СИСТЕМА ДЛЯ ДЕСУЛЬФУРИЗАЦИИ, ДЕНИТРИФИКАЦИИ И УДАЛЕНИЯ АММИАКА Российский патент 2021 года по МПК B01D53/60 B01D53/81 B01D53/58 B01D53/02 B01D53/76 B01D53/96 

[0001] Настоящая заявка испрашивает приоритет китайской патентной заявки № 201810306592.8, озаглавленной «DESULFURIZATION, DENITRIFICATION AND AMMONIA-REMOVAL SYSTEM», поданной в Государственное ведомство Китая по интеллектуальной собственности 08 апреля 2018 года, которая включена в настоящую заявку во всей полноте посредством ссылки.

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

[0002] Настоящее изобретение относится к устройству очистки дымового газа, использующему активированный уголь, которое относится к устройствам для очистки дымового газа с использованием активированного угля и подходит для очистки загрязнения воздуха и, в частности, к системе десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака для очистки дымового газа процессов агломерации, и относится к области охраны окружающей среды.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

[0003] Для промышленного дымового газа, в особенности дымового газа агломерационной машины в металлургической промышленности, идеальным является использование устройства десульфуризации и денитрификации, включающего в себя адсорбционную колонну с активированным углем и десорбционную колонну, а также соответствующего способа. В устройстве десульфуризации и денитрификации, включающем адсорбционную колонну с активированным углем и десорбционную колонну (или регенерационную колонну), адсорбционная колонна с активированным углем используется для адсорбции загрязняющих веществ, содержащих оксиды серы, оксиды азота и диоксины, из дымового газа агломерации или отходящего газа (особенно дымового газа агломерационной машины в металлургической промышленности), в то время как десорбционная колонна используется для термической регенерации активированного угля.

[0004] Десульфуризация с активированным углем имеет преимущества высокой степени десульфуризации при одновременном осуществлении денитрификации, удаления диоксинов и пыли, а также отсутствии сточных вод и остатка, что является весьма перспективным способом очистки дымового газа. Активированный уголь может быть регенерирован при высоких температурах. При температуре выше 350°C загрязняющие вещества, такие как оксиды серы, оксиды азота и диоксины, адсорбированные активированным углем, быстро десорбируются или разлагаются (диоксиды серы десорбируются, оксиды азота и диоксины разлагаются). Кроме того, при увеличении температуры скорость регенерации активированного угля еще больше возрастает, и время регенерации сокращается. Предпочтительно температура регенерации активированного угля в десорбционной колонне должна составлять приблизительно 430°С. Следовательно, идеальная температура десорбции (или температура регенерации) находится, например, в диапазоне от 390°С до 450°С, более предпочтительно от 400°С до 440°С.

[0005] Функция десорбционной колонны заключается в высвобождении SO₂, адсорбированного активированным углем. Находясь при температуре выше 400°C в течение определенного времени, диоксины могут разлагаться более чем на 80%. Активированный уголь может быть повторно использован после охлаждения и просеивания. Высвобожденный SO₂ может быть использован для производства серной кислоты и т. п. Десорбированный активированный уголь подается в адсорбционную колонну с помощью конвейерного устройства для повторного использования для адсорбции SO₂ и NO_x.

[0006] NO_x и аммиак подвергаются реакциям SCR и SNCR в адсорбционной колонне и десорбционной колонне для удаления NO_x. Пыль адсорбируется активированным углем при прохождении через адсорбционную колонну и просеивается вибрационным ситом в нижней части десорбционной колонны, и порошок активированного угля под ситом направляется в зольный бункер.

[0007] В традиционной технологии аммиак непосредственно вводится во впуск для дымового газа в соответствии с процессом очистки дымового газа с использованием активированного угля. Для увеличения степени денитрирования количество аммиака, вводимого во впуск для дымового газа, обычно увеличивают, но при этом улетучивание аммиака на выходе становится более серьезным.

[0008] В дополнение к этому, пыль адсорбируется активированным углем при прохождении через адсорбционную колонну и просеивается через вибрационное сито в нижней части десорбционной колонны, порошок активированного угля под ситом направляется в зольный бункер, и оставшийся на сите активированный уголь считается пригодным для рециркуляции. В настоящее время, обычно используемым ситом является сито с квадратными отверстиями, и длина стороны каждого квадратного отверстия определяется в соответствии с требованиями к просеиванию и обычно составляет примерно 1,2 мм. Однако по существу таблетированный активированный уголь с размером 9 мм × 1 мм будет считаться пригодным, если его просеять через это сито. Активированный уголь в форме таблеток имеет низкую стойкость к истиранию и прочность на сжатие, и легко фрагментируется после попадания в систему очистки дымового газа. С одной стороны, сопротивление в системе очистки дымового газа увеличивается из-за большего количества порошка в слое активированного угля, что повышает эксплуатационные расходы системы; и с другой стороны, возрастает риск высокотемпературного сгорания активированного угля. Кроме того, пыль в выпускаемом дымовом газе в основном включает некоторое количество мелких частиц, содержащихся в исходном дымовом газе, и вновь увлеченный порошок активированного угля при прохождении дымового газа через слой активированного угля, и большое количество порошка слоя активированного угля будет увеличивать пыль на выпуске для дымового газа, воздействуя на окружающую среду и вызывая загрязнение воздуха.

[0009] В дополнение к этому, разгрузочное устройство активированного угля в традиционной технологии включает в себя круговое роликовое подающее устройство и подающий поворотный клапан, как показано на фиг.10.

[0010] Прежде всего, для кругового роликового подающего устройства во время его работы активированный уголь перемещается вниз под управлением кругового роликового подающего устройства под действием силы тяжести. Различная скорость вращения кругового роликового подающего устройства определяет скорость перемещения активированного угля. Активированный уголь, выгружаемый из кругового роликового подающего устройства, поступает в подающий поворотный клапан для выпуска и далее поступает в транспортировочное устройство для рециркуляции. Основная функция подающего поворотного клапана заключается в том, чтобы поддерживать герметичность адсорбционной колонны при выгрузке, чтобы вредный газ из адсорбционной колонны не улетучивался в воздух.

[0011] Поскольку дымовой газ содержит определенное количество водяного пара и пыли, небольшое количество активированного угля будет слипаться во время процесса адсорбции, блокируя выпускной патрубок, как показано на фиг.11. Если выпускной патрубок в значительной степени заблокирован, активированный уголь не сможет двигаться непрерывно, что приведет к адсорбционному насыщению активированного угля и потере очищающего эффекта, и из-за аккумуляции тепла активированным углем температура слоя активированного угля станет высокой, что создаст высокую потенциальную угрозу безопасности. В настоящее время способ очистки заключается в ручном удалении блока после отключения системы. Кроме того, в ходе производственного процесса в круговом роликовом подающем устройстве часто возникают неполадки, например, просачивание материалов при изменении давления дымового газа и невозможность регулирования материалов во время остановки. Кроме того, количество круговых роликовых подающих устройств велико (всякий раз, когда одно из них выходит из строя, большое устройство в целом должно быть остановлено), стоимость высока, и техническое обслуживание и ремонт затруднены, что накладывает определенные ограничения на развитие технологии с использованием активированного угля.

[0012] Во-вторых, для подающего поворотного клапана в традиционной технологии проблемы заключаются в следующем. При транспортировке хрупких частиц, таких как активированный уголь для десульфуризации и денитрификации, поворотный клапан используется для обеспечения воздухонепроницаемости корпуса колонны, с одной стороны, и для неразрушающего перемещения материалов, - с другой. Однако, если транспортируемая среда будет срезана из-за вращения лопасти поворотного клапана во время процесса транспортировки, как показано на фиг.10, это увеличит эксплуатационные расходы системы. Кроме того, явление среза приведет к износу корпуса клапана, ухудшению воздухонепроницаемости и сокращению срока службы. В частности, в случае, когда загрузочное отверстие заполнено материалами, срезающий эффект лопасти и корпуса клапана на транспортируемую среду становится более очевидным при вращении сердечника клапана. Для большой адсорбционной колонны, которая обычно имеет высоту примерно 20 м, если круговое роликовое подающее устройство или поворотный клапан выйдут из строя в процессе производства, это вызовет огромные потери при непрерывной работе способа; поскольку адсорбционная колонна заполнена тоннами активированного угля, ручное удаление и техническое обслуживание или переустановка очень затруднены, и негативное воздействие и потери, вызванные отключением, будет сложно себе представить.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

[0013] С целью исключения чрезмерного улетучивания аммиака, в соответствии с настоящим изобретением, адсорбционная колонна делится на две функциональные области: адсорбционную камеру, выполняющая такие функции, как десульфуризация, денитрификация и удаление пыли, и камеру удаления аммиака, которая заполнена свежим активированным углем или кислотным активированным углем для достижения улавливания аммиака в дымовом газе, проходящем через адсорбционной реакционный слой, что эффективно предотвращает улетучивание аммиака на выходе.

[0014] В соответствии с первым вариантом осуществления, предусмотренным настоящим изобретением, предлагается система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака.

[0015] Система включает в себя адсорбционную колонну, десорбционную колонну, распределитель, первый конвейер активированного угля и второй конвейер активированного угля. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны. Адсорбционная камера и камера удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны. Адсорбционная камера и камера удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне в вертикальном направлении. Адсорбционная камера расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны и впускным патрубком распределителя. Второй конвейер активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны и впускным патрубком адсорбционной камеры. Выпускной патрубок распределителя соединен с впускным патрубком камеры удаления аммиака и впускным патрубком десорбционной колонны.

[0016] Предпочтительно, дымовой газ подается ниже по потоку от впуска А для дымового газа. Дымовой газ ниже по потоку от впуска А для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть дымового газа и нижнюю часть дымового газа. Устройство для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части дымового газа.

[0017] В соответствии с настоящим изобретением, пористая пластина предусмотрена между адсорбционной камерой и камерой удаления аммиака. Адсорбционная камера отделена от камеры удаления аммиака пористой пластиной.

[0018] Предпочтительно, вибрационное сито предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны. Передняя секция второго конвейера активированного угля соединена с выпускным патрубком вибрационного сита.

[0019] Предпочтительно, толщина адсорбционной камеры в 1-10 раз превышает толщину камеры удаления аммиака, предпочтительно в 2-8 раз и более предпочтительно в 3-5 раз.

[0020] Предпочтительно, распределитель предусмотрен с ситовым устройством, выпуском для крупных частиц активированного угля и выпуском для мелких частиц активированного угля. Выпуск для крупных частиц активированного угля расположен над ситовым устройством. Выпуск для мелких частиц активированного угля расположен под ситовым устройством. Выпуск для крупных частиц активированного угля соединен с впускным патрубком камеры удаления аммиака. Выпуск для мелких частиц активированного угля соединен с впускным патрубком десорбционной колонны. Предпочтительно ситовое устройство, предусмотренное в распределителе, оснащено ситом, имеющим прямоугольные ячейки, длина каждой прямоугольной ячейки L≥3D и ширина каждой прямоугольной ячейки a=от 0,65h до 0,95h (предпочтительно, от 0,7h до 0,9h, более предпочтительно от 0,73h до 0,85h), где D - диаметр кругового сечения цилиндра активированного угля, удерживаемого на сите, и h - минимальная длина цилиндров гранулированного активированного угля, удерживаемых на сите.

