СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОВОЛОКИ ИЗ (a+b)- ТИТАНОВОГО СПЛАВА ДЛЯ АДДИТИВНОЙ ТЕХНОЛОГИИ Российский патент 2019 года по МПК B21C1/02 

Изобретение относится к способам обработки титановых сплавов давлением, содержащих алюминий, ванадий, и может быть использовано при изготовлении проволоки из (α+β)-титанового сплава методом горячего деформирования (волочения или прокатки), используемой для аддитивной технологии.

Изобретение направлено на увеличение производительности, на снижение потерь готовой продукции, снижение затрат энергии на температурную обработку материала и улучшение таких показателей при изготовлении проволоки для аддитивной технологии из (α+β)-титанового сплава как прочность и пластичность и исключение обрывов проволоки в процессе изготовления.

Титановый сплав (α+β)-класса, пригодный для применения в качестве проволоки для аддитивной технологии, представляет собой сплав Ti-Al-V, который номинально содержит мас. %: алюминий 5,50-6,76, ванадий 3,50-4,40, менее 0,20 мас. % кислорода, титан остальное Сплав используется для изготовления крупногабаритных сварных и сборных конструкций летательных аппаратов, для изготовления баллонов, работающих под внутренним давлением в широком интервале температур от -196°С до 450°С, и целого ряда других конструктивных элементов в авиакосмической промышленности. Для изготовление данных изделий с использованием аддитивной технологии, требуется проволока, имеющая повышенные свойства по однородности микроструктуры, фазовому составу, с минимальной анизотропией механических свойств по всей длине и без наличия сварных соединений и других дефектов.

Известен способ изготовления проволоки из α-титановых сплавов путем нагрева заготовки и прокатки в несколько проходов со скоростью в первом проходе не более 2 м/с, отличающийся тем, что, с целью увеличения производительности, нагрев производят до температуры, определяемой из зависимости Т=[(450-470)-20 V₁]°С, где V₁ - скорость прокатки в первом проходе, а деформацию осуществляют в многовалковых калибрах с суммарной степенью 75-80%. (Патент RU №1476718, заявка 4292778/02 от 03.08.1987 г, МПК В21В 3/00).

Недостатком этого способа являются то, что в данной разработке использована многократная термообработка, получаемые при этом механические свойства проволоки не позволяют получить, из одной заготовки, провод необходимой длины, без сварных соединений.

Известен способ получения проволоки из (α+β)-титановых сплавов, включающий нагрев, деформацию и отжиг (Волочение легких сплавов. Ерманок М.З., Ватрушин Л.С. М.: ВИЛС, 1999, с. 95-108).

Недостатком этого способа являются применение много переходной операции деформации, осуществляемой с нагревом, и применение энергоемких операций травления и вакуумного отжига, следствием которого является низкий уровень значений характеристик предела прочности на разрыв, что не позволяет, из одной заготовки, получение проволоки из титанового сплава ВТ6 с повышенными механическими свойствами одним куском необходимой длины для аддитивной технологии.

Известен способ изготовления высокопрочной проволоки из титана и титановых сплавов, включающий получение слитка, его горячую деформацию с получением заготовки для волочения, волочение при комнатной температуре на конечный размер и окончательную термическую обработку (US 6077369 А, C22F 1/18, 20.06.2000).

Недостатком этого способа является окисление и трещинообразование поверхности, формирование структурной неоднородности по длине проволоки и как следствие разброс и нестабильность механических свойств проволоки, что не позволяет получение структурированной проволоки из титанового сплава ВТ6 с повышенными механическими свойствами одним куском необходимой длины для аддитивной технологии.

Известен способ изготовления высокопрочной проволоки из (α+β)-титанового сплава мартенситного класса, включающий получение слитка, его горячую деформацию с получением заготовки для волочения, волочение при комнатной температуре на конечный размер и окончательную термическую обработку, при этом после горячей деформации полученные заготовки отжигают на воздухе и механически обрабатывают, волочение проводят многократно с промежуточными отжигами в атмосфере воздуха, при этом, после первого хода волочения проводят механическую обработку, а окончательную термическую обработку ведут в атмосфере воздуха в течение 60-180 мин при температуре (0,5÷0,7)Тпп °C с дальнейшим охлаждением до комнатной температуры. (Патент RU №2460825, заявка 2011140698 от 07.10.2011 г, МПК В21В 3/00).

