СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СФЕРИЧЕСКОГО ПОРОХА ДЛЯ ДРОБОВЫХ ПАТРОНОВ К ГЛАДКОСТВОЛЬНОМУ СПОРТИВНО-ОХОТНИЧЬЕМУ ОРУЖИЮ 12, 16 И 20 КАЛИБРОВ Российский патент 2014 года по МПК C06B25/18 

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия.

В патентах США [№2843584, №3378545] представлены способы получения СФП для стрелкового оружия, заключающиеся в измельчении мелкозерненых пироксилиновых порохов в водной среде с последующим растворением в растворителе, диспергировании порохового лака на сферические частицы и отгонке растворителя из них.

Недостатком этих способов является невозможность получения СФП для дробовых патронов к гладкоствольному спортивно-охотничьему оружию 12, 16 и 20 калибров.

Наиболее близким аналогом заявляемого изобретения является способ получения сферического пороха для дробовых патронов к гладкоствольному охотничьему оружию 12, 16 и 20 калибров (патент SU 1727375 A1, C06B 21/00, опубл. 10.02.1997), включающий загрузку 4-5 частей воды и 1 масс. части нитроцеллюлозы (НЦ) с содержанием оксида азота 212-214 мл NO/г (пироксилин) или указанной нитроцеллюлозы с возвратно-технологическими отходами, перемешивание приготовленной суспензии, состоящей по отношению к массе НЦ из 0,3-1,0 масс.% технического углерода, 0,5-2,5 масс.% свинец (II) - медь (II) фталат оксида, перемешивание в течение 10 минут, затем заливают растворитель этилацетат в количестве 2,4-3,6 масс.%, готовят пороховой лак в течение 45 мин при температуре 66°C, затем вводят мездровый клей (эмульгатор) и ведут диспергирование порохового лака на сферические частицы в течение 70 минут, после чего ведут процесс отгонки растворителя при повышении температуры до 94°C.

Недостатком этого способа является низкая стабильность баллистических характеристик и высокое дульное давление пороховых газов в канале ствола оружия к гладкоствольному спортивно-охотничьему оружию 12, 16 и 20 калибров.

Целью изобретения является получение СФП, который позволит снизить массу порохового заряда из сферического пороха, повысить скорость полета дробового заряда, снизить давление пороховых газов в канале ствола оружия, снизить дульное давление на срезе ствола оружия при выстреле, снизить пламенность и уровень звука при выстреле для дробовых патронов к гладкоствольному оружию 12, 16 и 20 калибров.

Поставленная цель достигается тем, что в реактор загружают 4-6 масс. части воды и при включенной мешалке загружают 1 масс. часть НЦ с содержанием оксида азота 212-214 мл NO/г или указанной НЦ с 10-30 масс.% возвратных отходов от предшествующих операций, заливают в течение 5-10 минут при температуре в реакторе 50°C предварительно приготовленную в 10 масс. частях воды суспензию катализаторов горения, состоящую, по отношению к массе НЦ, из 1,2-1,8 масс.% свинец (II) - медь (II) фталат оксида, 0,3-0,5 масс.% технического углерода и 0,1-0,3 масс.% графита, затем при температуре 50-60°C заливают 2,4-5,5 масс. частей этилацетата, загружают к массе пороха 0,4-0,8 масс.% дифениламина, готовят пороховой лак в течение 20-60 минут при температуре 50-68°C, вводят 0,7-1,2 масс.% мездрового клея по отношению к воде и ведут диспергирование порохового лака на сферические частицы в течение 20-40 минут, при температуре 68°C вводят от 0 до 0,1 масс.% сернокислого натрия и ведут процесс отгонки растворителя при следующих температурных режимах в рубашке реактора: подъем температуры теплоносителя в течение 25-30 минут до 68-78°C, выдержка в течение 30-40 минут при температуре 76-78°C, подъем температуры в течение 15-20 минут до 78-84°C, выдержка в течение 30-40 минут при температуре 82-84°C, подъем температуры теплоносителя в течение 30-35 минут до температуры 84-98°C, выдержка в течение 30-40 минут при температуре 96-98°C.