[0021] В частности, для преодоления технических проблем, встречающихся в существующих устройствах десульфуризации и денитрификации, минимальная длина h цилиндра активированного угля обычно должна составлять от 1,5 мм до 7 мм. Например, h=2 мм, 4 мм или 6 мм.

[0022] D (или ɸ) зависит от конкретных требований устройства для десульфуризации и денитрификации. Как правило, D (или ɸ)= 4,5-9,5 мм, предпочтительно 5-9 мм, более предпочтительно 5,5-8,5 мм, еще более предпочтительно 6-8 мм, например, 6,5 мм, 7 мм или 7,5 мм.

[0023] В соответствии со вторым вариантом осуществления, предусмотренным настоящим изобретением, предлагается система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака.

[0024] Система включает в себя адсорбционную колонну, десорбционную колонну, первый конвейер активированного угля и второй конвейер активированного угля, и бункер для хранения. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны. Адсорбционная камера и камера удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны. Адсорбционная камера и камера удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне в вертикальном направлении. Адсорбционная камера расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны и впускным патрубком десорбционной колонны. Второй конвейер активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны и впускным патрубком адсорбционной камеры.

[0025] Система также включает в себя систему извлечения SO₂, трубопровод для транспортировки обогащенного серой газа и трубопровод для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂. Один конец трубопровода для транспортировки обогащенного серой газа соединен с десорбционной колонной. Другой конец трубопровода для транспортировки обогащенного серой газа соединен с впуском для газа системы извлечения SO₂. Один конец трубопровода для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с выпуском для газа системы извлечения SO₂. Другой конец трубопровода для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с впуском для газа бункера для хранения. Выпуск для газа бункера для хранения соединен с выпуском В для дымового газа.

[0026] Необязательно хвостовая часть второго конвейера активированного угля также соединена с впускным патрубком бункера для хранения, и выпускной патрубок бункера для хранения соединен с впускным патрубком камеры удаления аммиака.

[0027] Предпочтительно, дымовой газ подается ниже по потоку от впуска А для дымового газа. Дымовой газ ниже по потоку от впуска А для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть дымового газа и нижнюю часть дымового газа. Устройство для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части дымового газа.

[0028] В соответствии с настоящим изобретением, пористая пластина предусмотрена между адсорбционной камерой и камерой удаления аммиака. Адсорбционная камера отделена от камеры удаления аммиака пористой пластиной.

[0029] Предпочтительно, вибрационное сито предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны. Передняя секция второго конвейера активированного угля соединена с выпускным патрубком вибрационного сита.

[0030] Предпочтительно, толщина адсорбционной камеры в 1-10 раз превышает толщину камеры удаления аммиака, предпочтительно в 2-8 раз и более предпочтительно в 3-5 раз.

[0031] В соответствии с третьим вариантом осуществления, предусмотренным настоящим изобретением, предлагается система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака.

[0032] Система включает в себя адсорбционную колонну, десорбционную колонну, первый конвейер активированного угля и второй конвейер активированного угля, и бункер для хранения. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны. Адсорбционная камера и камера удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны. Адсорбционная камера и камера удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне в вертикальном направлении. Адсорбционная камера расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны и впускным патрубком десорбционной колонны. Второй конвейер активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны и впускным патрубком адсорбционной камеры.

[0033] Система также включает в себя ответвление для неочищенного дымового газа и возвратный трубопровод для транспортировки неочищенного дымового газа. Один конец ответвления для неочищенного дымового газа соединен с передней секцией впуска А для дымового газа. Другой конец ответвления для неочищенного дымового газа соединен с впуском для газа бункера для хранения. Выпуск для газа бункера для хранения соединен с задней секцией впуска А для дымового газа через возвратный трубопровод для транспортировки неочищенного дымового газа.

[0034] Необязательно хвостовая часть второго конвейера активированного угля также соединена с впускным патрубком бункера для хранения, и выпускной патрубок бункера для хранения соединен с впускным патрубком камеры удаления аммиака.

[0035] Предпочтительно, дымовой газ подается ниже по потоку от впуска А для дымового газа. Дымовой газ ниже по потоку от впуска А для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть дымового газа и нижнюю часть дымового газа. Устройство для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части дымового газа.

[0036] Предпочтительно, устройство для продувки газообразного аммиака расположено ниже по ходу дымового газа у места соединения ответвления для неочищенного дымового газа и впуска А для дымового газа.

[0037] В соответствии с настоящим изобретением, пористая пластина предусмотрена между адсорбционной камерой и камерой удаления аммиака. Адсорбционная камера отделена от камеры удаления аммиака пористой пластиной.

[0038] Предпочтительно, вибрационное сито предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны. Передняя секция второго конвейера активированного угля соединена с выпускным патрубком вибрационного сита.

[0039] Предпочтительно, толщина адсорбционной камеры в 1-10 раз превышает толщину камеры удаления аммиака, предпочтительно в 2-8 раз и более предпочтительно в 3-5 раз.

[0040] В настоящем изобретении, в соответствии с первым вариантом осуществления, активированный уголь, который абсорбировал дымовой газ, в нижней части адсорбционной колонны используется в качестве слоя активированного угля в камере для удаления аммиака. Входящий дымовой газ адсорбционной колонны делится на два слоя: верхний слой и нижний слой. Газообразный аммиак вводится в верхний слой для достижения десульфуризации и денитрификации дымового газа. Активированный уголь в верхнем слое в адсорбционной колонне перемещается вниз к нижнему слою адсорбционной колонны под действием силы тяжести. Газ в нижнем слое дымового газа в основном представляет собой кислый газ, и активированный уголь поглощает кислые газы, такие как SO₂, для достижения подкисления в нижнем слое адсорбционной колонны. После отведения из адсорбционной колонны активированный уголь направляется в распределитель с помощью конвейера, часть активированного угля в распределителе поступает в слой удаления аммиака, и часть активированного угля регенерируется в десорбционной колонне. Предпочтительно, распределитель имеет функцию распределения частиц по размерам, благодаря которой крупные частицы активированного угля поступают в слой удаления аммиака, а мелкие частицы активированного угля и пыль поступают в десорбционную колонну.

[0041] В настоящем изобретении, в соответствии со вторым вариантом осуществления, подкисление сырья (т. е. свежего активированного угля/регенерированного активированного угля) достигается за счет использования подкисляющего хвостового газа. Подкисляющий хвостовой газ содержит определенное количество газообразного SO₂ (его концентрация регулируется в соответствии с требованиями, обычно от 200 мг/н.м³ до 600 мг/н.м³). Этот хвостовой газ направляется в бункер со свежим активированным углем или в бункер с регенерированным активированным углем для достижения подкисления активированного угля, затем хвостовой газ возвращается в выпускной патрубок адсорбционной колонны, и подкисленный активированный уголь поступает в камеру удаления аммиака. Данный способ одновременно обеспечивает очистку и повторное использование ресурсов подкисляющего хвостового газа.

[0042] В настоящем изобретении, в соответствии с третьим вариантом осуществления, подкисление сырья (т. е. свежего активированного угля/регенерированного активированного угля) достигается за счет использования кислотных веществ в неочищенном дымовом газе. Неочищенный дымовой газ содержит некоторое количество кислого газа. Часть дымового газа перед введением аммиака направляется в бункер со свежим активированным углем или в бункер с регенерированным активированным углем для достижения подкисления активированного угля, затем дымовой газ возвращается во впускной патрубок адсорбционной колонны, и подкисленный активированный уголь поступает в камеру удаления аммиака.

[0043] В соответствии с настоящим изобретением, адсорбционная камера и камера удаления аммиака являются двумя камерами, и обе камеры представляют собой слои активированного угля. Активированный уголь в адсорбционной камере представляет собой свежий активированный уголь или регенерированный активированный уголь; и активированный уголь в камере удаления аммиака представляет собой активированный уголь, который адсорбировал неочищенный дымовой газ, или свежий активированный уголь или регенерированный активированный уголь, прошедший обработку хвостовым газом системы извлечения SO₂.

[0044] В соответствии с настоящим изобретением, выпускной патрубок адсорбционной колонны включает в себя выпускной патрубок адсорбционной камеры и выпускной патрубок камеры удаления аммиака. Выпускной патрубок адсорбционной камеры и выпускной патрубок камеры удаления аммиака могут быть соответственно соединены с первым конвейером активированного угля. В качестве альтернативы, после того как выпускной патрубок адсорбционной камеры и выпускной патрубок камеры для удаления аммиака объединяются, общий выпускной патрубок соединен с первым конвейером активированного угля.

[0045] В соответствии с настоящим изобретением, выражение «ниже по потоку от впуска А для дымового газа» относится к направлению, вдоль которого дымовой газ протекает, т.е. к направлению вниз по потоку от впуска для дымового газа.

[0046] В соответствии с настоящим изобретением, толщина адсорбционной камеры и толщина камеры удаления аммиака не имеют специальных требований и определяются в соответствии с фактическим производственным процессом. Как правило, толщина адсорбционной камеры в 1-10 раз превышает толщину камеры удаления аммиака, предпочтительно в 2-8 раз и более предпочтительно в 3-5 раз.

[0047] В соответствии с настоящим изобретением, если хвостовая часть второго конвейера активированного угля соединена со впускным патрубком бункера для хранения, - выпускной патрубок бункера для хранения соединен с впускным патрубком камеры удаления аммиака. Если хвостовая часть второго конвейера активированного угля соединена только со впускным патрубком адсорбционной камеры, - впускной патрубок бункера для хранения соединен с бункером свежего активированного угля. Выпускной патрубок бункера для хранения соединен с впускным патрубком камеры удаления аммиака.

[0048] В соответствии с настоящим изобретением, хвостовая часть второго конвейера активированного угля установлена в соответствии с направлением транспортировки активированного угля, и хвостовая часть второго конвейера с активированным углем представляет собой положение, в котором транспортировка активированного угля заканчивается на втором конвейере с активированным углем (положение с большим расстоянием транспортировки).

[0049] В настоящем изобретении, в соответствии с траекторией потока и направлением дымового газа, положение входа во впускной патрубок дымового газа представляет собой переднюю часть впускного патрубка дымового газа (положение, далекое от адсорбционной колонны), и положение, близкое к адсорбционной колонне, представляет собой заднюю часть впускного патрубка для дымового газа.

[0050] Во всех системах десульфуризации и денитрификации настоящего изобретения вибрационное сито, снабженное ситом, обычно расположено ниже выпускного патрубка в нижней части десорбционной колонны или расположено ниже по потоку от десорбционной колонны.

[0051] Для того, чтобы избежать удержания таблетированного активированного угля на сите, в настоящем изобретении предусмотрено сито с прямоугольными ячейками или полосчатыми ячейками. Сито может быть установлено на вибрационном сите для просеивания частиц активированного угля, которые соответствуют требованиям устройства для десульфуризации и денитрификации.

[0052] Таким образом, предпочтительно предусмотрено сито с прямоугольными ячейками или полосчатыми ячейками, длина каждой прямоугольной ячейки L≥3D и ширина каждой прямоугольной ячейки a=от 0,65h до 0,95h (предпочтительно, от 0,7h до 0,9h, более предпочтительно от 0,73h до 0,85h), где D - диаметр кругового сечения цилиндра активированного угля, удерживаемого на сите, и h - минимальная длина цилиндров гранулированного активированного угля, удерживаемых на сите.

