Способ получения низших олефинов Советский патент 1961 года по МПК C10G11/02 

В настоящее время в нефтехимической промышленности для получения низкомолекулярных олефинов применяют процесс каталитического пиролиза нефтяното сырья и осуществляют его, в основном, в трубчатых печах. Режим процесса пиролиза подбирают обычно в зависимости от состава сырья и целевых продуктов и проводят в тем пературном интервале 700-840°, времени контакта от 0,3 до 2 сек при подаче водяного пара от 15 до 50% по весу сырья.

В процессе пиролиза на стенках отлагается кокс, количество которого увеличивается с увеличением молекулярного веса сырья и с ростом температуры. Периодически, через каждые 350-600 час работы (в зависимости от конструкции печи, состава сырья и режима процесса), печи пиролиза переключаются на выжиг кокса.

В связи с этим для обеспечения стабильной производительности цеха пиролиза необходимо иметь запас мощности 20-30% от числа работающих печей. Кроме того, частые выжиги кокса приводят к сокращению срока работы труб.

Предлагаемый способ получения низщих олефинов каталитическим пиролизом нефтяного сырья отличается тем, что в качестве катализатора применяют азотнокислые соли никеля или цинка, которые вводят в реактор в виде 20-60%-ного водного раствора. Этот способ позволит увеличить выход олефинов и уменьщить коксообразование.

При пиролизе прямогонного низкооктанового бензина (фракция 30-180°) могут быть достигнуты следующие выходы олефинов на пропущенное сырье: этилена 25%, пропилена 18%, суммы бутиленоз и дивинила 8%. Для обеспечения таких выходов необходим следующий режим: температура 800°, время контакта 0,3 сек, .подача водяного пара 50% по весу от сырья. Такие же выходы могут быть получены при 720°, если вместо пара вводить 3%-ный водный раствор азотнокислого цинка или никеля в количестве 20% от веса сырья. Снижение

Afo I4I481-- 2 температуры позволит увеличить пробег печи примерно па 50% за счет снижепия коксообразованпя.

При дальнейшем увеличении концентрации этих солей отложения кокса уменьшаются. При концентрации 60% отложение кокса на стенках реактора прекращается- На выходе из зоны реакции в поток пирогаза вспрыскивают водный раствор той же соли, непрерывно циркулирующей в системе по существующей схеме работы промышленных установок пиролиза. В результате температура продуктов реакции снижается до 100°. Образующиеся при этом окислы металлов реагируют с окислами азота и переходят в водный раствор в виде солей. Процесс полностью заверщается в скруббере, где продукты реакьии дополнительно охлаждаются до 50°. Газы пиролиза сверху скруббера поступают на прием компрессоров, а жидкие продукты направляю гея в смолоотстойник, где происходит отделение пароконденсата от водного раствора азотнокислой соли соответствующего металла. Это: раствор вновь возвращается через холодильник в закалочный аппарат и скруббер, циркулируя таким образом в системе.

В связи с тем, что вода уносится с пирогазом, отходящим из скруббера, потребуется соответствующая добавка в систему воды.

Таким образом, процесс пиролиза газообразных и жидких углеводородов можно проводить по непрерывной схеме.

Реализация предлагаемого способа позволит увеличить мощность действующих и строящихся трубчатых агрегатов пиролиза в среднем на 25%.

Предмет изобретения

Способ получения низших олефииов каталитическим пиролизом нефтяного сырья, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода олефинов и уменьшения коксообразования, в качестве катализатора применяют азотнокислые соли никеля или цинка, которые вводят в реактор в виде 20-60%-ного водного раствора.