Способ получения органо-минерального удобрения Советский патент 1985 года по МПК C05F11/02 

Изобретение относится к производству удобрений и может быть использовано в химической промьшшенности при производстве органо-минеральных удобрений на основе торфа.

Известен способ производства торфо-минеральных удобрений, который заключается в смешивании и гранулировании сухих минеральных удобрений (за исключением нитратов) с торфон, обработанных в отдельных случаях аммиако м и водой в гребковом или планетарном смесителе или во вращающемся барабанном грануляторе с последующей сушкой при температуре теплоносителя.в сушилке менее практически без относительного перемещения гранул О .

Однако известный способ не обеспечивает достаточного прогрева материала для протекания процессов термичесКой деструкции органической части Торфа с образованием водорастворимых, доступных растениям биологически активных веществ. Кроме того, ;исключение относительного перемещени при cytJiKe с низкой температурой и добавление воды замедляют процесс . обезвоживания материала и увеличивает энергоемкость получения удобрений

Известен способ получения органоминеральных удобрений, включающий смешивание минеральных солей с торфом, гранулирование и сушку 2J.

Однако получаемое по этому способу удобрение обладает недостаточно высокой биологической активностью из-за неполноты деструкции гуминовых веществ торфа.

Целью изобретения является повышение биологической активности удобрения.

Поставленная цель достигается тем, что в способе, включающем смешивание минеральных солей с торфом гранулирование и сушку 10-20 мас.% торфа предварительно обрабатывают водным раствором аммиака и перекиси водорода при массовом соотношении торфа,водного раствора аммиака, перекиси водорода, равном (1:2,3:1,8(1:2,6:2,1) в течение 3-3,5 ч при 70-75С.

Активизацию органического вещества торфа рекомендуется осуществлять при 70-75 С в течение 3-3,5 ч. При температуре ниже 70 С процесс взаи.модействия аммиака с продуктами

деструкции гуминового. комплекса и углеводов торфа перекисью водорода протекает замедленно что удорожает производство удобрений. Ведение процесса при температуре в автоклаве 75°С время нахождения реагентов в автоклаве сокращается до 3 ч. Более высокотемпературная обработка незначительно ускоряет процесс взаимодействия реагентов при более высоких знергетических затратах. Так, для термохимической обработки 100 кг торфа влажностью 50% при 75С в течение 3,5 ч необходимо затратить :на 10-15% тепла Меньше, чем при ведении процесса с температурой в автоклаве 80°С. При этом продолжительность взаимодействия реагентов в последнем случае сокращается всего на 8-10%, таким образом увеличение температуры в автоклаве выше нецелесообразно. Для протекания указанных взаимодействий при продолжительность вьщержки реагентов в автоклаве составляет 3,5 ч.

Активизированньй таким образом торф подается в смеситель, куда по.ступают минеральные удобрения и остальные 80-90% торфа. Последний поглощает избыточный свободный аммиак активизированной части торфа с образованием гуматов аммония. Закрепление аммиака с о бразованием аммо- и диаммофоса способствует, кроме того, наличие в смеси свободной фосфорной кислоты суперфосфата, что позволяет увеличить в удобрении содержание легкодоступного азота. После смешения торфо-минеральная смесь гранулируется и сушится до влажности 10-15 мас.% по известному способу, что закрепляет указанные положительные свойства. I

Пример 1. Исходные компоненты.- мочевину, двойной суперфосфат и хлористый калий берут в соотношении 1:1:1,5 по действующему веществу, т.е. при содержании действующего вещества в мочевине 46%, двойном суперфосфате 42% и хлористом калии 60% их валовое количество в 100 кг абсолютно сухой торфо-минеральной смеси при 30%-ном содержании торфа (или 30 кг абсолютно сухого вещества) составляет соответственно 21,5; 23,7} и 24,8 кг. Влажность минеральных компонентов по сравнению с торфом невелика и колеблется от 1 до 4%, поэтому в расчетах ею пренебрегают. При влажности торфа 55% для сост ления торфо-минеральной смеси его необходимо брать в количестве 66,7 20% от этого количества (13,3 кг) вводят в автоклав вместе с 10%-ным водным аммиаком и перекисью водород 1:2,5:2, т.е. на 13,3 кг торфа влаж ностью 55% (или 6 кг сухого вещества расходуется соответственно 15 и 12 кг водных растворов аммиака и перекиси водорода. Указанные.компоненты вьщерживаются в автоклаве при при постоянном перемешивании. После окончания реакции содержимое реактора выгружают и используют при получении удобрений. Приготавливают при тех же соотношениях мочевины, двойного суперфо фата и хлористого калия по действую щему веществу смеси минеральных ком понентов с торфом, в которых 5,10,1 и 25% торфа от общего содержания в удобрении (иди 1,5; 3,0; 4,5 и 7,5 кг влажного торфа на 100 кг сухого вещества торфо-минеральной 74.4 смеси) предварительно до смешения компонентов обрабатывается 10%-ными водными растворами аммиака и перекиси водорода при указанных в таблице режимах. Расход водных растворов аммиака и перекиси водорода на 3,3 кг влажного торфа при соотношении реагентов 1:2:1,5 составит соответственно 3 и 2,25 кг на 6,7 кг торфа при соотношении 1:2,3:1,8 - 6,9 и 5,4 кг на 10 кг торфа при соотношении 1:2,5: 2,0-11,25 и 9 кг, на 16,7 кг торфа при соотношении 1:2:2,3-21 и 17,25кг. Торфо-минеральные компоненты в указанном соотношении смешивают в лопастном смесителе в течение мин, гранулируют шнековым экструдером под давле.нием 0,6-0,8. мПа и сушат в барабанной сушилке при 8090°С до влажности 1.0-15%. При обработке по прототипу удобрение приготавливается при тех же соотношениях без предварительной обработки. Результаты трехлетних испытаний с многолетними травами представены в таблице.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОРГАНОМИНЕРАПЬНОГО УДОБРЕНИЯ, включающий смешивание минеральных солей с торфом, гранулирование и сушку, отличающийся тем, что, с целью повышения биологической активности удобрения, 10-20 мас.% торфа предварительно -обрабатывают водным раствором аммиака и перекиси водорода при массовом соотношении торфа водного раствора аммиака, перекиси водорода, равном

Прототип

4,0 3,5 3,2 3,0 2,7

Удобрение 6,7 1,10По предлагаемому7,1 2,3 1,15способу7,3 3,4 1,25Продолжение таблицы 1,15 773;6 9,5 1,20 783,8 19,7 1,30 787,1 23,0