[0053] В частности, для преодоления технических проблем, встречающихся в существующих устройствах десульфуризации и денитрификации, минимальная длина h цилиндра активированного угля обычно должна составлять от 1,5 мм до 7 мм. Например, h=2 мм, 4 мм или 6 мм.

[0054] D (или ɸ) зависит от конкретных требований устройства для десульфуризации и денитрификации. Как правило, D (или ɸ)= 4,5-9,5 мм, предпочтительно 5-9 мм, более предпочтительно 5,5-8,5 мм, еще более предпочтительно 6-8 мм, например, 6,5 мм, 7 мм или 7,5 мм.

[0055] Адсорбционная колонна обычно имеет по меньшей мере две камеры подачи активированного угля.

[0056] Предпочтительно, круговое роликовое подающее устройство или разгрузочный круговой ролик (G) предусмотрен в нижней части каждой камеры подачи активированного угля адсорбционной колонны. Что касается описанного здесь разгрузочного кругового ролика (G), может использоваться разгрузочный круговой ролик, применяемый в традиционной технологии. Однако, предпочтительно вместо кругового роликового подающего устройства или разгрузочного кругового ролика (G) может использоваться разгрузочное устройство (G) зубчато-колесного типа для активированного угля, которое включает в себя: переднюю перегородку и заднюю перегородку в нижней части камеры подачи активированного угля, и разгрузочный ролик зубчато-колесного типа для активированного угля, расположенный ниже выпускного отверстия, образованного передней перегородкой и задней перегородкой и двумя боковыми пластинами в нижней части камеры подачи активированного угля. Разгрузочный ролик зубчато-колесного типа для активированного угля включает в себя круговой ролик и множество лопастей, расположенных под одинаковыми углами или по существу под одинаковыми углами по окружности кругового ролика. В частности, разгрузочный ролик зубчато-колесного типа для активированного угля используется ниже выпускного отверстия, образованного передней перегородкой и задней перегородкой и двумя боковыми пластинами в нижней части камеры подачи активированного угля.

[0057] Если смотреть в поперечном сечении разгрузочного ролика зубчато-колесного типа для активированного угля, разгрузочный ролик зубчато-колесного типа для активированного угля имеет конфигурацию или форму зубчатого колеса.

[0058] Разгрузочное устройство зубчато-колесного типа для активированного угля в основном включает в себя переднюю перегородку и заднюю перегородку, и две боковые пластины выпускного отверстия активированного угля, лопасти и круговой ролик. Передняя перегородка и задняя перегородка установлены неподвижно, и между передней перегородкой и задней перегородкой остается выпускной канал для активированного угля, т.е. выпускное отверстие. Выпускное отверстие включает в себя переднюю перегородку, заднюю перегородку и две боковые пластины. Круговой ролик расположен у нижнего конца передней перегородки и у нижнего конца задней перегородки. Лопасти равномерно распределены и закреплены на круговом ролике. Круговой ролик вращается с помощью электродвигателя, и направление вращения идет от задней перегородки к передней перегородке. Внутренний угол или расстояние между соседними лопастями не должно быть слишком большим. Внутренний угол Ɵ между соседними лопастями, как правило, должен быть менее 64°, например, от 12° до 64°, предпочтительно от 15° до 60°, предпочтительно от 20° до 55°, более предпочтительно от 25° до 50°, и еще более предпочтительно от 30° до 45°. Между лопастью и нижним концом задней перегородки предусмотрен зазор или расстояние s. Значение s обычно составляет от 0,5 мм до 5 мм, предпочтительно от 0,7 мм до 3 мм, и предпочтительно от 1 мм до 2 мм.

[0059] Радиус внешней периферии разгрузочного ролика зубчато-колесного типа для активированного угля (или радиус вращения внешней периферии лопастей на круговом ролике) представлен r. Величина r равна радиусу поперечного сечения (круга) кругового ролика (106a) плюс ширина каждой лопасти.

[0060] Как правило, радиус поперечного сечения (круга) кругового ролика составляет от 30 мм до 120 мм, предпочтительно от 50 мм до 100 мм, и ширина каждой лопасти составляет от 40 мм до 130 мм, предпочтительно от 60 мм до 100 мм.

[0061] Расстояние между центром кругового ролика и нижним концом передней перегородки представляет собой h. h обычно больше, чем r + (от 12 до 30 мм), но меньше r/sin58°, что может гарантировать, что активированный уголь равномерно выгружается, и активированный уголь не соскальзывает сам по себе, когда круговой ролик не движется.

[0062] Как правило, в настоящем изобретении поперечное сечение выпускного отверстия разгрузочного устройства зубчато-колесного типа для активированного угля является квадратным или прямоугольным, и предпочтительно представляет собой прямоугольник, имеющий длину, превышающую ширину, т.е. прямоугольник с длиной больше ширины.

[0063] Предпочтительно, разгрузочный бункер или нижний бункер (H) адсорбционной колонны снабжен одним или более выпускным поворотным клапаном.

[0064] Что касается описанного здесь поворотного клапана, может использоваться поворотный клапан, применяемый в традиционной технологии. Однако предпочтительно использовать новый поворотный клапан, который включает в себя: верхний впускной патрубок, сердечник клапана, лопасти, корпус клапана, нижний выпускной патрубок, буферную зону в верхнем пространстве внутренней полости клапана, и пластину для выравнивания материала. Буферная зона примыкает к нижнему пространству впускного патрубка и находится в сообщении с нижним пространством, и длина поперечного сечения буферной зоны в горизонтальном направлении больше длины поперечного сечения впускного патрубка в горизонтальном направлении. Пластина для выравнивания материала расположена в буферной зоне, при этом верхний конец пластины для выравнивания материала закреплен в верхней части буферной зоны, и поперечное сечение пластины для выравнивания материала имеет V-образную форму в горизонтальном направлении.

[0065] Предпочтительно поперечное сечение верхнего впускного патрубка является прямоугольным, и поперечное сечение буферной зоны является прямоугольным.

[0066] Предпочтительно, длина поперечного сечения буферной зоны меньше, чем длина поперечного сечения лопасти в горизонтальном направлении.

[0067] Предпочтительно, пластина для выравнивания материала образована путем соединения двух отдельных пластин, или же пластина для выравнивания материала представляет собой две плоские поверхности, выгнутые из одной пластины.

[0068] Предпочтительно внутренний угол между двумя отдельными пластинами или двумя плоскими поверхностями составляет 2α≤120°, предпочтительно 2α≤90°. Соответственно, α≤60°, предпочтительно α≤45°.

[0069] Предпочтительно, внутренний угол между каждой отдельной пластиной или каждой плоской поверхностью и продольным направлением буферной зоны составляет Φ≥30°, предпочтительно Φ≥45°, более предпочтительно Φ ≥ угла трения активированного угольного материала.

[0070] Предпочтительно, нижняя сторона каждой из двух отдельных пластин или двух плоских поверхностей имеет форму дуги.

[0071] Предпочтительно длина отрезка осевой линии между двумя отдельными пластинами или двумя плоскими поверхностями равна или меньше ширины поперечного сечения буферной зоны в горизонтальном направлении.

[0072] Очевидно, что α+ Φ= 90°.

[0073] Как правило, в настоящем изобретении поперечное сечение выпускного патрубка поворотного клапана является квадратным или прямоугольным, и предпочтительно представляет собой прямоугольник, имеющий длину, превышающую ширину, т.е. прямоугольник с длиной больше ширины.

[0074] Как правило, высота основного корпуса адсорбционной колонны составляет от 10 м до 60 м (метров), предпочтительно от 12 м до 55 м, предпочтительно от 14 м до 50 м, предпочтительно от 16 м до 45 м, предпочтительно от 18 м до 40 м, предпочтительно от 20 м до 35 м, и предпочтительно от 22 м до 30 м. Высота основного корпуса адсорбционной колонны относится к высоте между впуском и выпуском адсорбционной колонны (основного корпуса). Высота адсорбционной колонны относится к высоте от выпуска для активированного угля в нижней части адсорбционной колонны до впуска для активированного угля в верхней части адсорбционной колонны, т.е. к высоте основного корпуса колонны.

[0075] Как правило, десорбционная колонна или регенерационная колонна обычно имеет высоту колонны от 8 м до 45 м, предпочтительно от 10 м до 40 м и более предпочтительно от 12 м до 35 м. Десорбционная колонна обычно имеет основную площадь поперечного сечения от 6 м² до 100 м², предпочтительно от 8 м² до 50 м², более предпочтительно от 10 м² до 30 м² и еще более предпочтительно от 15 м² до 20 м².

[0076] Кроме того, в настоящем описании дымовой газ в широком смысле включает: обычный промышленный дымовой газа или отходящий промышленный газ.

[0077] Толщина камеры с активированным углем или камеры с материалом относится к расстоянию или интервалу между двумя пористыми перегородками камеры с активированным углем или камеры с материалом.

[0078] Настоящее изобретение имеет следующие преимущества или полезные эффекты.

[0079] 1. Адсорбционная колонна разделена на две функциональные области: адсорбционную камеру, выполняющая такие функции, как десульфуризация, денитрификация и удаление пыли, и камеру удаления аммиака, которая заполнена свежим активированным углем или кислотным активированным углем для достижения улавливания аммиака в дымовом газе, проходящем через адсорбционной реакционный слой, что эффективно предотвращает улетучивание аммиака и одновременно усиливает эффект денитрификации.

[0080] 2. Пористая пластина расположена между адсорбционной камерой и камерой удаления аммиака, благодаря чему слой активированного угля во всей адсорбционной колонне очевидно перемещается в адсорбционной камере и камере удаления аммиака, не нарушая поток дымового газа.

[0081] 3. Распределитель предусмотрен с ситовым устройством, выпуском для крупных частиц активированного угля и выпуском для мелких частиц активированного угля. Выпуск для крупных частиц активированного угля соединен с впускным патрубком камеры удаления аммиака, и выпуск для мелких частиц активированного угля соединен с впускным патрубком десорбционной колонны. Такая конструкция обеспечивает определенный размер частиц активированного угля в камере удаления аммиака, и избыток аммиака может быть более эффективно абсорбирован.

[0082] 4. Сито с прямоугольными ячейками используется в вибрационном сите для устранения явления сводообразования таблетированного активированного угля, и таблетированный активированный уголь с низкой стойкостью к истиранию и прочностью на сжатие просеивается, чтобы избежать попадания мусора и пыли в устройство десульфуризации и денитрификации, что снижает сопротивление движению активированного угля, снижает риск высокотемпературного сгорания активированного угля в адсорбционной колонне и позволяет осуществлять рециркуляцию высокопрочного активированного угля в устройстве.