Авторами установлено, что от ввода катализаторов горения зависит распределение их в пороховых элементах, что, в свою очередь, связано со скоростью горения порохового заряда и, как следствие, с изменением баллистических характеристик. Авторами предложен способ получения СФП, где первоначально в 10 масс. частях воды готовится суспензия катализаторов горения, состоящих, по отношению к массе НЦ, из 1,2…1,8 масс.% ФМС, 0,3…0.5 масс.% технического углерода (сажи) и 0,1…0,3 масс.% графита. Уменьшение ФМС менее 1,2 масс.% углерода технического (сажи), менее 0,3 масс.% и графита менее 0,1 масс.% приводит к снижению скорости горения порохового заряда, что, в свою очередь, приводит к увеличению массы порохового заряда и снижению скорости полета дробового заряда. Увеличение ФМС более 1,8 масс.%, технического углерода (сажи) более 0,5 масс.% и графита более 0,3 масс.% дальнейшего эффекта на скорость порохового заряда не оказывает, но в целом приводит к снижению энергетических характеристик пороха.

Формирование СФП проводят в реакторе следующим образом: в реактор заливают 4…6 масс. частей воды и при перемешивании загружают 1 масс. часть НЦ с содержанием оксида азота 212…214 мл NO/г или НЦ с 10…30 масс.% возвратных отходов от предшествующих операций. Уменьшение воды в реакторе менее 4 масс. частей приводит к изменению фракционного состава СФП, а увеличение количества воды более 6 масс. частей приводит к снижению коэффициента полезного действия реактора. НЦ в составе СФП выполняет роль энергетической и структурирующей основы. Уменьшение содержания оксида азота менее 212 мл NO/г приводит к увеличению массы порохового заряда и, как следствие, к повышению давления пороховых газов в канале ствола оружия. Увеличение оксида азота более 214 мл NO/г улучшает баллистические характеристики СФП, однако верхний предел содержания оксида азота ограничен большими трудозатратами при изготовлении.

Количество возвратно-технологических отходов от 10 до 30 масс.% определяется после сортировки пороха от предшествующих операций.

После загрузки НЦ в реактор заливают суспензию катализаторов горения при температуре 50°C в течение 5…10 минут. Снижение температуры в реакторе менее 50°C приводит к увеличению длительности технологического процесса, а увеличение температуры более 50°C приводит к нарушению температурных режимов последующих операций. Уменьшение времени слива и перемешивания катализаторов горения менее 5 минут не обеспечивает равномерного распределения их в НЦ, а увеличение времени слива и перемешивания катализаторов горения более 10 минут связано с увеличением технологического процесса получения пороха.

При температуре в реакторе 50…60°C заливают ЭА в количестве 2,4…5,5 масс. частей, загружают к массе пороха 0,4…0,8 масс.% ДФА и готовят пороховой лак в течение 20…60 минут при температуре 50…68°C. Уменьшение температуры менее 50°C приводит к увеличению длительности технологического цикла, а увеличение температуры более 60°C приводит к нарушению температурных режимов последующих операций.

Дифениламин является стабилизатором химической стойкости СФП. Уменьшение его менее 0,4 масс.% снижает химическую стойкость пороха, а увеличение его более 0,8 масс.% снижает энергетические характеристики пороха.

Снижение времени приготовления порохового лака менее 20 минут не обеспечивает полного растворения НЦ в ЭА, а увеличение времени приготовления порохового лака более 60 минут связано с увеличением длительности технологического процесса. Снижение температуры в реакторе при приготовлении порохового лака менее 50°C связано с увеличением длительности технологического процесса. А увеличение температуры более 68°C связано с преждевременной отгонкой ЭА из пороховых элементов.

После приготовления порохового лака в реактор вводят 0,7…1,2 масс.% мездрового клея по отношению к воде и в течение 20…40 минут ведут диспергирование порохового лака на сферические частицы при температуре 64…68°C. Уменьшение количества мездрового клея менее 0,7 масс.% приводит к коалесценсии пороховых элементов, что в итоге приводит к получению бракованной продукции, а увеличение мездрового клея более 1,2 масс.% дальнейшего положительного эффекта не дает. Уменьшение времени диспергирования порохового лака на сферические частицы менее 20 минут не позволяет полностью завершить процесс диспергирования, а увеличение времени диспергирования более 40 минут связано с увеличением длительности технологического процесса. Уменьшение температуры менее 64°C связано с увеличением длительности технологического процесса, а увеличение температуры выше 68°C связано с преждевременной отгонкой растворителя.

