Способ изготовления щелочных стаканчиковых элементов Советский патент 1960 года по МПК H01M6/08 H01M2/08 

Настоящее изобретение относится к способам изготовления щелочных стаканчиковых элементов с пастированным цинковым электродом посредством агломератной массы и нанесения защитной диафрагмы на указанный электрод погружением его в крахмальную суспензию.

Отличительной особенностью предлагаемого способа, позволяющей автоматизировать изготовление щелочных элементов и снизить их стоимость, является прессование агломератной массы непосредственно в корпусе элемента, удлиненного с помощью металлической втулки. Для помещения в опрессованном агломерате отрицательного электрода и пастовой диафрагмы в агломератной массе образуется полость посредством удаления части массы полым цилиндрическим ножом.

Новым в предложенном способе изготовления щелочных элементов является также нанесение пастированного цинка на каркас токоотвода отрицательного электрода путем шприцевания через калиброванную насадку, причем в качестве ограничителя пастированного цинка используется битумная композиция в форме цилиндрического столбика, нанесенная на токоотвод в месте его соединения с крышкой элемента. Благодаря такому нанесению пастированного цинка повышается надежность контакта между токоотводом электрода и цинком.

Для улучшения герметизации элемента после завальцовки его крышки столбик битумной композиции расплавляется посредством внешнего подогрева элемента.

Внутри элемента образуется щелочная паста из введенного в полость агломератной массы перед установкой отрицательного электрода дозированного количества концентрированной щелочи с добавкой крахмала.

№ 133082- 2 -

. Предложенный способ производства позволяет полностью механизировать процесс изготовления элемента путем использования роторных линий.

Процесс изготовления щелочных стаканчиковых элементов по предлагаемому способу начинается с изготовления обечайки, которая представляет собой трубку, состояпдую из пяти слоев. Наружный слой изготовляется из целлюлозной пленки, второй слой делается из лощеной бумаги и представляет собой этикетку или фон под ним, третий и пятый слои изготовляются из кабельной или патронной бумаги и составляют основу обечайки, четвертый слой представляет собой полиэтиленовую пленку толщиной 25-35 мк, которая служит для склеивания третьего и пятого слоев и обеспечивает герметизацию элемента.

Крыщка элемента щтампуется из мягкой листовой стали холодной прокатки или из белой жести. Она вставляется на определенную глубину в обечайку и движением пуансона вдоль оси корпуса производится завальцовка, в результате которой получается корпус элемента.

В корпус элемента засыпается дозированная по объему электропроводная масса, состоящая из 84% чешуйчатого графита и 16% парафина. Корпус элемента с введенной в него электропроводной массой устанавливается в ячейку и в его горловину вставляется втулка, ограничивающая высоту электропроводного стакана. Давлением пуансона производится прессование стакана.

Агломератная масса, составленная из 90% марганцевой руды, 5-7% графита и 3-5% ацетиленовой сажи, увлажняется раствором едкого калия с удельным весом 1,3-1,50 из расчета на 1 кг массы 0,1-0,12 л едкого калия и засыпается в корпус элемента через указанную выше втулку.

Прессование агломератной массы производится непосредственно в корпусе элемента. В спрессованном агломерате образуется цилиндрическая полость посредством удаления части агломерата цилиндрическим стальным ножом. Для предохранения торца электропроводного стакана от повреждений прн изготовлении цилиндрической полости к агломерату прижимается подпружиненная щайба. Дно полости уплотняется и выравнивается пуансоном, после чего корпус элемента опрокидывается для удаления крошек. На торец электропроводного стакана надевается изолирующее кольцо, изготовленно.е из пластмассы или пронарафинированного картона.

В полость агломерата заливается электролит, представляющий собой раствор едкого калия с уд. в. 1,5, в литре которого растворяется 55-60 г окиси цинка и 2 г хромпнка. Для увеличения вязкости на 1 л электролита добавляется 50 г крахмала.

Каркас токоотвода изготовляется из листового или рулонного цинка толщиной 0,5-0,8 мм либо из жести толщиной 0,2-0,3 мм. Концы токоотвода изгибаются под углом 90° для создания жесткости и для увеличения контактной поверхности.

На каркас токоотвода шприцеванием наносится пастированный цинк. Для приготовления пастированного цинка 1 кг цинкового порошка смешивается с 5-10 г окиси ртути (или 10 г окиси свинца), 50 г крахмала, 20 г пшеничной муки и заливается 0,4 л упомянутого раствора едкого калия. Ограничителем при шприцевании пастированного цинка служит композиция, в качестве которой может применяться сплав битумов с парафином, например в соотношении 25% битума № 5 н 75% парафина.

Защитной диафрагмой на отрицательном электроде служит пасторая оболочка н поверхности п стируемого цинка, Для ее образования