[0083] 5. Используются специальные выпускные устройства, чтобы снизить нарушения в разгрузке активированного угля и значительно уменьшить частоту отключений и технического обслуживания всего устройства.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

[0084] На фиг.1 представлено схематическое структурное изображение первой конструкции системы десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака в соответствии с настоящим изобретением;

[0085] на фиг.2 представлено схематическое структурное изображение второй конструкции системы десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака в соответствии с настоящим изобретением;

[0086] на фиг.3 представлено схематическое структурное изображение третьей конструкции системы десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака в соответствии с настоящим изобретением;

[0087] на фиг.4 представлено схематическое структурное изображение четвертой конструкции системы десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака в соответствии с настоящим изобретением;

[0088] на фиг.5 представлено схематическое структурное изображение пятой конструкции системы десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака в соответствии с настоящим изобретением;

[0089] на фиг.6 представлено схематическое структурное изображение сита в известном уровне техники;

[0090] на фиг.7 представлено схематическое структурное изображение сита в соответствии с настоящим изобретением;

[0091] на фиг.8 представлено схематическое изображение активированного угля в форме таблетки;

[0092] на фиг.9 представлено схематическое изображение активированного угля в форме полоски;

[0093] на фиг.10 и фиг.11 представлены схематические изображения разгрузочного устройства для активированного угля (круговое роликовое подающее устройство) в традиционной технологии;

[0094] на фиг.12 представлено схематическое изображение разгрузочного устройства зубчато-колесного типа для активированного угля в соответствии с настоящим изобретением;

[0095] на фиг.13 представлено схематическое изображение поворотного клапана в соответствии с настоящим изобретением;

[0096] на фиг.14 и фиг.15 представлены схематические структурные изображения поперечного сечения по линии М-М на фиг.13; и

[0097] на фиг.16 представлено схематическое структурное изображение пластины для выравнивания материала.

[0098] Ссылочные позиции перечисляются следующим образом:

1: адсорбционная колонна; 101: верхняя часть дымового газа; 102: нижняя часть дымового газа; 103: адсорбционная камера; 104: камера удаления аммиака; 2: десорбционная колонна; 3: распределитель; 4: первый конвейер активированного угля; 5: второй конвейер активированного угля; 6: бункер для хранения; 7: пористая пластина; 8: вибрационное сито; A: впуск для дымового газа; B: выпуск для дымового газа; R: система извлечения SO₂; Р: устройство для продувки газообразного аммиака; L1: трубопровод для транспортировки обогащенного серой газа; L2: трубопровод для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂; L3: ответвление для неочищенного дымового газа; L4: возвратный трубопровод для транспортировки неочищенного дымового газа; AC-c: камера подачи активированного угля; H: разгрузочный бункер или нижний бункер; AC: активированный уголь; AC-1: куски активированного угля (или агрегаты); F: поворотный клапан; G: круговое роликовое подающее устройство или разгрузочное устройство зубчато-колесного типа для активированного угля, или разгрузочный ролик зубчато-колесного типа для активированного угля; G01: круговой ролик; G02: лопасть; AC-I: передняя перегородка; AC-II: задняя перегородка; h: расстояние между центральной осью кругового ролика G01 и нижним концом передней перегородки AC-I; S: расстояние (зазор) между лопастью и нижней частью задней перегородки; Ɵ: угол между соседними лопастями G02 на круговом ролике G01; r: расстояние между внешним краем лопасти и центральной осью кругового ролика G01 (т.е. радиус лопасти относительно центра кругового ролика G01, для краткости - радиус); F: подающий поворотный клапан; F01: сердечник клапана; F02: лопасть; F03: корпус клапана; F04: верхний впускной патрубок; F05: нижний выпускной патрубок; F06: буферная зона, расположенная в верхнем пространстве внутренней полости клапана; F07: пластина для выравнивания материала; F0701 или F0702: две отдельные пластины или две плоские поверхности пластины F07 для выравнивания материала; α: половина угла между двумя отдельными пластинами (F0701, F0702) или двумя плоскими поверхностями (F0701, F0702); Φ: угол между каждой отдельной пластиной (F0701 или F0702) или каждой плоской поверхностью (F0701 или F0702) и продольным направлением буферной зоны (F06); L1: длина поперечного сечения впускного патрубка F04 в горизонтальном направлении; L2: длина поперечного сечения пластины F07 для выравнивания материала в горизонтальном направлении.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ

[0099] Агломерационный дымовой газ, подлежащий очистке, в вариантах осуществления представляет собой дымовой газ агломерационной машины в металлургической промышленности.

[0100] В соответствии с первым вариантом осуществления, предусмотренным настоящим изобретением, предлагается система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака.

[0101] Система включает в себя адсорбционную колонну 1, десорбционную колонну 2, распределитель 3, первый конвейер 4 активированного угля и второй конвейер 5 активированного угля. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны 1. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне 1 в вертикальном направлении. Адсорбционная камера 103 расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера 104 удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер 4 активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны 1 и впускным патрубком распределителя 3. Второй конвейер 5 активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны 2 и впускным патрубком адсорбционной камеры 103. Выпускной патрубок распределителя 3 соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака и впускным патрубком десорбционной колонны 2, например, с помощью трубы или желоба.

[0102] Предпочтительно, дымовой газ подается ниже по потоку от впуска А для дымового газа. Дымовой газ ниже по потоку от впуска А для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть 101 дымового газа и нижнюю часть 102 дымового газа. Устройство P для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части 101 дымового газа.

[0103] В соответствии с настоящим изобретением, пористая пластина 7 предусмотрена между адсорбционной камерой 103 и камерой 104 удаления аммиака. Адсорбционная камера 103 отделена от камеры 104 удаления аммиака пористой пластиной 7.

[0104] Предпочтительно, вибрационное сито 8 предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны 2. Передняя секция второго конвейера 5 активированного угля соединена с выпускным патрубком вибрационного сита 8.

[0105] Предпочтительно, толщина адсорбционной камеры 103 в 1-10 раз превышает толщину камеры 104 удаления аммиака, предпочтительно в 2-8 раз и более предпочтительно в 3-5 раз.

[0106] Предпочтительно, распределитель 3 предусмотрен с ситовым устройством, выпуском для крупных частиц активированного угля и выпуском для мелких частиц активированного угля. Выпуск для крупных частиц активированного угля расположен над ситовым устройством. Выпуск для мелких частиц активированного угля расположен под ситовым устройством. Выпуск для крупных частиц активированного угля соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака. Выпуск для мелких частиц активированного угля соединен с впускным патрубком десорбционной колонны 2. Предпочтительно ситовое устройство, предусмотренное в распределителе, оснащено ситом, имеющим прямоугольные ячейки или ячейки в форме полос (как показано на фиг.7), длина каждой прямоугольной ячейки L≥3D и ширина каждой прямоугольной ячейки a=от 0,65h до 0,95h (предпочтительно, от 0,7h до 0,9h, более предпочтительно от 0,73h до 0,85h), где D - диаметр кругового сечения цилиндра активированного угля, удерживаемого на сите, и h - минимальная длина цилиндров гранулированного активированного угля, удерживаемых на сите.

[0107] В частности, для преодоления технических проблем, встречающихся в существующих устройствах десульфуризации и денитрификации, минимальная длина h цилиндра активированного угля обычно должна составлять от 1,5 мм до 7 мм. Например, h=2 мм, 4 мм или 6 мм.

[0108] D (или ɸ) зависит от конкретных требований устройства для десульфуризации и денитрификации. Как правило, D (или ɸ)= 4,5-9,5 мм, предпочтительно 5-9 мм, более предпочтительно 5,5-8,5 мм, еще более предпочтительно 6-8 мм, например, 6,5 мм, 7 мм или 7,5 мм.

[0109] В соответствии со вторым вариантом осуществления, предусмотренным настоящим изобретением, предлагается система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака.

[0110] Система включает в себя адсорбционную колонну 1, десорбционную колонну 2, первый конвейер 4 активированного угля и второй конвейер 5 активированного угля, и бункер 6 для хранения. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны 1. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне 1 в вертикальном направлении. Адсорбционная камера 103 расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера 104 удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер 4 активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны 1 и впускным патрубком десорбционной колонны 2. Второй конвейер 5 активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны 2 и впускным патрубком адсорбционной камеры 103.

[0111] Система также включает в себя систему R извлечения SO₂, трубопровод L1 для транспортировки обогащенного серой газа и трубопровод L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂. Один конец трубопровода L1 для транспортировки обогащенного серой газа соединен с десорбционной колонной 2. Другой конец трубопровода L1 для транспортировки обогащенного серой газа соединен с впуском для газа системы R извлечения SO₂. Один конец трубопровода L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с выпуском для газа системы R извлечения SO₂. Другой конец трубопровода L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с впуском для газа бункера 6 для хранения. Выпуск для газа бункера 6 для хранения соединен с выпуском В для дымового газа.

[0112] Необязательно, хвостовая часть второго конвейера 5 активированного угля также соединена с впускным патрубком бункера 6 для хранения, и выпускной патрубок бункера 6 для хранения соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака.

[0113] Предпочтительно, дымовой газ подается ниже по потоку от впуска А для дымового газа. Дымовой газ ниже по потоку от впуска А для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть 101 дымового газа и нижнюю часть 102 дымового газа. Устройство P для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части 101 дымового газа.

[0114] В соответствии с настоящим изобретением, пористая пластина 7 предусмотрена между адсорбционной камерой 103 и камерой 104 удаления аммиака. Адсорбционная камера 103 отделена от камеры 104 удаления аммиака пористой пластиной 7.

[0115] Предпочтительно, вибрационное сито 8 предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны 2. Передняя секция второго конвейера 5 активированного угля соединена с выпускным патрубком вибрационного сита 8.

[0116] Предпочтительно, толщина адсорбционной камеры 103 в 1-10 раз превышает толщину камеры 104 удаления аммиака, предпочтительно в 2-8 раз и более предпочтительно в 3-5 раз.

[0117] В соответствии с третьим вариантом осуществления, предусмотренным настоящим изобретением, предлагается система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака.

[0118] Система включает в себя адсорбционную колонну 1, десорбционную колонну 2, первый конвейер 4 активированного угля и второй конвейер 5 активированного угля, и бункер 6 для хранения. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны 1. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне 1 в вертикальном направлении. Адсорбционная камера 103 расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера 104 удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер 4 активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны 1 и впускным патрубком десорбционной колонны 2. Второй конвейер 5 активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны 2 и впускным патрубком адсорбционной камеры 103.

[0119] Система также включает в себя ответвление L3 для неочищенного дымового газа и возвратный трубопровод L4 для транспортировки неочищенного дымового газа. Один конец ответвления L3 для неочищенного дымового газа соединен с передней секцией впуска А для дымового газа. Другой конец ответвления L3 для неочищенного дымового газа соединен с впуском для газа бункера 6 для хранения. Выпуск для газа бункера 6 для хранения соединен с задней секцией впуска А для дымового газа через возвратный трубопровод L4 для транспортировки неочищенного дымового газа.

[0120] Необязательно, хвостовая часть второго конвейера 5 активированного угля также соединена с впускным патрубком бункера 6 для хранения, и выпускной патрубок бункера 6 для хранения соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака.

[0121] Предпочтительно, дымовой газ подается ниже по потоку от впуска А для дымового газа. Дымовой газ ниже по потоку от впуска А для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть 101 дымового газа и нижнюю часть 102 дымового газа. Устройство P для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части 101 дымового газа.

[0122] Предпочтительно, устройство P для продувки газообразного аммиака расположено ниже по ходу дымового газа у места соединения ответвления L3 для неочищенного дымового газа и впуска А для дымового газа.

