Способ изготовления вентиляционных блоков Российский патент 2018 года по МПК B28B7/22 B28B13/02 C04B28/00 C04B14/00 

Изобретение относится к строительству и может относиться к изготовлению облицовочных элементов, вентилируемых фасадов, стеновых конструкций и, в частности, к изготовлению вентиляционных блоков.

Известен способ изготовления модульных полых призматических монолитных железобетонных элементов прямоугольного сечения, который содержит этапы: формирования из бетонной смеси боковых стенок модульного элемента в двух горизонтально расположенных опалубках; поворота указанных опалубок, после достаточного отверждения боковых стенок, в вертикальное положение и расположение указанных опалубок с обеих сторон третьей опалубки; формирования из бетонной смеси половой плиты указанного элемента в третьей опалубке; размещения между боковыми стенками еще одной опалубки, которая поддерживается на нужной высоте для формирования из бетонной смеси потолочной плиты модульного элемента; формирования из бетонной смеси плиты указанного элемента и извлечения модульного элемента по достижении степени отверждения, позволяющей осуществить такое извлечение, причем формирование из бетонной смеси потолочной плиты выполняют сразу после завершения формирования из бетонной смеси половой плиты, а после описанных выше этапов опалубки боковых стенок снова размещают горизонтально, с тем чтобы начать изготовление следующего элемента, см. патент РФ №2471620, кл. В28В 7/22, 2009 г.

Известен способ изготовления железобетонных вентиляционных блоков, согласно которому укладывают бетонную смесь в полость формы и уплотняют ее, производят тепловую обработку, выдерживают изделие до набора прочности, затем извлекают его из формы, причем вентиляционный блок выполняют из двух симметричных половин, каждую из которых формуют в форме, для чего в форму устанавливают арматурный каркас, на котором затем закрепляют закладные детали, потом заполняют форму бетонной смесью, и на разделительных ребрах вытяжных и приемных каналов по всей их длине выполняют канавки для укладки герметика, выдерживают бетонную смесь до распалубочной прочности, после чего раскрывают торцевые борта формы и выдавливают готовую половину вентиляционного блока из формы посредством канавкообразователя, затем две половины соединяют друг с другом таким образом, чтобы совпали каналы для укладки герметика, заполняют герметиком, а закладные детали каждой половины жестко скрепляют друг с другом, см. патент РФ №2182864, кл. В28В 7/22, 2002 г., прототип.

Недостатком данных технических решений является высокая материалоемкость за счет применения железобетонных элементов, арматурного каркаса.

Технической задачей заявляемого изобретения является снижение материалоемкости, упрощение монтажных работ.

Способ изготовления вентиляционных блоков, включающий укладку бетонной смеси и закладных деталей в полость формы, уплотнение, выдерживание изделия до набора первоначальной прочности, причем в высокооборотистый смеситель подают цемент марки М-600, кварцевый песком фракции 0,2-1, 4 мм в соотношении 1:1; в смесь добавляют акриловую эмульсию в количестве 1,5-2,0% от массы смеси песка и цемента, добавляют пластификатор в количестве 10-15%, затем добавляют воду и интенсивно перемешивают на оборотах 1000-1500 в течение 1,5-2,0 минут; подготавливают форму для изготовления, в которой низ имеет выступ под паз, а верх выступ под шип; внутреннюю поверхность формы смазывают влагостойкой смазкой, и посредством торкретпистолета наносят полученную эмульсию толщиной 0,5-1,0 мм; затем в торкретпистолет подают нить стекловолокна, где она разрезается на отрезки длиной 12-35 мм (фибры) и смешивается с полученной эмульсией, при этом процентное содержание волокон в смеси составляет 4,3-5,5%, после чего конечную смесь под давлением 2,5-3,0 мПа наносят на стенки формы послойно толщиной 4-7 мм и уплотняют каждый слой пружинными валиками до общей толщины 15-20 мм, что соответствует критерию изобретения «новизна».

Сравнение заявляемого изобретения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями показывает, что изготовление элементов строительных конструкций, например вентиляционных блоков, ведется с применением металлических каркасов, чаще всего методом опалубки, что сопряжено с высокой трудоемкостью изготовления, значительным весом изделий, необходимость использования, например, подъемных механизмов с привлечением большого количества рабочих при монтаже. В заявляемом способе вентиляционные блоки изготавливают из стеклофибробетона с применением цементно-вяжущих с модифицированными добавками, смесь не горючая, а способ изготовления набрызгом не требует традиционного уплотнения с помощью, например, вибрации, что снижает материалоемкость и вес; блоки менее габаритные, что позволяет увеличить скорость монтажа, так как блоки легко устанавливаются двумя рабочими и при этом упрощаются сами монтажные работы; экономятся площади помещений за счет тонких стен (в пределах 30 мм), а за счет соединения шип-паз устраняется возможность подсоса воздуха, что соответствует критерию изобретения «изобретательский уровень».

