СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КРУГЛОГО СОРТОВОГО ПРОКАТА ИЗ АВТОМАТНОЙ СТАЛИ Российский патент 2013 года по МПК C21D8/06 B21B1/16 C22C38/40 

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству круглого сортового проката с повышенной обрабатываемостью резанием, используемого для изготовления крепежных изделий.

Известен способ производства круглого сортового проката, включающий получение непрерывнолитой заготовки из стали следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,42-0,50 Марганец 0,50-0,80 Кремний 0,17-0,37 Сера 0,02-0,04 Фосфор 0,001-0,03 Алюминий 0,03-0,06 Кальций 0,001-0,010 Кислород 0,001-0,015 Хром не более 0,25 Никель до 0,25 Медь не более 0,25 Молибден не более 0,10 Мышьяк не более 0,08 Азот не более 0,015 Железо и примеси Остальное.

Непрерывнолитые заготовки охлаждают, нагревают, прокатывают на стане 700 в заготовку квадрат 170 мм, правят, очищают от окалины, повторно нагревают до температуры 900°C и вновь прокатывают в непрерывных линиях - среднесортной и мелкосортной в круглый сортовой прокат ⌀22,5 мм [1].

Недостатки известного способа состоят в сложности его реализации, обусловленной необходимостью применения двух прокаток, а также низких качестве и выходе годного круглого сортового проката.

Известен также способ производства круглого сортового проката, включающий получение непрерывнолитой заготовки из стали следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,17-0,23 Марганец 0,65-0,95 Кремний 0,17-0,37 Хром 0,35-0,65 Никель 0,40-0,75 Молибден 0,15-0,25 Сера 0,02-0,040 Фосфор 0,001-0,035 Ниобий 0,005-0,02 Ванадий 0,005-0,08 Кальций 0,001-0,010 Кислород 0,001-0,015 Медь не более 0,25 Мышьяк не более 0,08 Азот не более 0,015 Железо и примеси Остальное

Непрерывнолитые заготовки сечением 300×360 мм охлаждают, затем нагревают и прокатывают на стане 700 в заготовки квадрат 170 мм. Катаные заготовки нагревают до температуры 900°C и повторно прокатывают в непрерывных линиях - среднесортной и мелкосортной в круглый сортовой прокат ⌀35 мм, который затем подвергают закалке в масло от температуры 860±10°C и отпуску при 165±10°C [2].

Недостатки известного способа состоят в сложности его реализации, низких качестве и выходе годного проката.

Наиболее близким аналогом является способ производства круглого сортового проката из среднелегированной стали, включающий получение непрерывнолитой заготовки из стали следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,17-0,23 Марганец 0,65-0,95 Кремний 0,17-0,37 Хром 0,35-0,65 Никель 0,40-0,75 Молибден 0,15-0,25 Сера 0,02-0,040 Фосфор 0,001-0,035 Ниобий 0,005-0,02 Ванадий 0,005-0,08 Кальций 0,001-0,010 Кислород 0,001-0,015 Медь не более 0,25 Мышьяк не более 0,008 Азот не более 0,015 Железо и примеси Остальное.

Непрерывнолитые заготовки сечением 300×360 мм охлаждают, затем нагревают и прокатывают на стане 700 в заготовки квадрат 170 мм. Катаные заготовки нагревают до температуры 900°C и повторно прокатывают в непрерывных линиях - среднесортной и мелкосортной в круглый сортовой прокат 035 мм, который затем подвергают закалке в масло от температуры 860±10°C и отпуску при температуре 165±10°C [2].

Недостатки известного способа состоят в сложности его реализации, низких качестве и выходе годного проката.

Техническим результатом изобретения является упрощение реализации, повышение качества и выхода годного круглого сортового проката.

Для достижения технического результата в известном способе производства сортового проката из автоматной стали, включающем получение непрерывнолитой заготовки, нагрев, черновую прокатку и многопроходную чистовую прокатку в регламентированном температурном диапазоне, согласно предложению непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей следующий химический состав, мас.%:

Углерод 0,18-0,23 Марганец 0,70-1,10 Кремний 0,17-0,37 Хром 0,40-0,70 Никель 0,40-0,70 Молибден 0,15-0,25 Алюминий 0,002-0,040 Сера 0,035-0,040 Фосфор не более 0,035 Железо и примеси Остальное,

нагрев ведут до температуры 1150-1270°C, а чистовую прокатку в трех последних проходах осуществляют в системе калибров «круг - овал - круг» в температурном интервале от 1000-1100°C до 850-950°C с коэффициентом вытяжки в каждом из них 1,10-1,25.

Сущность изобретения состоит в следующем. Механические, функциональные свойства и выход годного круглого сортового проката определяются как химическим составом автоматной стали, так и режимами ее деформационно-термической обработки.

Нагрев непрерывнолитой заготовки из стали предложенного химического состава до температуры 1150-1270°C обеспечивает полное растворение в аустените крупных карбидов, образовавшихся при кристаллизации стали в процессе непрерывной разливки, а также повышение технологической пластичности. Это позволяет осуществить последующую горячую прокатку в пруток круглого сечения заданного диаметра за один передел, без промежуточного нагрева, что упрощает технологию.