После завершения процесса диспергирования в реактор вводят от 0 до 0,1 масс.% сернокислого натрия и ведут процесс отгонки растворителя при следующих температурных режимах в рубашке реактора: подъем температуры теплоносителя в течение 25…30 минут до 68…78°C, выдержка в течение 30…40 минут при температуре 76…78°C, подъем температуры теплоносителя в течение 15…20 минут до 78…84°C, выдержка в течение 30…40 минут при температуре 82…84°C, подъем температуры в течение 30…35 минут до 84…98°C, выдержка в течение 30…40 минут при температуре 96…98°C.

Увеличение сернокислого натрия более 0,1 масс.% приводит к получению СФП с более выской насыпной плотностью, что в итоге способствует увеличению массы порохового заряда и снижению скорости полета дробового заряда.

Снижение температурных и временных режимов в процессе отгонки ЭА из пороховых элементов приводит к увеличению длительности технологического процесса и к получению СФП с повышенным содержанием ЭА, а увеличение температурных и временных режимов приводит к пленочному режиму кипения, что сопровождается выбросом пороховой смеси из реактора, при этом проведенная операция получения СФП полностью бракуется.

Технологические режимы, физико-химические и баллистические характеристики по разработанному авторами способу в пределах граничных условий (примеры 1…3) и за пределами граничных условий (примеры 4,5) приведены в таблице.

Требования по баллистическим характеристикам для СФП для дробовых патронов к гладкоствольному спортивно-охотничьему оружию 12, 16 и 20 калибров: в качестве базового варианта испытание СФП проводят в спортивно-охотничьем оружии 12 калибра, где масса порохового заряда 1,4…1,8 г, масса дроби от 7 до 28 г, средняя скорость дробового снаряда, V_10cp- не менее 343 м/с, давление пороховых газов в канале ствола оружия, кгс/см²: наибольшее - не более 970, дульное давление на срезе ствола оружия - не более 35.

Таблица Технологические режимы, физико-химические и баллистические характеристики СФП Наименование показателей Пример (Пр. №1) Пр. №2 Пр. №3 Пр. №4 Пр. №5 Кол-во масс, частей воды для приготовления суспензии катализаторов 10 10 10 10 10 Кол-во ФМС в суспензии катализаторов, масс.% 1,2 1,6 1,8 1,0 2,2 Кол-во технического углерода в суспензии катализаторов, масс.% 0,3 0,4 0,5 0,1 0,7 Кол-во графита в суспензии катализаторов, масс.% 0,1 0,2 0,3 0,05 0,5 Кол-во ДФА вводимого в дисперсионную среду, масс.% 0,4 0,6 0,8 0,2 1,0 Кол-во воды, заливаемой в реактор для получения СФП, масс, частей 4 5 6 3 7 Время загрузки и перемешивание катализаторов в реакторе, мин 5 7 10 2 15 Температура в реакторе при смешении нитроцеллюлозы с катализаторами, °C 40 45 50 35 60 Температура в реакторе при сливе этилацетата, °C 50 55 60 45 65

Количество залитого в реактор этилацетата, масс, частей 2,4 3,7 5,5 2,2 6,0 Время приготовления порохового лака, мин 20 40 60 15 70 Температура, при которой готовится пороховой лак, °C 50 60 68 45 68 Количество вводимого мездрового клея, масс.% 0,7 8,2 1,2 0,6 1,6 Время диспергирования порохового лака, мин 20 30 40 15 60 Температура, при которой ведется диспергирование порохового лака
°C 64 66 68 60 68 Количество вводимого сернокислого натрия, масс.% 0 0,005 0,1 0 0,3 Подъем температуры теплоносителя, °C 68 72 78 68 80 Время подъема температуры, мин 25 27 30 20 40 Время выдержки, мин 30 35 40 25 45 Температура при выдержке, °C 76 77 78 74 80 Подъем температуры теплоносителя, °C 78 82 84 76 80 Время подъема температуры, мин. 15 17 20 10 25 Время выдержки, мин. 30 39 40 30 45 Температура при выдержке, °C 82 83 84 84 86 Подъем температуры теплоносителя, °C 84 90 98 82 98 Время подъема температуры, мин 30 32 35 25 40 Время выдержки, мин 30 35 40 25 45 Температура при выдержке, °C 96 97 98 90 98 Баллистические характеристики Масса дроби, г 28 28 28 28 28 Масса порохового заряда, г 1,4 1,6 1,8 1,2 2,1 Средняя скорость дробового снаряда, м/с 350 354 351 340 339 Дульное давление пороховых газов на срезе ствола оружия, кгс/см² 28 26 27 37 40 Максимальное наибольшее давление пороховых газов в канале ствола оружия, кгс/см² 960 956 951 980 975