[0123] В соответствии с настоящим изобретением, пористая пластина 7 предусмотрена между адсорбционной камерой 103 и камерой 104 удаления аммиака. Адсорбционная камера 103 отделена от камеры 104 удаления аммиака пористой пластиной 7.

[0124] Предпочтительно, вибрационное сито 8 предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны 2. Передняя секция второго конвейера 5 активированного угля соединена с выпускным патрубком вибрационного сита 8.

[0125] Предпочтительно, толщина адсорбционной камеры 103 в 1-10 раз превышает толщину камеры 104 удаления аммиака, предпочтительно в 2-8 раз и более предпочтительно в 3-5 раз.

[0126] Сито с прямоугольными ячейками или полосчатыми ячейками также предусмотрено в соответствии с настоящим изобретением, длина каждой прямоугольной ячейки L≥3D и ширина каждой прямоугольной ячейки a=от 0,65h до 0,95h (предпочтительно, от 0,7h до 0,9h, более предпочтительно от 0,73h до 0,85h), где D - диаметр кругового сечения цилиндра активированного угля, удерживаемого на сите, и h - минимальная длина цилиндров гранулированного активированного угля, удерживаемых на сите.

[0127] В частности, для преодоления технических проблем, встречающихся в существующих устройствах десульфуризации и денитрификации, минимальная длина h цилиндра активированного угля обычно должна составлять от 1,5 мм до 7 мм. Например, h=2 мм, 4 мм или 6 мм.

[0128] D (или ɸ) зависит от конкретных требований устройства для десульфуризации и денитрификации. Как правило, D (или ɸ)= 4,5-9,5 мм, предпочтительно 5-9 мм, более предпочтительно 5,5-8,5 мм, еще более предпочтительно 6-8 мм, например, 6,5 мм, 7 мм или 7,5 мм.

Вариант осуществления А

[0129] Как показано на фиг. 7, если размер (удерживающий размер сита) готового активированного угля, подлежащего рециркуляции в устройстве десульфуризации и денитрификации, должен составлять ɸ9 мм (диаметр, D) × 6 мм (длина, h), используемое сито может быть выполнено в виде однослойного сита в вибрационном сите 3. Ширина a и длина L каждой прямоугольной ячейки составляют: 5 мм (ширина а) × 27 мм (длина L). D представляет собой диаметр кругового сечения цилиндра активированного угля, удерживаемого на сите, и h - минимальная длина цилиндров гранулированного активированного угля, удерживаемых на сите. a=0,833h.

Вариант осуществления B

[0130] Как показано на фиг. 7, если размер (удерживающий размер сита) готового активированного угля, подлежащего рециркуляции в устройстве десульфуризации и денитрификации, должен составлять ɸ8 мм (диаметр, D) × 4 мм (длина, h), используемое сито может быть выполнено в виде однослойного сита в вибрационном сите 3. Ширина a и длина L каждой прямоугольной ячейки составляют: 3 мм (ширина а) × 27 мм (длина L). D представляет собой диаметр кругового сечения цилиндра гранулированного активированного угля, удерживаемого на сите. a=0,75h. Данное сито с таким размером ячеек используется для удержания активированного угля среднего размера.

Вариант осуществления C

[0131] Как показано на фиг. 7, если размер (удерживающий размер сита) готового активированного угля, подлежащего рециркуляции в устройстве десульфуризации и денитрификации, должен составлять ɸ5 мм (диаметр, D) × 2 мм (средняя длина), используемое сито может быть выполнено в виде однослойного сита в вибрационном сите 3. Ширина a и длина L каждой прямоугольной ячейки составляют: 1,6 мм (ширина а) × 16 мм (длина L). D представляет собой диаметр кругового сечения цилиндров гранулированного активированного угля, удерживаемых на сите. a=0,75h.

[0132] Предпочтительно, круговое роликовое подающее устройство или разгрузочный круговой ролик G предусмотрен в нижней части каждой камеры AC-c подачи активированного угля адсорбционной колонны. Как правило, адсорбционная колонна имеет по меньшей мере две камеры AC-c подачи активированного угля.

[0133] Что касается описанного здесь кругового роликового подающего устройства или разгрузочного кругового ролика G, могут использоваться круговое роликовое подающее устройство или разгрузочный круговой ролик G, применяемые в традиционной технологии, как показано на фиг.10 и фиг.11. Однако, предпочтительно вместо кругового роликового подающего устройства или разгрузочного кругового ролика G может использоваться разгрузочное устройство G зубчато-колесного типа для активированного угля, как показано на фиг.12. Новое разгрузочное устройство G зубчато-колесного типа для активированного угля включает в себя: переднюю перегородку AC-I и заднюю перегородку AC-II в нижней части камеры подачи активированного угля, и разгрузочный ролик G зубчато-колесного типа для активированного угля, расположенный ниже выпускного отверстия, образованного передней перегородкой AC-I и задней перегородкой AC-II, и две боковые пластины в нижней части камеры подачи активированного угля. Разгрузочный ролик G зубчато-колесного типа для активированного угля включает в себя круговой ролик G01 и множество лопастей G02, расположенных под одинаковыми или по существу одинаковыми углами по окружности кругового ролика. В частности, разгрузочный ролик G зубчато-колесного типа для активированного угля используется ниже выпускного отверстия, образованного передней перегородкой AC-I и задней перегородкой AC-II и двумя боковыми пластинами в нижней части камеры подачи активированного угля. Таким образом, разгрузочный ролик G зубчато-колесного типа для активированного угля установлен в нижней части каждой камеры для материала в нижней части слоя активированного угля или ниже выпускного отверстия, образованного передней перегородкой AC-I и задней перегородкой AC-II и двумя боковыми пластинами в нижней части камеры подачи активированного угля.

[0134] Если смотреть в поперечном сечении разгрузочного ролика G зубчато-колесного типа для активированного угля, разгрузочный ролик зубчато-колесного типа для активированного угля имеет конфигурацию или форму зубчатого колеса.

[0135] Кроме того, новое разгрузочное устройство зубчато-колесного типа для активированного угля может называться разгрузочным роликом G зубчато-колесного типа для активированного угля, или оба этих названия могут использоваться взаимозаменяемо.

[0136] Разгрузочное устройство зубчато-колесного типа для активированного угля в основном включает в себя переднюю перегородку AC-I и заднюю перегородку AC-II, и две боковые пластины выпускного отверстия активированного угля, лопасти G02 и круговой ролик G01. Передняя перегородка и задняя перегородка установлены неподвижно, и между передней перегородкой и задней перегородкой остается выпускной канал для активированного угля, т.е. выпускное отверстие. Выпускное отверстие включает в себя переднюю перегородку AC-I, заднюю перегородку AC-II и две боковые пластины. Круговой ролик расположен у нижнего конца передней перегородки AC-I и у нижнего конца задней перегородки AC-II. Лопасти G02 равномерно распределены и закреплены на круговом ролике G01. Круговой ролик G01 вращается с помощью электродвигателя, и направление вращения идет от задней перегородки AC-II к передней перегородке AC-I. Внутренний угол или расстояние между соседними лопастями G02 не должно быть слишком большим. Внутренний угол Θ между соседними лопастями, как правило, должен быть менее 64°, например, от 12° до 64°, предпочтительно от 15° до 60°, предпочтительно от 20° до 55°, более предпочтительно от 25° до 50°, и еще более предпочтительно от 30° до 45°. Между лопастью и нижним концом задней перегородки предусмотрен зазор или расстояние s. Значение s обычно составляет от 0,5 мм до 5 мм, предпочтительно от 0,7 мм до 3 мм, и предпочтительно от 1 мм до 2 мм.

[0137] Радиус внешней периферии разгрузочного ролика G зубчато-колесного типа для активированного угля (или радиус вращения внешней периферии лопастей на круговом ролике) представлен r. Величина r равна радиусу поперечного сечения (круга) кругового ролика (G01) плюс ширина каждой лопасти G02.

[0138] Как правило, радиус поперечного сечения (круга) кругового ролика G01 составляет от 30 мм до 120 мм, и ширина каждой лопасти G02 составляет от 40 мм до 130 мм.

[0139] Расстояние между центром кругового ролика и нижним концом передней перегородки представляет собой h. h обычно больше, чем r + (от 12 до 30 мм), но меньше r/sin58°, что может гарантировать, что активированный уголь равномерно выгружается, и активированный уголь не соскальзывает сам по себе, когда круговой ролик не движется.

[0140] Как правило, в настоящем изобретении поперечное сечение выпускного отверстия разгрузочного устройства зубчато-колесного типа для активированного угля является квадратным или прямоугольным, и предпочтительно представляет собой прямоугольник, имеющий длину, превышающую ширину, т.е. прямоугольник с длиной больше ширины.

[0141] Предпочтительно, разгрузочный бункер или нижний бункер (107) адсорбционной колонны снабжен одним или более выпускным поворотным клапаном F.

[0142] Что касается описанного здесь поворотного клапана F, может использоваться поворотный клапан, применяемый в традиционной технологии, как показано на фиг.10. Однако предпочтительно использовать новый поворотный клапан F, как показано на фиг.13 - фиг.16. Новый поворотный клапан F включает в себя: верхний впускной патрубок F04, сердечник F01 клапана, лопасти F02, корпус F03 клапана, нижний выпускной патрубок F05, буферную зону F06 в верхнем пространстве внутренней полости клапана, и пластину F07 для выравнивания материала. Буферная зона F06 примыкает к нижнему пространству впускного патрубка F04 и находится в сообщении с нижним пространством, и длина поперечного сечения буферной зоны F06 в горизонтальном направлении больше длины поперечного сечения впускного патрубка F04 в горизонтальном направлении. Пластина для выравнивания материала расположена в буферной зоне F06, при этом верхний конец пластины F07 для выравнивания материала закреплен в верхней части буферной зоны F06, и поперечное сечение пластины F07 для выравнивания материала имеет V-образную форму в горизонтальном направлении.

[0143] Предпочтительно поперечное сечение верхнего впускного патрубка F04 является прямоугольным, и поперечное сечение буферной зоны F06 является прямоугольным.

[0144] Предпочтительно, длина поперечного сечения буферной зоны F06 меньше, чем длина поперечного сечения лопасти F02 в горизонтальном направлении.

[0145] Предпочтительно пластина F07 для выравнивания материала образована путем соединения двух отдельных пластин (F0701, F0702), или же пластина F07 для выравнивания материала представляет собой две плоские поверхности (F0701, F0702), выгнутые из одной пластины.

[0146] Предпочтительно внутренний угол между двумя отдельными пластинами (F0701, F0702) или двумя плоскими поверхностями (F0701, F0702) составляет 2α≤120°, предпочтительно 2α≤90°. Соответственно, α≤60°, предпочтительно α≤45°.

[0147] Предпочтительно, внутренний угол между каждой отдельной пластиной (F0701, F0702) или каждой плоской поверхностью (F0701, F0702) и продольным направлением буферной зоны F06 составляет Φ≥30°, предпочтительно Φ≥45°, более предпочтительно Φ ≥ угла трения активированного угольного материала.

[0148] Предпочтительно, нижняя сторона каждой из двух отдельных пластин (F0701, F0702) или двух плоских поверхностей (F0701, F0702) имеет форму дуги.

[0149] Предпочтительно длина отрезка осевой линии между двумя отдельными пластинами (F0701, F0702) или двумя плоскими поверхностями (F0701, F0702) равна или менее ширины поперечного сечения буферной зоны F06 в горизонтальном направлении.

