛЛИЗОВАННЫХ СТЕКОЛ ДЛЯ НИХ 2007
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Лесовик Валерий Станиславович
  • Лопанова Евгения Александровна
  • Мосьпан Виктор Иванович
RU2353992C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕКЛЯННЫХ МИКРОСФЕР 2014
  • Плолухин Михаил Сергеевич
  • Шмотьев Александр Сергеевич
RU2573496C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ КРИСТАЛЛИЗОВАННЫХ СТЕКОЛ, ШИХТА ДЛЯ СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ И ЗАПОЛНИТЕЛЬ ДЛЯ СТЕНОВЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ 2007
  • Гридчин Анатолий Митрофанович
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Лесовик Руслан Валерьевич
  • Мосьпан Александр Викторович
RU2318771C1
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИЛИКАТНОГО ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2006
  • Воронцов Виктор Михайлович
  • Лесовик Руслан Валерьевич
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Строкова Валерия Валерьевна
RU2305670C1
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКИХ СИЛИКАТНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2009
  • Лесовик Валерий Станиславович
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Воронцов Виктор Михайлович
  • Лесовик Руслан Валерьевич
RU2408555C1
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКИХ СИЛИКАТНЫХ СТЕНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2006
  • Воронцов Виктор Михайлович
  • Лесовик Руслан Валерьевич
  • Мосьпан Александр Викторович
RU2303015C1
ГРАНУЛИРОВАННЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ ДЛЯ СИЛИКАТНЫХ СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ КРЕМНИСТЫХ ЦЕОЛИТОВЫХ ПОРОД, СОСТАВ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИЛИКАТНЫХ СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИЛИКАТНЫХ СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ И СИЛИКАТНОЕ СТЕНОВОЕ ИЗДЕЛИЕ 2007
  • Лесовик Валерий Станиславович
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Воронцов Виктор Михайлович
  • Лесовик Руслан Валерьевич
RU2361839C1
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСИ ДЛЯ ЯЧЕИСТЫХ СИЛИКАТНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2009
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Лесовик Руслан Валерьевич
  • Воронцов Виктор Михайлович
RU2409534C1
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА НЕАВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СТРОИТЕЛЬНОЕ ИЗДЕЛИЕ 2006
  • Воронцов Виктор Михайлович
  • Лесовик Руслан Валерьевич
  • Мосьпан Александр Викторович
  • Строкова Валерия Валерьевна
RU2308440C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 465 224 C1

Реферат патента 2012 года СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ СТЕКЛОСФЕР, СЫРЬЕВАЯ ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ СТЕКЛОСФЕР

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству теплоизоляционных засыпок и заполнителей для бетонов, теплых штукатурок, керамики и др. Способ заключается в непрерывной подаче гранулированного стеклянного кристаллизованного порошка, молотого совместно с газовой сажей, в факел газовой горелки формователя, охлаждении отформованных частиц в газовоздушном потоке, их отделении от газовоздушного потока в сепараторах, разделении отформованных частиц на фракции. В качестве кристаллизованного стекла используются отходы производства ситаллов, либо пеностекла. В качестве связки гранулированного сырцового материала используется водный раствор жидкого стекла. Технический результат изобретения - получение прочных щелоче- и водостойких стеклянных сфер с низкой насыпной плотностью. 2 н.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Формула изобретения RU 2 465 224 C1

1. Способ изготовления полых стеклосфер, включающий получение микропорошков силикатного стекла с размерами частиц менее 40 мкм, термическое формование полых стеклосфер, разделение их по размеру, отличающийся тем, что в качестве силикатного стекла используют кристаллизованное стекло, совместно молотое с газовой сажей, полученные микропорошки перед термическим формованием гранулируют.

2. Сырьевая шихта для изготовления полых стеклосфер, состоящая из микропорошка силикатного стекла, отличающаяся тем, что в качестве силикатного компонента используется кристаллизованное силикатное стекло, молотое совместно с газовой сажей и гранулированное при использовании 8-12%-ного водного раствора жидкого стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%:
газовая сажа 0,05-2,5 8-12%-ный водный раствор жидкого стекла 1,0-2,8 кристаллизованное стекло остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2012 года RU2465224C1

RU 2059574 C1, 10.05.1996
Применение дициклопентадиенилжелеза (ферроцена) в качестве антидетонатора 1955
  • Блинова М.В.
  • Молдавский Б.Л.
SU104937A1
КРЕМНЕЗЕМНЫЕ МИКРОШАРИКИ, СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, СОЕДИНЕНИЯ И ВОЗМОЖНЫЕ ВАРИАНТЫ ПРИМЕНЕНИЯ КРЕМНЕЗЕМНЫХ МИКРОШАРИКОВ 2005
  • Ракотоаризон Сильвэн
RU2401811C2
US 2008096018 A1, 24.04.2008
CN 10171717 A, 02.06.2010.

RU 2 465 224 C1

Авторы

Лесовик Валерий Станиславович

Строкова Валерия Валерьевна

Лесовик Руслан Валерьевич

Клочков Александр Владимирович

Мосьпан Александр Викторович

Даты

2012-10-27Публикация

2011-06-06Подача