Недостатками этого способа являются многостадийность и длительность процесса обработки заготовки и низкие механические свойства сплава по сравнению с предлагаемым способом. Данный способ не позволяет получить структурированную проволоку из титанового сплава ВТ6 с повышенными механическими свойствами одним куском необходимой длины для аддитивной технологии.

Наиболее близким техническим решением для описываемого ниже способа является способ изготовления проволоки из (α+β)-титановых сплавов, включающий нагрев заготовки и деформацию в несколько проходов, при этом в процессе деформации осуществляют охлаждение, причем при степени суммарной деформации до 50% охлаждение осуществляют до температуры деформации 640-670°С, при степени суммарной деформации более 50%, но менее 80% охлаждение осуществляют до температуры деформации более 670°С, но менее 700°С. (Патент RU №1520717, заявка 4309001 от 21.09.1987, МПК В21В 1/00).

Недостатком данного способа являются то, что механические свойства титанового сплава, полученные указанной обработкой, ниже, чем в предлагаемом способе, что не позволяет получение, из одной заготовки, структурированной проволоки из титанового сплава ВТ6 с повышенными механическими свойствами одним куском без обрыва, необходимой длины для аддитивной технологии.

Задачей данного изобретения является повышение качества проволоки из (α+β)-титанового сплава для аддитивной технологии, снижение затрат на ее изготовление.

Технический результат, достигаемый в процессе решения задачи, заключается в снижении продолжительности полного цикла производства проволоки, в получении проволоки единым куском без сварных соединений, повышение прочности и пластичности титановой проволоки из (α+β)-титанового сплава, получение однородной, мелкозернистой структуры сплава, снижение анизотропии механических свойств по длине и сечению проволоки.

Технический результат достигается способом изготовления проволоки из (α+β)-титановых сплавов для аддитивных технологий, включающем нагрев заготовки и деформацию заготовки путем волочения или прокатки в несколько проходов, отличающийся тем, что деформацию заготовки проводят при температуре Т_з=(450-850)°С, а нагрев заготовок до этой температуры производят индукционным методом посредством одной, двух или трех установок индукционного нагрева, при этом заготовки диаметром от 7,5 до 4,16 мм нагревают посредством трех установок, включающих установку номинальной мощностью N=(50-80) кВт и частотой f=(40-80) кГц, установку номинальной мощностью N=(30-60) кВт и частотой f=(80-300) кГц и установку номинальной мощностью N=(10-40) кВт и частотой f=(300-500) кГц, заготовки диаметром от менее 4,16 до 2,39 мм нагревают посредством двух установок, включающих установку номинальной мощностью N=(30-60) кВт и частотой f=(80-300) кГц и установку номинальной мощностью N=(10-40) кВт и частотой f=(300-500) кГц, а заготовки диаметром от менее 2,39 до 1,84 мм нагревают посредством одной установки номинальной мощностью N=(10-40) кВт и частотой f=(300-500) кГц.

Кроме этого, проволока имеет максимальное содержание по массе %: алюминий 5,50-6,76, ванадий 3,50-4,40, железо ≤0,22, углерод ≤0,05, кислород 0,14-0,18, азот ≤0,03, водород ≤0,015 и титан - остальное, проволока имеет допуск на диаметр -0,05/+0,01 мм, проволока имеет остаточное напряжение, определенное по отклонению от прямолинейности, на образцах, отобранных в начале и конце проволоки, и составляющее не более 1,0 мм на 1 м проволоки, после ее изгиба по радиусу 150 мм.