[0150] Очевидно, что α + Φ = 90°.

[0151] Как правило, в настоящем изобретении поперечное сечение выпускного патрубка F05 нового поворотного клапана F является квадратным или прямоугольным, и предпочтительно представляет собой прямоугольник, имеющий длину, превышающую ширину, т.е. прямоугольник с длиной больше ширины.

Первый вариант осуществления

[0152] Как показано на фиг.1, система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака включает в себя адсорбционную колонну 1, десорбционную колонну 2, распределитель 3, первый конвейер 4 активированного угля и второй конвейер 5 активированного угля. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны 1. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне 1 в вертикальном направлении. Адсорбционная камера 103 расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера 104 удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер 4 активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны 1 и впускным патрубком распределителя 3. Второй конвейер 5 активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны 2 и впускным патрубком адсорбционной камеры 103. Выпускной патрубок распределителя 3 соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака и впускным патрубком десорбционной колонны 2. Толщина адсорбционной камеры 103 в 3 раза превышает толщину камеры 104 удаления аммиака.

[0153] Адсорбционная колонна 1 имеет две камеры AC-c подачи активированного угля, как показано на фиг.10. Выпускной патрубок каждой камеры AC-c подачи сырья снабжен круговым роликовым подающим устройством G. Выпуск из разгрузочного бункера или нижнего бункера H снабжен поворотным клапаном F.

Второй вариант осуществления

[0154] Аналогичен первому варианту осуществления, за исключением того, что дымовой газ подается ниже впуска А для дымового газа. Дымовой газ ниже по потоку от впуска А для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть 101 дымового газа и нижнюю часть 102 дымового газа. Устройство P для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части 101 дымового газа. Пористая пластина 7 предусмотрена между адсорбционной камерой 103 и камерой 104 удаления аммиака. Адсорбционная камера 103 отделена от камеры 104 удаления аммиака пористой пластиной 7. Вибрационное сито 8 предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны 2. Вибрационное сито 8 снабжено ситом в соответствии с вариантом осуществления А. Передняя секция второго конвейера 5 активированного угля соединена с выпускным патрубком вибрационного сита 8. Толщина адсорбционной камеры 103 в 6 раз превышает толщину камеры 104 удаления аммиака.

Третий вариант осуществления

[0155] Аналогичен второму варианту осуществления, за исключением того, что распределитель 3 предусмотрен с ситовым устройством, выпуском для крупных частиц активированного угля и выпуском для мелких частиц активированного угля. Выпуск для крупных частиц активированного угля расположен над ситовым устройством. Выпуск для мелких частиц активированного угля расположен под ситовым устройством. Выпуск для крупных частиц активированного угля соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака. Выпуск для мелких частиц активированного угля соединен с впускным патрубком десорбционной колонны 2.

Четвертый вариант осуществления

[0156] Как показано на фиг.2, система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака включает в себя адсорбционную колонну 1, десорбционную колонну 2, первый конвейер 4 активированного угля и второй конвейер 5 активированного угля, и бункер 6 для хранения. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны 1. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне 1 в вертикальном направлении. Адсорбционная камера 103 расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера 104 удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер 4 активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны 1 и впускным патрубком десорбционной колонны 2. Второй конвейер 5 активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны 2 и впускным патрубком адсорбционной камеры 103. Хвостовая часть второго конвейера 5 активированного угля также соединена с впускным патрубком бункера 6 для хранения, и выпускной патрубок бункера 6 для хранения соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака.

[0157] Система также включает в себя систему R извлечения SO₂, трубопровод L1 для транспортировки обогащенного серой газа и трубопровод L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂. Один конец трубопровода L1 для транспортировки обогащенного серой газа соединен с десорбционной колонной 2. Другой конец трубопровода L1 для транспортировки обогащенного серой газа соединен с впуском для газа системы R извлечения SO₂. Один конец трубопровода L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с выпуском для газа системы R извлечения SO₂. Другой конец трубопровода L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с впуском для газа бункера 6 для хранения. Выпуск для газа бункера 6 для хранения соединен с выпуском В для дымового газа.

[0158] Предпочтительно, вибрационное сито 8 предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны 2. Вибрационное сито 8 снабжено ситом в соответствии с вариантом осуществления А.

Пятый вариант осуществления

[0159] Как показано на фиг.3, система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака включает в себя адсорбционную колонну 1, десорбционную колонну 2, первый конвейер 4 активированного угля и второй конвейер 5 активированного угля, и бункер 6 для хранения. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны 1. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне 1 в вертикальном направлении. Адсорбционная камера 103 расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера 104 удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер 4 активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны 1 и впускным патрубком десорбционной колонны 2. Второй конвейер 5 активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны 2 и впускным патрубком адсорбционной камеры 103. Впускной патрубок бункера 6 для хранения соединен с бункером свежего активированного угля. Выпускной патрубок бункера 6 для хранения соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака.

[0160] Система также включает в себя систему R извлечения SO₂, трубопровод L1 для транспортировки обогащенного серой газа и трубопровод L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂. Один конец трубопровода L1 для транспортировки обогащенного серой газа соединен с десорбционной колонной 2. Другой конец трубопровода L1 для транспортировки обогащенного серой газа соединен с впуском для газа системы R извлечения SO₂. Один конец трубопровода L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с выпуском для газа системы R извлечения SO₂. Другой конец трубопровода L2 для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с впуском для газа бункера 6 для хранения. Выпуск для газа бункера 6 для хранения соединен с выпуском В для дымового газа.

[0161] Предпочтительно, вибрационное сито 8 предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны 2. Вибрационное сито 8 снабжено ситом в соответствии с вариантом осуществления А.

Шестой вариант осуществления

[0162] Как показано на фиг.4, система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака включает в себя адсорбционную колонну 1, десорбционную колонну 2, первый конвейер 4 активированного угля и второй конвейер 5 активированного угля, и бункер 6 для хранения. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны 1. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне 1 в вертикальном направлении. Адсорбционная камера 103 расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера 104 удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер 4 активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны 1 и впускным патрубком десорбционной колонны 2. Второй конвейер 5 активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны 2 и впускным патрубком адсорбционной камеры 103. Хвостовая часть второго конвейера 5 активированного угля также соединена с впускным патрубком бункера 6 для хранения, и выпускной патрубок бункера 6 для хранения соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака.

[0163] Система также включает в себя ответвление L3 для неочищенного дымового газа и возвратный трубопровод L4 для транспортировки неочищенного дымового газа. Один конец ответвления L3 для неочищенного дымового газа соединен с передней секцией впуска А для дымового газа. Другой конец ответвления L3 для неочищенного дымового газа соединен с впуском для газа бункера 6 для хранения. Выпуск для газа бункера 6 для хранения соединен с задней секцией впуска А для дымового газа через возвратный трубопровод L4 для транспортировки неочищенного дымового газа.

[0164] Предпочтительно, вибрационное сито 8 предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны 2. Вибрационное сито 8 снабжено ситом в соответствии с вариантом осуществления А.

Седьмой вариант осуществления

[0165] Как показано на фиг.5, система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака включает в себя адсорбционную колонну 1, десорбционную колонну 2, первый конвейер 4 активированного угля и второй конвейер 5 активированного угля, и бункер 6 для хранения. Впуск А для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны 1. Выпуск В для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны 1. Адсорбционная камера 103 и камера 104 удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне 1 в вертикальном направлении. Адсорбционная камера 103 расположена на стороне, близкой к впуску А для дымового газа. Камера 104 удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску В для дымового газа. Первый конвейер 4 активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны 1 и впускным патрубком десорбционной колонны 2. Второй конвейер 5 активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны 2 и впускным патрубком адсорбционной камеры 103. Впускной патрубок бункера 6 для хранения соединен с бункером свежего активированного угля. Выпускной патрубок бункера 6 для хранения соединен с впускным патрубком камеры 104 удаления аммиака.

[0166] Система также включает в себя ответвление L3 для неочищенного дымового газа и возвратный трубопровод L4 для транспортировки неочищенного дымового газа. Один конец ответвления L3 для неочищенного дымового газа соединен с передней секцией впуска А для дымового газа. Другой конец ответвления L3 для неочищенного дымового газа соединен с впуском для газа бункера 6 для хранения. Выпуск для газа бункера 6 для хранения соединен с задней секцией впуска А для дымового газа через возвратный трубопровод L4 для транспортировки неочищенного дымового газа.

[0167] Предпочтительно, вибрационное сито 8 предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны 2. Вибрационное сито 8 снабжено ситом в соответствии с вариантом осуществления А.

Восьмой вариант осуществления

[0168] Аналогичен седьмому варианту осуществления, за исключением того, что дымовой газ подается ниже впуска А для дымового газа. Дымовой газ ниже по потоку от впуска А для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть 101 дымового газа и нижнюю часть 102 дымового газа. Устройство P для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части 101 дымового газа. Устройство P для продувки газообразного аммиака расположено ниже по ходу дымового газа (с левой стороны, как показано на фиг.5) у места соединения ответвления L3 для неочищенного дымового газа и впуска А для дымового газа.

[0169] В указанном выше варианте осуществления, за счет использования вибрационного сита, снабженного специальным ситом вместо обычного вибрационного сита под выпускным патрубком десорбционной колонны 2, явление сводообразования таблетированного активированного угля исключается, и таблетированный активированный уголь с низкой стойкостью к истиранию и прочностью на сжатие просеивается, чтобы избежать попадания мусора и пыли в устройство десульфуризации и денитрификации, что снижает сопротивление движению активированного угля, снижает риск высокотемпературного сгорания активированного угля в адсорбционной колонне, позволяет осуществлять рециркуляцию высокопрочного активированного угля в устройстве, уменьшает фильтрацию через вибрационное сито и снижает эксплуатационные расходы.

Девятый вариант осуществления

[0170] Аналогичен первому варианту осуществления, за исключением того, что вместо разгрузочного кругового ролика G используется новое разгрузочное устройство G зубчато-колесного типа для активированного угля, как показано на фиг.12. В нижней части камеры подачи активированного угля предусмотрено выпускное отверстие. Выпускное отверстие включает в себя переднюю перегородку AC-I, заднюю перегородку AC-II и две боковые пластины (не показаны на фигуре).

[0171] Высота основного корпуса адсорбционной колонны составляет 21 м (метр). Адсорбционная колонна 1 имеет две камеры подачи активированного угля. Толщина первой камеры слева составляет 180 мм. Толщина второй камеры справа составляет 900 мм.

[0172] Разгрузочное устройство зубчато-колесного типа для активированного угля включает в себя: переднюю перегородку AC-I и заднюю перегородку AC-II в нижней части камеры подачи активированного угля, и разгрузочный ролик G зубчато-колесного типа для активированного угля, расположенный ниже выпускного отверстия, образованного передней перегородкой AC-I и задней перегородкой AC-II и двумя боковыми пластинами в нижней части камеры подачи активированного угля. Разгрузочный ролик G зубчато-колесного типа для активированного угля включает в себя круговой ролик G01 и двенадцать лопастей G02, распределенных под одинаковым углом (Ɵ = 30°) по окружности кругового ролика.

