Способ изготовления формблоков Советский патент 1985 года по МПК B29C43/20 B29K33/04 

00

оо

О)

Изобретение относится к переработке пластмасс и может быть использовано на всех машиностроительных заводах для повышения прочности и долговечности штампов из пластмасс.

Цель изобретения - повышение прочности формблоков.

Формблок - матрица, при помоши которой получают детали обжатием листовой металлической заготовки резиной на гидравлическом прессе.

Пластмасса АСТ-Т представляет собой акриловую полимер-мономерную композицию холодного отверждения состава.:

Порошкообразная часть: порошок суспензионного полиметилметакрилата 98,1-98,5 перекись бензоила1,3-1,7

двуокись титана0,2

Жидкая часть: метиловый эфир метакриловой кислоты96,7-97,3

диметиланилин2,7-3,3

При производстве формблоков методом прессования принимают соотношение порошкообразной и жидкой частей пластмассы 2:1 (по массе).

Пример. Формблок изготавливают следуюшим образом.

Изготавливают деревянную мастер-модель штампуемой детали, укрепляют ее на опорной плите, устанавливают обечайку, изготовленную из листовой декапированной стали, смазывают модель и внутреннюю поверхность обечайки разделительным составом (кремнийорганическая жидкость ПЭС-5 или ПМС-5). Непосредственно перед применением полимерную и мономерную части пластмассы АСТ-Т замешивают в соотношении 2:1 по массе, заливают на мастер-модель (внутрь обечайки) и выдерживают в течение 10-15 мин (в зависимости от температуры окружающей среды, т.е. 20-25°С) для получения необходимой консистенции массы. При этом полимер постепенно набухает

В мономере и масса проходит следующие стадии: смачивание полимерных частиц мономером без внутреннего пропитывания; набухание полимерных частиц с поверхности и частичное растворение их в мономере (масса становится липкой); дальнейщая диффузия мономера внутрь частиц, в результате чего снижается количество свободного мономера (масса становится удобной для формования и теряет липкость, приобретая упругость) . После достижения такого состояния акриловой композиции на нее укладывают лист ударопрочного полистирола марки ПВФ, вырезанный по внутреннему контуру обечайки (формблока) толщиной 1,5-6мм, шириной 15 мм и длиной 120 мм, сверху устанавливают пуансон (запрессовочная плита), и все приспособление - пресс-форму устанавливают под пресс. Размер пресс-формы 10 X 15 X 120 мм.

Прессование производят при комнатной температуре и удельном давлении 4-5 МПа с выдержкой 60 мин, после чего извлекают формблок из приспособления (пресс-формы) и проводят испытания. Определяют прочность образцов в зависимости от толщины армирующего листа ударопрочного полистирола.

В таблице приведены данные испытаний образцов, полученные по предлагаемому и известному способам.

Анализ таблицы показывает, что применение предлагаемого способа по сравнению с известным дает возможность значительно повысить прочность формблоков: ударную вязкость на 197-425% и разрушающее напряжение при изгибе на 10-45%.

Использование предлагаемого способа позволяет значительно увеличить долговечность и надежность пластмассовых формблоков при штамповке алюминия и использовать их для изготовления деталей из декапированной стали, дюралюминия и других более прочных материалов.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМБЛОКОВ путем заливки в пресс-форму полимер-мономерной акриловой композиции и прессования с удельным давлением 4-5 МПа, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности формблоков, перед прессованием композицию выдерживают в течение 10- -15 мин и покрывают листом ударопрочного полистирола толщиной 1,5-6 мм; вырезанным по размеру формблока. (Л с

По предлагаемому способу изготовлен из акриловой пластмассы АСТ-Т, армированной со стороны растяжения пластиной ударопрочного полистирола марки ПВФ толщиной, мм:

1,5 2

12,8

61,6 14,2 66,6 По известному способу изготовлен из пластмассы АСТ-Т;при испытании нагрузка прилагается со стороны, соответствующей лицевой (рабочей) стороне формблока Листовой ударопрочньй полистирол

Продолжение таблицы 4,356,0 30,050,0