Повышение прочности и пластичности титановой проволоки из (α+β)-титанового сплава, это свойства титанового сплава, которые необходимо получить в процессе изготовления проволоки, чтобы иметь возможность изготовить провод, из одной заготовки, одним куском без сварных соединений. Для сплавов титана характерно значительное увеличение сопротивления пластической деформации и потеря пластичности на начальных стадиях деформирования. Прочность и пластичность титановой проволоки из (α+β)-титанового сплава, в большей степени определяется температурой нагрева заготовки и скоростью пластической деформации. Особенно это проявляется при деформации α+β-титановых сплавов, имеющих повышенное содержание легирующих элементов, что способствует дополнительному упрочнению материала. Повышенное содержание алюминия в титане, особенно при значениях более 5,5%, увеличивает прочностные характеристики и снижает пластичность в условиях температур ниже 450°С. Увеличение температуры нагрева заготовки свыше 850°С, также приводит к снижению прочности поволоки после деформации, что не позволяет сократить число проходов, при получении проволоки необходимого диаметра. В данном способе предлагается проводить нагрев заготовки индукционным способом. При индукционном нагреве проволоки из титанового сплава имеются трудности формирования равномерного температурного поля по глубине заготовки. Это обусловлено особенностями протекания высокочастотного тока по проводнику, низкой теплопроводностью титана, высоким уровнем тепловых потерь. Из-за скин-эффекта при индукционном нагреве тепловые источники распределены по сечению заготовки неравномерно: максимальное тепловыделение происходит на поверхности, с увеличением расстояния от поверхности интенсивность источников теплоты падает. Соответственно поверхностные слои имеют более высокую температуру, чем середина, причем эта разность температур тем больше, чем больше мощность, на которой осуществляется нагрев, и чем выше частота тока. По мере разогрева заготовки происходит рост тепловых потерь в окружающую среду. Расширение металла и фазовые (структурные) превращения распространяются с поверхности внутрь нагреваемой заготовки в течение определенного времени. Со стороны наружных, расширяющихся слоев, внутренние, непрогретые слои, испытывают напряжения растяжения, а наружные со стороны внутренних - напряжения сжатия. Чтобы снизить полный цикл производства проволоки необходимо сократить число проходов, что приводит к увеличению степени деформации. Увеличение степени деформации до 50% за один проход возможно при быстром нагреве заготовки и равномерном распределения температуры по сечению, при нагреве заготовки до температур (450-850)°С. Нагрев предлагается производить одним или двумя, или тремя индукторами. Важным здесь является фактор распределения температурного поля по сечению провода. При высокой скорости деформации однородность температурного поля по сечению проволоки должна бать максимально равномерной.

Со временем, после прохождения заготовки индукторов, происходит ее охлаждение. При быстром охлаждения поверхности в глубине заготовки образуется зона, имеющая более высокую температуру, чем поверхность. Это явление сильно проявляется у титановых сплавов из-за низкой теплопроводности и высокого уровня тепловых потерь. Охлаждаемые наружные слои, испытывают напряжения растяжения, а внутренние со стороны наружных - напряжения сжатия. Такое изменение напряжений может приводить не только к упругим, но и пластическим деформациям, что может привести к появлению микротрещин в поверхностном слое.

При индукционном нагреве одной установкой номинальной мощностью N=(50-80) кВт и частотой f=(40-80) кГц, разность температур внутренних и внешних слоев металла приводит к локальным изменениям в структуре титана, а также к возникновению остаточных напряжений и образованию микротрещин на поверхности на начальных стадиях деформации, в дальнейшем с уменьшением диаметра, приводит к порыву проволоки. Чтобы избежать такого явления нагрев проводят более длительное время для выравнивания температурного поля по сечению заготовки. Это приводит к значительному снижению скорости деформации. Использование трех индукторов нагрева, на максимальных диаметрах заготовки, имеющих различные мощности и частоты, позволяют снизить градиент температур по сечению заготовки. При индукционном нагреве проволоки из титанового сплава, тепло поверхностного слоя идет на нагрев внутренних слоев. Дополнительный нагрев поверхностного слоя при N=(10-40) кВт и частотой f=(300-500) кГц, позволяет поддерживать температуру тонкого поверхностного слоя на заданном уровне, образование мельчайших микротрещин, которые выходят на поверхность не происходит. Итак, тепловая энергия поверхностного слоя, полученная на индукционных установках, имеющих меньшую частоту переменного магнитного поля, и ушедшая на разогрев внутренних слоев, компенсируется дополнительным нагревом поверхностного слоя установками индукционного нагрева имеющих большую частоту.

Во время деформации проволоки происходит захолаживание ее поверхностных слоев, особенно в зонах контакта поверхности проволоки с поверхностями волок или роликов, имеющих значительно более низкую температуру. Охлаждение поверхностных слоев проволоки затрудняет обеспечение равномерной деформации, как по сечению проволоки, так и по длине. Неравномерная деформация проволоки приведет к растрескиванию поверхностных слоев проволоки. Экспериментально было установлено, что в предлагаемом способе, при нагреве заготовки индукционным способом, для обеспечения более равномерного температурное поля по объему заготовки, нагрев необходимо производить одним или двумя, или тремя индукторами нагрева в зависимости от диаметра заготовки. Предлагаемый способ нагрева заготовки позволяет производить деформацию заготовки при температуре (450-850)°С.