[0173] Если смотреть в поперечном сечении разгрузочного ролика зубчато-колесного типа для активированного угля, разгрузочный ролик зубчато-колесного типа для активированного угля имеет конфигурацию зубчатого колеса.

[0174] Выпускное отверстие включает в себя переднюю перегородку AC-I, заднюю перегородку AC-II и две боковые пластины. Круговой ролик расположен у нижнего конца передней перегородки AC-I и задней перегородки AC-II. Лопасти G02 равномерно распределены и закреплены на круговом ролике G01. Круговой ролик G01 вращается с помощью электродвигателя, и направление вращения идет от задней перегородки AC-II к передней перегородке AC-I. Внутренний угол Θ между соседними лопастями G02 равен 30°. Между лопастью и нижним концом задней перегородки предусмотрен зазор или расстояние s. Значение s равно 2 мм.

[0175] Радиус внешней периферии разгрузочного ролика G зубчато-колесного типа для активированного угля (или радиус вращения внешней периферии лопастей на круговом ролике) представлен r. Величина r равна радиусу поперечного сечения (круга) кругового ролика (G01) плюс ширина каждой лопасти G02.

[0176] Радиус поперечного сечения (круга) кругового ролика G01 составляет 60 мм, и ширина каждой лопасти G02 составляет 100 мм.

[0177] Расстояние между центром кругового ролика и нижним концом передней перегородки представляет собой h. h обычно больше, чем r + (от 12 до 30 мм), но меньше r/sin58°, что может гарантировать, что активированный уголь равномерно выгружается, и активированный уголь не соскальзывает сам по себе, когда круговой ролик не движется.

Десятый вариант осуществления

[0178] Аналогичен второму варианту осуществления, за исключением того, что вместо разгрузочного кругового ролика G использовалось новое разгрузочное устройство G зубчато-колесного типа для активированного угля, как показано на фиг.12. В нижней части камеры подачи активированного угля предусмотрено выпускное отверстие. Выпускное отверстие состоит из передней перегородки AC-I, задней перегородки AC-II и двух боковых пластин (не показаны на фигуре).

[0179] Высота основного корпуса адсорбционной колонны составляет 21 м (метр). Адсорбционная колонна 1 имеет две камеры подачи активированного угля. Толщина первой камеры слева составляет 160 мм. Толщина второй камеры справа составляет 1000 мм.

[0180] Разгрузочное устройство зубчато-колесного типа для активированного угля включает в себя: переднюю перегородку AC-I и заднюю перегородку AC-II в нижней части камеры подачи активированного угля, и разгрузочный ролик G зубчато-колесного типа для активированного угля, расположенный ниже выпускного отверстия, образованного передней перегородкой AC-I и задней перегородкой AC-II и двумя боковыми пластинами в нижней части камеры подачи активированного угля. Разгрузочный ролик G зубчато-колесного типа для активированного угля включает в себя круговой ролик G01 и восемь лопастей G02, распределенных под одинаковым углом (Ɵ=45°) по окружности кругового ролика.

[0181] Если смотреть в поперечном сечении разгрузочного ролика зубчато-колесного типа для активированного угля, разгрузочный ролик зубчато-колесного типа для активированного угля имеет конфигурацию зубчатого колеса.

[0182] Выпускное отверстие включает в себя переднюю перегородку AC-I, заднюю перегородку AC-II и две боковые пластины. Круговой ролик расположен у нижнего конца передней перегородки AC-I и задней перегородки AC-II. Лопасти G02 равномерно распределены и закреплены на круговом ролике G01. Круговой ролик G01 вращается с помощью электродвигателя, и направление вращения идет от задней перегородки AC-II к передней перегородке AC-I. Внутренний угол Θ между соседними лопастями G02 равен 45°. Между лопастью и нижним концом задней перегородки предусмотрен зазор или расстояние s. Значение s равно 1 мм.

[0183] Радиус внешней периферии разгрузочного ролика G зубчато-колесного типа для активированного угля представлен r. Величина r равна радиусу поперечного сечения (круга) кругового ролика (G01) плюс ширина каждой лопасти G02.

[0184] Радиус поперечного сечения (круга) кругового ролика G01 составляет 90 мм, и ширина каждой лопасти G02 составляет 70 мм.

[0185] Расстояние между центром кругового ролика и нижним концом передней перегородки представляет собой h. h обычно больше, чем r + (от 12 до 30 мм), но меньше r/sin58°, что может гарантировать, что активированный уголь равномерно выгружается, и активированный уголь не соскальзывает сам по себе, когда круговой ролик не движется.

Одиннадцатый вариант осуществления

[0186] Аналогичен второму варианту осуществления, за исключением того, что вместо обычного выпускного поворотного клапана F используется новый выпускной поворотный клапан F, как показано на фиг.13 - фиг.16.

[0187] Новый поворотный клапан F включает в себя: верхний впускной патрубок F04, сердечник F01 клапана, лопасти F02, корпус F03 клапана, нижний выпускной патрубок F05, буферную зону F06 в верхнем пространстве внутренней полости клапана, и пластину F07 для выравнивания материала. Буферная зона F06 примыкает к нижнему пространству впускного патрубка F04 и находится в сообщении с нижним пространством, и длина поперечного сечения буферной зоны F06 в горизонтальном направлении больше длины поперечного сечения впускного патрубка F04 в горизонтальном направлении. Пластина для выравнивания материала расположена в буферной зоне F06, при этом верхний конец пластины F07 для выравнивания материала закреплен в верхней части буферной зоны F06, и поперечное сечение пластины F07 для выравнивания материала имеет V-образную форму в горизонтальном направлении.

[0188] Поперечное сечение верхнего впускного патрубка F04 является прямоугольным, и поперечное сечение буферной зоны F06 является прямоугольным тоже.

[0189] Длина поперечного сечения буферной зоны F06 меньше, чем длина поперечного сечения лопасти F02 в горизонтальном направлении.

[0190] Пластина F07 для выравнивания материала образована путем соединения двух отдельных пластин (F0701, F0702).

[0191] Внутренний угол 2α между двумя отдельными пластинами (F0701, F0702) составляет 90°.

[0192] Предпочтительно, внутренний угол Φ между каждой отдельной пластиной (F0701, F0702) и продольным направлением буферной зоны F06, или между каждой плоской поверхностью (F0701, F0702) и продольным направлением буферной зоны F06 составляет 30°. Φ должен быть больше угла трения активированного угольного материала.

[0193] Нижняя сторона каждой из двух отдельных пластин (F0701, F0702) имеет форму дуги.

[0194] Предпочтительно длина отрезка осевой линии между двумя отдельными пластинами (F0701, F0702) или двумя плоскими поверхностями (F0701, F0702) немного меньше ширины поперечного сечения буферной зоны F06 в горизонтальном направлении.

[0195] α + Φ = 90°.

[0196] Радиус внешней периферии вращения лопастей на круговом ролике представлен r. Величина r равна радиусу поперечного сечения (круга) сердечника (F01) клапана плюс ширина каждой лопасти F02.

[0197] Радиус поперечного сечения (круга) сердечника F01 клапана составляет 30 мм, и ширина каждой лопасти F02 составляет 100 мм. Таким образом, r составляет 130 мм.

[0198] Длина лопасти F02 составляет 380 мм.

Двенадцатый вариант осуществления

[0199] Аналогичен десятому варианту осуществления, за исключением того, что вместо обычного выпускного поворотного клапана F используется новый выпускной поворотный клапан F, как показано на фиг.13 - фиг.16.

[0200] Новый поворотный клапан F включает в себя: верхний впускной патрубок F04, сердечник F01 клапана, лопасти F02, корпус F03 клапана, нижний выпускной патрубок F05, буферную зону F06 в верхнем пространстве внутренней полости клапана, и пластину F07 для выравнивания материала. Буферная зона F06 примыкает к нижнему пространству впускного патрубка F04 и находится в сообщении с нижним пространством, и длина поперечного сечения буферной зоны F06 в горизонтальном направлении больше длины поперечного сечения впускного патрубка F04 в горизонтальном направлении. Пластина для выравнивания материала расположена в буферной зоне F06, при этом верхний конец пластины F07 для выравнивания материала закреплен в верхней части буферной зоны F06, и поперечное сечение пластины F07 для выравнивания материала имеет V-образную форму в горизонтальном направлении.

[0201] Поперечное сечение верхнего впускного патрубка F04 является прямоугольным, и поперечное сечение буферной зоны F06 является прямоугольным тоже.

[0202] Длина поперечного сечения буферной зоны F06 меньше, чем длина поперечного сечения лопасти F02 в горизонтальном направлении.

[0203] Пластина F07 для выравнивания материала образована путем соединения двух отдельных пластин (F0701, F0702).

[0204] Внутренний угол 2α между двумя отдельными пластинами (F0701, F0702) составляет 90°.

[0205] Предпочтительно, внутренний угол Φ между каждой отдельной пластиной (F0701, F0702) и продольным направлением буферной зоны F06, или между каждой плоской поверхностью (F0701, F0702) и продольным направлением буферной зоны F06 составляет 30°. Φ должен быть больше угла трения активированного угольного материала.

[0206] Нижняя сторона каждой из двух отдельных пластин (F0701, F0702) имеет форму дуги.

[0207] Предпочтительно длина отрезка осевой линии между двумя отдельными пластинами (F0701, F0702) или двумя плоскими поверхностями (F0701, F0702) немного меньше ширины поперечного сечения буферной зоны F06 в горизонтальном направлении.

[0208] α + Φ = 90°.

[0209] Радиус внешней периферии вращения лопастей на круговом ролике представлен r. Величина r равна радиусу поперечного сечения (круга) сердечника (F01) клапана плюс ширина лопасти F02.

[0210] Радиус поперечного сечения (круга) сердечника F01 клапана составляет 30 мм, и ширина лопасти F02 составляет 100 мм. Таким образом, r составляет 130 мм.

[0211] Длина лопасти F02 составляет 380 мм.

Группа изобретений относится к устройствам очистки дымового газа, использующим активированный уголь, которые относятся к устройствам для очистки дымового газа с использованием активированного угля и подходят для очистки загрязнения воздуха,и, в частности, к системе десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака для очистки дымового газа процессов агломерации, и относится к области охраны окружающей среды. Система содержит адсорбционную колонну, десорбционную колонну, распределитель, первый конвейер активированного угля и второй конвейер активированного угля. Впуск для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны. Выпуск для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны. Внутри адсорбционной колонны предусмотрены адсорбционная камера и камера для удаления аммиака. Адсорбционная камера расположена на стороне, близкой к впуску для дымового газа. Камера удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску для дымового газа. Первый конвейер активированного угля соединен с выпуском для материала адсорбционной колонны и с впуском для материала распределителя. Второй конвейер активированного угля соединен с выпуском для материала десорбционной колонны и с впуском для материала адсорбционной камеры. Выпуск для материала распределителя соединен соответственно с впуском для материала камеры для удаления аммиака и с впуском для материала десорбционной колонны. В настоящей заявке адсорбционная колонна делится на две функциональные области: адсорбционная камера осуществляет функции десульфуризации, денитрификации и удаления пыли, и камера удаления аммиака заполнена свежим активированным углем или кислотным активированным углем и осуществляет улавливание аммиака из дымового газа, прошедшего через адсорбционный реакционный слой, тем самым эффективно предотвращая улетучивание аммиака на выходе. Группа изобретений обеспечивает эффективный процесс денитрификации, десульфуризации и удаления аммиака для очистки дымового газа. 3 н. и 14 з.п. ф-лы, 16 ил., 12 пр.