Изобретение реализуют следующим образом.

В высокооборотистый смеситель подают цемент марки М-600, кварцевый песок фракции 0,2-1,4 мм в соотношении 1:1; в смесь добавляют акриловую эмульсию в количестве 1,5-2,0% от массы смеси песка и цемента, добавляют пластификатор в количестве 10-15%, затем добавляют воду и интенсивно перемешивают на оборотах 1000-1500 в течение 1,5-2,0 минут.

Подготавливают форму для изготовления элементов строительных конструкций, например вентиляционного блока. При этом используют формы, в которых низ имеет выступ под паз, а выступ под шип. Внутреннюю поверхность формы смазывают влагостойкой смазкой. И посредством торкретпистолета наносят эмульсию толщиной 0,5-1,0 мм.

Затем в торкретпистолет подают нить стекловолокна, где она разрезается на отрезки длиной 12-35 мм (фибры) и смешивается с эмульсией. Процентное содержание волокон в смеси составляет 4,3-5,5%. После чего конечную смесь под давлением 2,5-3,0 мПа наносят на стенки формы послойно толщиной 4-7 мм и уплотняют каждый слой пружинными валиками до общей толщины 15-20 мм. Для элементов строительных конструкций, подверженных большим нагрузкам при строительстве, толщина может составлять до 250 мм.

В процессе изготовления в форму закладывают также закладные детали, необходимые для последующего монтажа.

После набора прочности готовые изделия доставляют на строительную площадку и приступают к монтажу вентиляционных блоков, установку осуществляют без привязки по каркасу здания без ограничения проведения общестроительных работ, используют элементы крепления шип-паз, что устраняет возможность подсоса воздуха.

Изобретение относится к строительству и может относиться к изготовлению облицовочных элементов, вентилируемых фасадов, стеновых конструкций и, в частности, к изготовлению вентиляционных блоков. Способ изготовления вентиляционных блоков включает укладку бетонной смеси и закладных деталей в полость формы, уплотнение и выдерживание изделия до набора первоначальной прочности. При этом сначала в высокооборотистый смеситель подают цемент марки М-600 и кварцевый песок фракции 0,2-1,4 мм в соотношении 1:1. В смесь добавляют акриловую эмульсию в количестве 1,5-2,0% от массы смеси песка и цемента. Добавляют пластификатор в количестве 10-15%. Затем добавляют воду и интенсивно перемешивают на оборотах 1000-1500 в течение 1,5-2,0 минут. Подготавливают форму для изготовления, в которой низ имеет выступ под паз, а верх выступ под шип. Внутреннюю поверхность формы смазывают влагостойкой смазкой и посредством торкретпистолета наносят полученную эмульсию толщиной 0,5-1,0 мм. Затем в торкретпистолет подают нить стекловолокна, где она разрезается на отрезки длиной 12-35 мм (фибры) и смешивается с полученной эмульсией, при этом процентное содержание волокон в смеси составляет 4,3-5,5%. После чего конечную смесь под давлением 2,5-3,0 мПа наносят на стенки формы послойно толщиной 4-7 мм и уплотняют каждый слой пружинными валиками до общей толщины 15-20 мм. Техническим результатом является снижение материалоемкости и упрощение монтажных работ.

Способ изготовления вентиляционных блоков, включающий укладку бетонной смеси и закладных деталей в полость формы, уплотнение, выдерживание изделия до набора первоначальной прочности, отличающийся тем, что в высокооборотистый смеситель подают цемент марки М-600, кварцевый песок фракции 0,2-1,4 мм в соотношении 1:1; в смесь добавляют акриловую эмульсию в количестве 1,5-2,0% от массы смеси песка и цемента, добавляют пластификатор в количестве 10-15%, затем добавляют воду и интенсивно перемешивают на оборотах 1000-1500 в течение 1,5-2,0 минут; подготавливают форму для изготовления, в которой низ имеет выступ под паз, а верх выступ под шип; внутреннюю поверхность формы смазывают влагостойкой смазкой и посредством торкретпистолета наносят полученную эмульсию толщиной 0,5-1,0 мм; затем в торкретпистолет подают нить стекловолокна, где она разрезается на отрезки длиной 12-35 мм (фибры) и смешивается с полученной эмульсией, при этом процентное содержание волокон в смеси составляет 4,3-5,5%, после чего конечную смесь под давлением 2,5-3,0 мПа наносят на стенки формы послойно толщиной 4-7 мм, и уплотняют каждый слой пружинными валиками до общей толщины 15-20 мм.