Контроль температуры при нагреве заготовки проводится пирометрами на каждом индукторе с точностью измерения температуры 0,1°С.

Реализация способа.

Реализация способа проводилась в три этапа. На первом этапе изготавливались заготовки для прокатки или волочения, на втором этапе проводилось изготовление проволоки волочением или прокаткой, на третьем этапе проводилось исследование образцов проволоки. Ниже представлена часть вариантов реализации предлагаемого способа изготовления проволоки из (α+β)-титанового сплава для аддитивной технологии с индукционным нагревом. Все заготовки были изготовлены из одного слитка.

Этап изготовление заготовки.

Методом тройного вакуумного дугового переплава получали слиток из титанового сплава ВТ6 диаметром 450 мм; далее обтачивали до 420 мм; нагревали до температуры 850°С в газовой печи и ковали на диаметр 115 мм. Полученную заготовку обтачивали для удаления альфированного слоя, затем нагревали до температуры 900°С и проводили горячую прокатку в бухту на диаметр 8,0 мм. Далее проводили отжиг на воздухе при температуре 700°С в течении 2-х часов с охлаждением на воздухе.

Этап проведение исследований.

Проводились следующие виды исследования поволоки. Определялись механические свойства, исследовалась структура сплава. Исследования механических свойств проводились на проволоке, вырезанной из конца бухты, или из конца проволоки в месте обрыва. Полученная проволока подвергалась растяжению на разрывной машине INSTRON 5969. Длина образца проволоки для растяжения составляла 600 мм. Скорость растяжения проволоки составляла 10 мм/мин. Основные механические характеристики проволоки представлены в табл. 2. Остаточное напряжение определялось на образцах, отобранных в начале и конце проволоки. Образец длиной 950 мм изгибался по радиусу 150 мм, после этого измерялась прямолинейность проволоки в соответствии с ГОСТ 26877-2008. Исследование структуры (α+β)-титанового сплава проводили на образцах проволоки полученных после проведения всего цикла получения готового провода и пригодного для аддитивной технологии. На фиг. 1 представлена характерная структура сплава ВТ6 полученная на проволоке, изготовленной на оптимальных режимах (Пример 1.), на фиг. 2 представлена структура сплава ВТ6 полученная на проволоке, которая порвалась (Пример 3.). Изображение получено на растровом электронном микроскопе модели MIRA3 TESCAN, напряжение 15 кВ, увеличение 5kx., α - фаза титанового сплава темные области, β-фаза - светлые области. Результаты исследований представлены в табл. 2

Этап изготовления проволоки.

Пример 1. Деформацию заготовки с диаметра 7,5 мм до диаметра 1,84 мм проводили за 5 проходов. Нагрев заготовки проводился до температуры 650°С. Деформацию проводили волочением, нагрев заготовки проводили одним или двумя, или тремя индукторами, на режимах, которые не выходили за предельные значения (табл. 1). Нагрев заготовок диаметром от 7,5 до 4,16 мм проводили тремя индукторами с номинальной мощностью N₁=60 кВт и частотой f₁=66 кГц, с номинальной мощностью N₂=45 кВт и частотой f₂=100 кГц, номинальной мощностью N₃=35 кВт и частотой f₃=440 кГц. Нагрев заготовок диаметром от менее 4,16 мм до 2,39 мм проводили двумя индукторами с номинальной мощность N₂=45 кВт и частотой f₂=100 кГц, с номинальной мощностью N₃=35 кВт и частотой f₃=440 кГц. Нагрев заготовок диаметром от менее 2,39 мм до 1,84 мм проводили на одной установке с номинальной мощностью N₃=35 кВт и частотой f₃=440 кГц для заготовок. Скорость деформации (V) заготовки выбирали на каждом проходе, в зависимости от диаметра (d) заготовки:

V=40 м/мин для диаметра d=(от 7,5 до 5,56) мм,

V=50 м/мин для диаметра d=(от менее 5,56 до 4,16) мм,

V=55 м/мин для диаметра d=(от менее 4,16 до 3,14) мм,

V=60 м/мин для диаметра d=(от менее 3,14 до 2,39) мм,

V=70 м/мин для диаметра d=(от менее 2,39 до 1,84) мм,

Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 2. Деформация заготовки на диаметре 3,14 мм проводилась при температуре нагрева заготовки 430°С, что ниже оптимальной на 20°С. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки на начальной стадии прохода. Концы проволоки были сварены, температура нагрева заготовки была повышена в область оптимальных температур до 470°С. В дальнейшем при проходах при данной температуре обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 3. Деформация заготовки на диаметр 2,39 мм проводилась при температуре нагрева заготовки 865°С, что выше оптимальной на 15°С. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки на начальной стадии прохода. Концы проволоки были сварены, температура нагрева заготовки была снижена в область оптимальных температур до 830°С. В дальнейшем при проходах при данной температуре обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 4. Деформация проволоки на диаметре 5,56 мм. проводилась при мощности индукционного нагревателя N₁=45 кВт, что меньше оптимальной на 5 кВт. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в середине прохода, концы проволоки были сварены. Мощность N₁ была увеличена до оптимальных значений. N₁=55 кВт В дальнейшем при проходах при данных параметрах мощности N₁ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 5. Деформация проволоки на диаметре 5,56 мм проводилась при мощности индукционного нагревателя N₁=85 кВт, что выше оптимальной на 5 кВт. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в начале прохода, концы проволоки были сварены. Мощность N₁ была уменьшена до оптимальных значений. N₁=75 кВт. В дальнейшем при проходах при данных параметрах мощности N₁ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 6. Деформация проволоки на диаметр 5,56 мм проводилась на частоте индукционного нагревателя f₁=90 кГц, что выше оптимальной на 10 кГц Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в вначале прохода, концы проволоки были сварены. Частота индукционного тока f₁ была уменьшена до оптимальных значений f₁=75 кГц. В дальнейшем при проходах при данных параметрах частоты тока f₁ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 7. Деформация проволоки на диаметр 5,56 мм проводилась на частоте индукционного нагревателя f₁=30 кГц, что ниже оптимальной на 10 кГц Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в вначале прохода, концы проволоки были сварены. Частота индукционного тока f₁ была увеличена до оптимальных значений f₁=45 кГц. В дальнейшем при проходах при данных параметрах частоты тока f₁ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 8. Деформация проволоки на диаметре 4,16 мм проводилась при мощности индукционного нагревателя N₂=25 кВт, что меньше оптимальной на 5 кВт. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в середине прохода, концы проволоки были сварены. Мощность N₂ была увеличена до оптимальных значений. N₂=35 кВт В дальнейшем при проходах при данных параметрах мощности N₂ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 9. Деформация проволоки на диаметре 4,16 мм проводилась при мощности индукционного нагревателя N₂=65 кВт, что выше оптимальной на 5 кВт. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в начале прохода, концы проволоки были сварены. Мощность N₂ была уменьшена до оптимальных значений. N₂=55 кВт В дальнейшем при проходах при данных параметрах мощности N₂ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 10. Деформация проволоки на диаметр 4,16 мм проводилась на частоте индукционного нагревателя f₂=70 кГц, что ниже оптимальной на 10 кГц. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в вначале прохода, концы проволоки были сварены. Частота индукционного тока f₂ была увеличена до оптимальных значений f₂=85 кГц. В дальнейшем при проходах при данных параметрах частоты тока f₂ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 11. Деформация проволоки на диаметр 4,16 мм проводилась на частоте индукционного нагревателя f₂=310 кГц, что выше оптимальной на 10 кГц Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в вначале прохода, концы проволоки были сварены. Частота индукционного тока f₂ была уменьшена до оптимальных значений f₂=290 кГц. В дальнейшем при проходах при данных параметрах частоты тока f₂ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 12. Деформация проволоки на диаметре 2,39 мм проводилась при мощности индукционного нагревателя N₃=8 кВт, что меньше оптимальной на 2 кВт. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в середине прохода, концы проволоки были сварены. Мощность N₃ была увеличена до оптимальных значений. N₃=12 кВт. В дальнейшем при проходах при данных параметрах мощности N₃ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 13. Деформация проволоки на диаметре 2,39 мм проводилась при мощности индукционного нагревателя N₃=45 кВт, что выше оптимальной на 5 кВт. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в начале прохода, концы проволоки были сварены. Мощность N₃ была уменьшена до оптимальных значений. N₃=35 кВт. В дальнейшем при проходах при данных параметрах мощности N₃ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 14. Деформация проволоки на диаметр 2,39 мм проводилась на частоте индукционного нагревателя f₃=510 кГц, что выше оптимальной на 10 кГц Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в вначале прохода, концы проволоки были сварены. Частота индукционного тока f₃ была уменьшена до оптимальных значений f₃=490 кГц. В дальнейшем при проходах при данных параметрах частоты тока f₃ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Пример 15. Деформация проволоки на диаметр 2,39 мм проводилась на частоте индукционного нагревателя f₃=290 кГц, что ниже оптимальной на 10 кГц. Остальные параметры процесса изготовления проволоки были оптимальными, как в примере 1. Произошел обрыв проволоки в вначале прохода, концы проволоки были сварены. Частота индукционного тока f₃ была увеличена до оптимальных значений f₃=310 кВт. В дальнейшем при проходах при данных параметрах частоты тока f₃ обрывов проволоки не было. Результаты испытаний проволоки представлены в (табл. 2).