Поскольку окончательные структурно-фазовый состав и функциональные свойства круглого сортового проката формируются в трех последних проходах чистовой прокатки, обжатие в них в системе калибров «круг - овал - круг» в температурном интервале от 1000-1100°C до 850-950°C с коэффициентом вытяжки в каждом из них 1,10-1,25 обеспечивает равномерную схему деформирования по сечению полосы, реализацию режима деформационно-термической обработки, при которой одновременно достигается равномерное по сечению укрупнение зерен микроструктуры вследствие динамической и статической рекристаллизации, повышающее обрабатываемость круглого проката резанием, и повышение его прочностных свойств по причине завершенного выделения из твердого раствора стали карбидных и карбонитридных частиц. Благодаря этому исключается необходимость проведения закалки с отпуском, упрощается реализация способа. Кроме того, сульфиды, в результате циклического деформационно-термического воздействия на микроструктуру стали в трех последних проходах в системе калибров «круг - овал - круг», приобретают форму глобулей. Это улучшает качество, т.е. обрабатываемость круглого сортового проката из автоматной стали резанием, при одновременном повышении прочности и вязкости. Повышение качества, в свою очередь, способствует сокращению количества некондиционной продукции и увеличению выхода годного.

Углерод в стали предложенного состава определяет ее прочностные свойства. Однако увеличение содержания углерода сверх 0,23% ухудшает обрабатываемость автоматной стали резанием, повышает износ резцов. Снижение содержания углерода менее 0,18% приводит к снижению прочности и выхода годного сортового проката.

Марганец, хром и молибден обеспечивают упрочнение стали. Помимо этого, марганец связывает серу в сульфиды, необходимые для улучшения обрабатываемости проката резанием. При содержании марганца менее 0,70%, хрома менее 0,40% и молибдена менее 0,15% прочностные свойства ниже допустимого уровня. Увеличение содержания марганца более 1,10%, хрома более 0,70% и молибдена более 0,25% ухудшает пластические свойства стали и ее обрабатываемость резанием.

Кремний раскисляет сталь, упрочняет ферритную фазу. При содержании кремния менее 0,17% прочностные свойства стали недостаточны, что ухудшает качество проката. Увеличение содержания кремния более 0,37% приводит к возрастанию количества силикатных неметаллических включений, снижает пластичность и выход годного проката.

Никель повышает устойчивость аустенита, способствует более полному выпадению карбидных и карбонитридных частиц при чистовой прокатке. Повышение содержания никеля более 0,70% снижает «обработочную хрупкость» стали - ухудшает разрушение стружки при токарной обработке. Уменьшение содержание никеля менее 0,40% ухудшает теплопроводность стали, что приводит к перегреву режущего инструмента, увеличивает нестабильность механических свойств по длине проката, снижает качество и выход годного.

Алюминий раскисляет и модифицирует сталь, улучшает обрабатываемость стали резанием: за счет введения алюминия допустимая скорость резания возрастает до 80 м/мин. При содержании алюминия менее 0,002% его положительное влияние не проявляется. Вместе с тем, увеличение содержания алюминия более 0,040% графитизирует сталь, снижая ее прочность, вязкость, а также выход годного сортового проката.

Сера и фосфор улучшают обрабатываемость стали резанием, повышают стойкость инструмента, способствуют получению более чистой поверхности крепежных изделий.

Увеличение содержания серы более 0,040% и фосфора более 0,035% приводит к снижению пластических и вязкостных свойств круглого сортового проката, ухудшению качества и уменьшению выхода годного. Вместе с тем, снижение содержания серы менее 0,035% ухудшает обрабатываемость стали резанием и качество круглого сортового проката.

Нагрев непрерывнолитой заготовки до температуры ниже 1150°C не обеспечивает полного растворения в аустените крупных карбидных включений. Это приводит к снижению прочности, выхода годного и качества готового проката. Увеличение температуры нагрева выше 1270°C приводит к оплавлению границ кристаллитов непрерывнолитой заготовки, что не исключает образование дефектов при прокатке.

Начало прокатки в трех последних проходах при температуре выше 1100°C как и окончание при температуре выше 950°C приводит к снижению прочностных свойств и их стабильности по длине сортовых профилей. Уменьшение температуры начала прокатки в трех последних проходах ниже 1000°C или окончания ниже 850°C способствует измельчению зерен микроструктуры, что ухудшает обрабатываемость стали резанием (снижает допустимую скорость резания менее 20 м/мин) и качество круглых сортовых профилей.

Примеры реализации способа

В электросталеплавильной печи производят выплавку автоматных сталей следующих химических составов (табл.1).