Из приведенных данных таблицы видно, что разработанные авторами технологические режимы получения СФП для дробовых патронов к гладкоствольному спортивно-охотничьему оружию 12, 16 и 20 калибров в пределах граничных условий (примеры 1…3) позволяет получать стабильные баллистические характеристики с низким дульным давлением пороховых газов на срезе ствола оружия, не превышающим 27 кгс/см², что обеспечивает при выстреле небольшую отдачу, небольшой шумовой эффект и низкую пламенность при выстреле. За пределами граничных условий (примеры 4,5) полученный сферический порох не удовлетворяет баллистическим характеристикам.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия, в том числе для гладкоствольного спортивно-охотничьего оружия 12, 16 и 20 калибров. Способ получения сферического пороха включает загрузку в реактор воды и нитроцеллюлозы (НЦ) или НЦ с возвратными отходами от предшествующих операций, заливают предварительно приготовленную в воде суспензию катализаторов горения, включающую свинец (II) - медь (II) фталат оксида, технический углерод (сажу) и графит. После этого в реактор заливают этилацетат, дифениламин и готовят пороховой лак, затем вводят мездровый клей и ведут диспергирование порохового лака на сферические частицы. После чего вводят сернокислый натрий и ведут процесс отгонки растворителя при различных температурно-временных режимах в рубашке реактора. Изобретение позволяет снизить массу порохового заряда из сферического пороха, повысить скорость полета дробового заряда, снизить давление на срезе ствола оружия и снизить пламенность и уровень звука при выстреле для дробовых патронов к гладкоствольному оружию 12, 16 и 20 калибров. 1 табл., 5 пр.

Способ получения сферического пороха для дробовых патронов к гладкоствольному спортивно-охотничьему оружию 12, 16 и 20 калибров, включающий загрузку в реактор воды, нитроцеллюлозы (НЦ) или нитроцеллюлозы с возвратными отходами от предшествующих операций, добавление водной суспензии катализаторов горения, растворителя - этилацетата, дифениламина, приготовления порохового лака, диспергирования на сферические частицы и удаление этилацетата, отличающийся тем, что в реактор загружают 4-6 мас.ч. воды и при включенной мешалке загружают 1 мас.ч. НЦ с содержанием оксида азота 212-214 мл. NO/г или указанной НЦ с 10-30 мас.% возвратных отходов от предшествующих операций, заливают в течение 5-10 минут при температуре в реакторе 50°C предварительно приготовленную в 10 мас.ч. воды суспензию катализаторов горения, состоящую, по отношению к массе НЦ, из 1,2-1,8 мас.% свинец (II) - медь (II) фталат оксида, 0,3-0,5 мас.% технического углерода и 0,1-0,3 мас.% графита, затем при температуре 50-60°C заливают 2,4-5,5 мас.ч. этилацетата, загружают к массе пороха 0,4-0,8 мас.% дифениламина, готовят пороховой лак в течение 20-60 минут при температуре 50-68°C, вводят 0,7-1,2 мас.% мездрового клея по отношению к воде и ведут диспергирование порохового лака на сферические частицы в течение 20-40 минут, при температуре 68°C вводят от 0 до 0,1 мас.% сернокислого натрия и ведут процесс отгонки растворителя при следующих температурных режимах в рубашке реактора: подъем температуры теплоносителя в течение 25-30 минут до 68-78°C, выдержка в течение 30-40 минут при температуре 76-78°C, подъем температуры в течение 15-20 минут до 78-84°C, выдержка в течение 30-40 минут при температуре 82-84°C, подъем температуры теплоносителя в течение 30-35 минут до температуры 84-98°C, выдержка в течение 30-40 минут при температуре 96-98°C.