Представленные в таблице 2 данные показывают, что предлагаемый способ изготовления проволоки из (α+β)-титанового сплава для аддитивной технологии с индукционным нагревом с использованием одной или двух или трех установок с номинальной мощностью N=(50-80) кВт и частотой f=(40-80) кГц, и/или номинальной мощностью N=(30-60) кВт и частотой f=(80-300) кГц, и/или номинальной мощностью N=(10-40) кВт и частотой f=(300-500) кГц, при этом деформацию заготовки проводят при температуре Т_з=(450-850)°С позволяет получить проволоку, имеющую повышенные прочностные и пластические свойства, с однородной, мелкозернистой структурой, необходимой длины одним куском без сварных соединений.

Таким образом, предлагаемый способ получения проволоки из (α+β)-титанового сплава позволяет произвести проволоку без сваривания отдельных кусков, обладающую стабильно высоким уровнем прочности, пластичности и однородности структуры по всей длине, что является одним из главных условий для проволоки, используемой в аддитивных технологиях.

Изобретение относится к области обработки титановых сплавов давлением. Способ обеспечивает снижение продолжительности полного цикла производства проволоки, возможность получения проволоки единым куском без сварных соединений, повышение прочности и пластичности титановой проволоки из (α+β)-титанового сплава, получение однородной, мелкозернистой структуры сплава, снижение анизотропии механических свойств по длине и сечению проволоки. Обеспечивается за счет того, что осуществляют нагрев и деформацию заготовки путем волочения или прокатки в несколько проходов, согласно изобретению деформацию заготовки проводят при температуре Т_з=(450-850)°С, а нагрев заготовок до этой температуры производят индукционным методом посредством одной, двух или трех установок индукционного нагрева с регламентированными номинальной мощностью и частотой. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.

1. Способ изготовления проволоки из (α+β)-титановых сплавов для аддитивных технологий, включающий нагрев заготовки и деформацию заготовки путем волочения или прокатки в несколько проходов, отличающийся тем, что деформацию заготовки проводят при температуре Т_з=(450-850)°С, а нагрев заготовок до этой температуры производят индукционным методом посредством одной, двух или трех установок индукционного нагрева, при этом заготовки диаметром от 7,5 до 4,16 мм нагревают посредством трех установок, включающих установку номинальной мощностью N=(50-80) кВт и частотой f=(40-80) кГц, установку номинальной мощностью N=(30-60) кВт и частотой f=(80-300) кГц и установку номинальной мощностью N=(10-40) кВт и частотой f=(300-500) кГц, заготовки диаметром от менее 4,16 до 2,39 мм нагревают посредством двух установок, включающих установку номинальной мощностью N=(30-60) кВт и частотой f=(80-300) кГц и установку номинальной мощностью N=(10-40) кВт и частотой f=(300-500) кГц, а заготовки диаметром от менее 2,39 до 1,84 мм нагревают посредством одной установки номинальной мощностью N=(10-40) кВт и частотой f=(300-500) кГц.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что изготавливают проволоку из титанового сплава, содержащего, мас. %: алюминий 5,50-6,76, ванадий 3,50-4,40, железо ≤0,22, углерод ≤0,05, кислород 0,14-0,18, азот ≤0,03, водород ≤0,015, титан - остальное.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что проволока имеет допуск на диаметр -0,05/+0,01 мм.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что проволока имеет остаточное напряжение, определенное по отклонению от прямолинейности, на образцах, отобранных в начале и конце проволоки, и составляющее не более 1,0 мм на 1 м проволоки, после ее изгиба по радиусу 150 мм.