Таблица 1 Составы автоматных сталей № состава Содержание химических элементов, мас.% C Mn Si Cr Ni Mo Al S P Fe+ примеси 1 0,17 0,60 0,16 0,30 0,32 0,14 0,001 0,034 0,015 Остальн. 2 0,18 0,70 0,17 0,40 0,40 0,15 0,002 0,035 0,017 -:- 3 0,20 0,90 0,27 0,55 0,57 0,20 0,021 0,037 0,022 -:- 4 0,23 1,10 0,37 0,70 0,70 0,25 0,040 0,040 0,035 -:- 5 0,24 1,12 0,38 0,80 0,75 0,27 0,042 0,050 0,036 -:- 6 0,22 0,65 0,28 0,35 0,42 0,16 - 0,022 0,002 -:-

Выплавленную сталь состава №3 подвергают непрерывной разливке в заготовки квадратного сечения 100×100 мм. Полученные заготовки нагревают в методической печи до температуры аустенитизации Т_а=1210°C и подвергают их многопроходной прокатке в черновых и чистовых клетях мелкосортного стана 250 в прутки круглого сечения диаметром 15,5 мм. Три последних чистовых прохода выполняют в валках с калибрами по системе «круг - овал - круг». Температуру полосы в проходе, предшествующем предпоследнему, поддерживают равной Т_нп=1050°C а температуру в последнем чистовом проходе, равной Т_кп=900°C. При этом прокатку в каждом из трех последних чистовых проходах ведут с коэффициентом вытяжки λ=1,17. Готовый сортовой прокат применяют для изготовления крепежных изделий (болты, гайки, шпильки и др.).

Благодаря использованию предложенной автоматной стали и режимов ее деформационно-термической обработки допустимая скорость резания на токарных станках составляет V_p=80 м/мин, температура режущей кромки резца t_p=140°C, выход годного Q=99,5%. Исключается необходимость второго прокатного передела, закалки и отпуска проката.

Варианты реализации способа производства и показатели их эффективности приведены в табл.2.

Таблица 2 Режимы производства круглого сортового проката и их эффективность № варианта № состава Т_а,°С Т_нп,°С Т_к,°С λ Показатели эффективности V_p, м/мин t_p, °C Q, % 1 1 1140 900 840 1,09 20 350 65,6 2 4 1150 1000 850 1,10 80 150 98,7 3 3 1210 1050 900 1,17 80 140 99,5 4 2 1270 1100 950 1,25 80 145 98,6 5 5 1280 1200 960 1,26 40 250 67,3 6 6 900 не регл. не регл. не регл. 20 270 65,2

Из данных, приведенных в таблице 2, следует, что при реализации предложенного способа (варианты №2-4) достигается повышение качества и выхода годного круглого сортового проката, исключается необходимость второго прокатного передела и проведения термического улучшения проката. В случаях запредельных значений заявленных параметров (варианты №1, №5) или способа-прототипа (вариант №6) имеет место снижение качества и выхода годного, возникает необходимость термического улучшения проката.

В качестве базового объекта при определении технико-экономических преимуществ предложенного способа был выбран известный способ [3]. Промышленное использование предложенного способа обеспечивает повышение рентабельности производства круглого сортового проката из автоматной стали на 15-20%.

Источники информации

1. RU 2283875 C2, МПК C21D 8/06, C22C 38/44, 20.09.2006.

2. RU 2277595 C1, МПК C21D 8/06, C22C 38/44, 10.06.2006.

3. RU 2276192 C1, МПК C21D 8/06, C21C 5/52, C22C 38/44, 10.05.2006.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству круглого сортового проката с повышенной обрабатываемостью резанием, используемого для изготовления крепежных изделий. Техническим результатом изобретения является повышение качества и выхода годного круглого сортового проката. Для достижения технического результата непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,18-0,23, марганец 0,70-1,10, кремний 0,17-0,37, хром 0,40-0,70, никель 0,40-0,70, молибден 0,15-0,25, алюминий 0,002-0,040, сера 0,035-0,040, фосфор не более 0,035, железо и примеси - остальное. Полученную заготовку нагревают до 1150-1270°C, подвергают черновой прокатке, а затем многопроходной чистовой прокатке, при этом в трех последних проходах чистовую прокатку осуществляют в системе калибров «круг - овал - круг» в температурном интервале от 1000-1100°C до 850-950°C с коэффициентом вытяжки в каждом из них 1,10-1,25. 2 табл., 1 пр.

Способ производства круглого сортового проката из автоматной стали, включающий получение непрерывнолитой заготовки, нагрев, черновую прокатку и многопроходную чистовую прокатку заготовки в регламентированном температурном диапазоне, отличающийся тем, что получают непрерывнолитую заготовку из стали, имеющей следующий химический состав, мас.%:
углерод 0,18-0,23 марганец 0,70-1,10 кремний 0,17-0,37 хром 0,40-0,70 никель 0,40-0,70 молибден 0,15-0,25 алюминий 0,002-0,040 сера 0,035-0,040 фосфор не более 0,035 железо и примеси остальное

нагрев заготовки ведут до температуры 1150-1270°C, а чистовую прокатку заготовки в трех последних проходах осуществляют в системе калибров «круг-овал-круг» в температурном интервале от 1000-1100°C до 850-950°C, с коэффициентом вытяжки в каждом из них 1,10-1,25.