1. Система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака, содержащая адсорбционную колонну (1), десорбционную колонну (2), распределитель (3), первый конвейер (4) активированного угля и второй конвейер (5) активированного угля; в которой впуск (А) для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны (1), выпуск (В) для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны (1), и адсорбционная камера (103) и камера (104) удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны (1), адсорбционная камера (103) и камера (104) удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне (1) в вертикальном направлении, адсорбционная камера (103) расположена на стороне, близкой к впуску (А) для дымового газа, и камера (104) удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску (В) для дымового газа; первый конвейер (4) активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны (1) и впускным патрубком распределителя (3), и второй конвейер (5) активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны (2) и впускным патрубком адсорбционной камеры (103), и выпускной патрубок распределителя (3) соединен с впускным патрубком камеры (104) удаления аммиака и впускным патрубком десорбционной колонны (2).

2. Система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака, содержащая адсорбционную колонну (1), десорбционную колонну (2), первый конвейер (4) активированного угля и второй конвейер (5) активированного угля, и бункер (6) для хранения; в которой впуск (А) для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны (1), выпуск (В) для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны (1), и адсорбционная камера (103) и камера (104) удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны (1), адсорбционная камера (103) и камера (104) удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне (1) в вертикальном направлении, адсорбционная камера (103) расположена на стороне, близкой к впуску (А) для дымового газа, и камера (104) удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску (В) для дымового газа; первый конвейер (4) активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны (1) и впускным патрубком десорбционной колонны (2), и второй конвейер (5) активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны (2) и впускным патрубком адсорбционной камеры (103), и в качестве альтернативы, хвостовая часть второго конвейера (5) активированного угля также соединена с впускным патрубком бункера (6) для хранения, и выпускной патрубок бункера (6) для хранения соединен с впускным патрубком камеры (104) удаления аммиака; и

система также содержит систему (R) извлечения SO₂, трубопровод (L1) для транспортировки обогащенного серой газа и трубопровод (L2) для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂, один конец трубопровода (L1) для транспортировки обогащенного серой газа соединен с десорбционной колонной (2), другой конец трубопровода (L1) для транспортировки обогащенного серой газа соединен с впуском для газа системы (R) извлечения SO₂, один конец трубопровода (L2) для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с выпуском для газа системы (R) извлечения SO₂, другой конец трубопровода (L2) для транспортировки хвостового газа системы извлечения SO₂ соединен с впуском для газа бункера (6) для хранения, и выпуск для газа бункера (6) для хранения соединен с выпуском (В) для дымового газа.

3. Система десульфуризации, денитрификации и удаления аммиака, содержащая адсорбционную колонну (1), десорбционную колонну (2), первый конвейер (4) активированного угля и второй конвейер (5) активированного угля, и бункер (6) для хранения; в которой впуск (А) для дымового газа предусмотрен на одной стороне адсорбционной колонны (1), выпуск (В) для дымового газа предусмотрен на другой стороне адсорбционной колонны (1), и адсорбционная камера (103) и камера (104) удаления аммиака предусмотрены внутри адсорбционной колонны (1), адсорбционная камера (103) и камера (104) удаления аммиака расположены параллельно в адсорбционной колонне (1) в вертикальном направлении, адсорбционная камера (103) расположена на стороне, близкой к впуску (А) для дымового газа, и камера (104) удаления аммиака расположена на стороне, близкой к выпуску (В) для дымового газа; первый конвейер (4) активированного угля соединен с выпускным патрубком адсорбционной колонны (1) и впускным патрубком десорбционной колонны (2), и второй конвейер (5) активированного угля соединен с выпускным патрубком десорбционной колонны (2) и впускным патрубком адсорбционной камеры (103), и в качестве альтернативы, хвостовая часть второго конвейера (5) активированного угля также соединена с впускным патрубком бункера (6) для хранения, и выпускной патрубок бункера (6) для хранения соединен с впускным патрубком камеры (104) удаления аммиака; и

система также содержит ответвление (L3) для неочищенного дымового газа и возвратный трубопровод (L4) для транспортировки неочищенного дымового газа, один конец ответвления (L3) для неочищенного дымового газа соединен с передней секцией впуска (А) для дымового газа, другой конец ответвления (L3) для неочищенного дымового газа соединен с впуском для газа бункера (6) для хранения, и выпуск для газа бункера (6) для хранения соединен с задней секцией впуска (А) для дымового газа через возвратный трубопровод (L4) для транспортировки неочищенного дымового газа.

4. Система по п.1 или 2, в которой дымовой газ подается ниже по потоку от впуска (А) для дымового газа, дымовой газ ниже по потоку от впуска (А) для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть (101) дымового газа и нижнюю часть (102) дымового газа, и устройство (P) для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части (101) дымового газа.

5. Система по п.3, в которой дымовой газ подается ниже по потоку от впуска (А) для дымового газа, дымовой газ ниже по потоку от впуска (А) для дымового газа разделяется на два слоя, которые соответственно представляют собой верхнюю часть (101) дымового газа и нижнюю часть (102) дымового газа, и устройство (P) для продувки газообразного аммиака предусмотрено на уровне верхней части (101) дымового газа; предпочтительно, устройство (P) для продувки газообразного аммиака расположено ниже по ходу дымового газа у места соединения ответвления (L3) для неочищенного дымового газа и впуска (А) для дымового газа.

6. Система по любому из пп.1-5, в которой пористая пластина (7) предусмотрена между адсорбционной камерой (103) и камерой (104) удаления аммиака, и адсорбционная камера (103) отделена от камеры (104) удаления аммиака пористой пластиной (7).

7. Система по любому из пп.1-6, в которой вибрационное сито (8) предусмотрено ниже выпускного патрубка десорбционной колонны (2), и передняя секция второго конвейера (5) активированного угля соединена с выпускным патрубком вибрационного сита (8).

8. Система по любому из пп.1-7, в которой толщина адсорбционной камеры (103) в 1-10 раз превышает толщину камеры (104) удаления аммиака.

9. Система по п.1, в которой распределитель (3) предусмотрен с ситовым устройством, выпуском для крупных частиц активированного угля и выпуском для мелких частиц активированного угля, выпуск для крупных частиц активированного угля расположен выше ситового устройства, выпуск для мелких частиц активированного угля расположен ниже ситового устройства, выпуск для крупных частиц активированного угля соединен с впускным патрубком камеры (104) удаления аммиака, и выпуск для мелких частиц активированного угля соединен с впускным патрубком десорбционной колонны (2); и

ситовое устройство снабжено ситом, имеющим прямоугольные ячейки, длина каждой прямоугольной ячейки L≥3D, ширина каждой прямоугольной ячейки a=от 0,65h до 0,95h, D представляет собой диаметр кругового сечения цилиндра активированного угля, удерживаемого на сите, и h - минимальная длина цилиндров гранулированного активированного угля, удерживаемых на сите.

10. Система по п.2 или 3, в которой вибрационное сито, снабженное ситом с прямоугольными ячейками, расположено ниже выпускного патрубка в нижней части десорбционной колонны (2) или расположено ниже по потоку от десорбционной колонны (2), длина каждой прямоугольной ячейки L≥3D и ширина каждой прямоугольной ячейки a=от 0,65h до 0,95h, D представляет собой диаметр кругового сечения цилиндра активированного угля, удерживаемого на сите, и h - минимальная длина цилиндров гранулированного активированного угля, удерживаемых на сите.

11. Система по любому из пп.1-10, в которой адсорбционная колонна (1) имеет по меньшей мере две камеры (AC-c) подачи активированного угля, и разгрузочный ролик (G) зубчато-колесного типа для активированного угля установлен в нижней части каждой камеры (AC-c) подачи активированного угля или ниже выпускного отверстия, образованного передней перегородкой (AC-I) и задней перегородкой (AC-II) и двумя боковыми пластинами в нижней части камеры подачи активированного угля, и разгрузочный ролик (G) зубчато-колесного типа для активированного угля содержит круговой ролик (G01) и множество лопастей (G02), распределенных под одинаковыми углами по окружности кругового ролика.

12. Система по п.11, в которой круговой ролик (G01) расположен у нижних концов передней перегородки (AC-I) и задней перегородки (AC-II), и внутренний угол Θ между соседними лопастями (G02), распределенными по окружности кругового ролика (G01), составляет от 12 до 64°.

13. Система по п.12, в которой расстояние s между лопастью (G02) и нижним концом задней перегородки составляет от 0,5 до 5 мм; и/или

радиус поперечного сечения (круга) кругового ролика (G01) составляет от 30 до 120 мм, и ширина лопасти (G02) составляет от 40 до 130 мм; и/или

расстояние h между центром кругового ролика и нижним концом передней перегородки больше, чем r + (от 12 до 30 мм), но меньше, чем r/sin58°.

14. Система по любому из пп.1-13, в которой разгрузочный бункер или нижний бункер (H) адсорбционной колонны снабжен одним или более выпускным поворотным клапаном F, причем поворотный клапан F содержит: верхний впускной патрубок (F04), сердечник (F01) клапана, лопасти (F02), корпус (F03) клапана, нижний выпускной патрубок (F05), буферную зону (F06) в верхнем пространстве внутренней полости клапана, и пластину (F07) для выравнивания материала; буферная зона (F06) примыкает к нижнему пространству впускного патрубка (F04) и находится в сообщении с нижним пространством, и длина поперечного сечения буферной зоны (F06) в горизонтальном направлении больше длины поперечного сечения впускного патрубка (F04) в горизонтальном направлении; и пластина для выравнивания материала расположена в буферной зоне (F06), при этом верхний конец пластины (F07) для выравнивания материала закреплен в верхней части буферной зоны (F06), и поперечное сечение пластины (F07) для выравнивания материала имеет V-образную форму в горизонтальном направлении.

15. Система по п.14, в которой поперечное сечение верхнего впускного патрубка (F04) является прямоугольным, и поперечное сечение буферной зоны (F06) является прямоугольным; и/или

длина поперечного сечения буферной зоны (F06) меньше, чем длина поперечного сечения лопасти (F02) в горизонтальном направлении.

16. Система по п.14 или 15, в которой пластина (F07) для выравнивания материала образована путем соединения двух отдельных пластин (F0701, F0702), или же пластина (F07) для выравнивания материала представляет собой две плоские поверхности (F0701, F0702), выгнутые из одной пластины, внутренний угол 2α между двумя отдельными пластинами (F0701, F0702) или двумя плоскими поверхностями (F0701, F0702) составляет ≤120°, т.е. α≤60°.

17. Система по любому из пп.14-16, в которой внутренний угол Φ между каждой отдельной пластиной (F0701, F0702) и продольным направлением буферной зоны (F06), или внутренний угол Φ между каждой плоской поверхностью (F0701, F0702) и продольным направлением буферной зоны (F06) составляет ≥30°; и/или

нижняя сторона каждой из двух отдельных пластин (F0701, F0702) или двух плоских поверхностей (F0701, F0702) имеет форму дуги.