Способ получения электрокорунда Советский патент 1988 года по МПК C01F7/30 

114

Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использовано в производстве нормального электрокорунда.

Цель изобретения - повьшение эффективности процесса за счет снижени расходов глиноземсодержащего сырья, углеродистого восстановителя и электроэнергии.

Пример, Бокситовую пыль, пьть рудовосстановительных печей и шламы электрокорунда смешивают с водным раствором лигносульфоната (8% от сухой массы) плотностью г/см в смесителе. Полученную смесь брикетируют при давлении прессования 600 кг/см на вальцевом прессе и сушат до остаточной влажности 1,5 мас,%.

Полученные брикеты имеют состав, ,мас,%: 64,5i SiO 8,0;Ре2 0з 11,2; TiO 2 2,8; СаО 0,8i С 11,7.

Вместо 8% глиноземсодержащего сырья вместе с основной шихтой брикеты загружают в рудовосстановительную печь. Плавку проводят в крупнолабораторной двухэлектродной печи, питающейся от трансформатора мощностью 250 кВА. Процесс плавки протекает стабильно без отклонений от заданного технологического режима. Качество полученного электрокорунда соответствует требованиям ТУ 2-036-255-85, Результаты плавки приведены в табл, 1, показатели прочности брикетов (кг/брикет) при содержании остаточной влаги в них 1,5 мас,% для различных содержаний лигносульфоната и давлений прессований - в табл. 2,

Из таблицы следует, что при прессовании менее 400 кг/см не достигается прочность брикетов, достаточная для транспортирования их в печь (50 кг/брикет)о Поэтому нижний предел давления прессования определяется достаточной прочностью брикетов, а верхний - повышенным расходом энергии на прессование,

Пижний предел содержания лигносулфоната в брикетах определяется достаточной их прочностью, а верхний тем, что содержание лигносульфоната более 12 мае,% не приводит к существенному изменению прочности,

Б табл, 3 приведены показатели прочности брикетов, содержащих 8 мас.% лигносульфоната, для различных давлений прессования и остаточной влажности.

0

5

2832

При снижении содержания остаточной влажности в брикетах (менее 1,0 мас.%) прочность брикетов повышается незначительно, а при повьппе- нии остаточной влажности (более 2 мас.%) их прочность резко снижается. Поэтому нижний предел остаточной влажности брикетов определяется повышенным расходом тепла на сушку, а верхний - малой прочностью брикетов (38,-45 кг/брикет).

Предлагаемый способ позволяет по сравнению с известным снизить расход глиноземсодержащего сырья на 8% за счет использования отходов, углеродистого восстановителя - на 1,1%. электроэнергии - на 4%, Формула изобретения

Способ получения электрокорунда, включающий приготовление шихты из глиноземсодержащего сырья и углеродистого восстановителя и плавку ее в рудовосстановительной печи, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса за счет снижения расходов глиноземсодержащего сьфья, углеродистого восстановителя и электроэнергии, отходы производства электрокорунда смешивают с 5-12 мас,%-ным водным раствором лигносульфоната, брикети- руют при давлении прессования 400- 800 кг/см, сушат до остаточной влажности 1-2 мас,% и вместе с шихтой подают на плавку.

Таблица 1

0

5

0

5

Параметры процесса 40 Расход, кг:

I

Показатели

глиноземсодержащее сьфье

антрацит брикеты

Получено, кг: электрокорунд

ферросплав

Удельные затраты на 1 т электрокорунда, кг:

глиноземсодержащее сырье

антрацит

767 87,7 64,2

493 158

1555 178

Таблица 2

Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использовано в производстве нормального электрокорунда. Цель - повьшение эффективности процесса за счет снижения расходов глиноземсодержащего с сьфья, углеродистого восстановителя и электроэнергии. Для этого готовят /. шихту из глиноземсодержащего материала и углеродистого восстановителя. Отходы производства электрокорунда смешивают с 5-12 мас.% водного раствора лигносульфоната брикетируют при давлении прессования 400- 800 кг/см, сушат до остаточной влажности 1-2 мас.%. Полученные брикеты вместе с шихтой подают на плавку. Данный способ позволяет по сравнению с прототипом снизить расход глиноземсодержащего сырья на 8%, углеродистого восстановителя электроэнергии - на 4%. 3 табл. S (Л