Пробоотборное устройство Советский патент 1988 года по МПК G01N1/22 

1430

стки фильтров 1 и 4 давление в магистрали снизится и при постижении 2,5 кгс/см сработает реле 9 давления, которое подаст сигнал на переключатель 10 - произойдет подключение линии к анализатору и отключение

подачи сжатого воздуха. Положительный эффект достигается за счет использования абразивных свойств пьши фильтра 4 тонкой очистки в качестве рабочего агента для регенерации фильтра 1 грубой очистки. 1 ил.

Изобретение относится к устройствам для подготовки пробы газов, поступающих на анализ в условиях по- вышенно11 запьшенности, и может быть использовано в металлургической, горно-добывающей, химической и других отраслях промьгашенности. Цель изобретения - повышение представительности отобранной пробы, увеличение срока службы фильтроэлементов и повьшение качества очистки. Устройство состоит Колошниковый еаз из установленных последовательно потоку пробы фильтра 1 грубой очисткиj фильтра 4 тонкой очистки, двух реле 9, 11 давления, размещенных до и после переключателя 10, который подключает линию 13 подачи регенерирующего агента (сжатого воздуха), накапливаемого в ресивере 14. Реле 9 давления до переключателя 10 настроено на рабочее давление в технологическом газоходе 2 (2,5 кгс/см2),.а реле 11 - на минимальное д авление (0,5 кгс/см ), при котором работают аналитические приборы. Контакты реле давления включены в цепь управления переключателем 10. При забивке фильтров 1 и 4 давление падает ниже 0,5 кгс/см, осуществляется подключение линии 13 подачи сжатого воздуха, происходит пневмоудар. Под действием последнего частицы пыли, скопившиеся на внутренней стороне фильтра 4 тонкой очистки, разбиваясь о рассекатель 6, жестко закрепленный по оси фильтра, превращаются в мелкодисперсные частицы и под высок-им давлением направляются в фильтр 1 грубой очистки. После & (Л 4 со О О 14

1 ,

Изобретение относится к устройст вам для подготовки пробы газов, поступающих на анализ н условиях повышенной запыленности и большого влаго- содержания, и может быть использовано в металлургической, горно-добывающей, химической и других отраслях промышленности при контроле за непрерывной очисткой анализируемых газов.

Цель изобретения - повышение представительности отобранной пробы, увеличение срока службы фильтроэлементов и повышение качества очистки.

На чертеже представлена блок-схема пробоотборного устройства.

Устройство состоит из узла очистки отбираемого газа, представляющего собой фильтр 1 грубой очистки,, встроенный в корпус и закрепляемый в газоходе 2 при помощи фланца 3, Последовательно по потоку в магистрали транспортировки пробы установлен фильтр 4 тонкой очистки газа, который размещен в корпусе 5. По оси фильтра 4 установлен рассекатель 6, жестко закрепленный в задней стенке- корпуса 5 любым известным способом,, например при помощи гайки 7,

Рассекатель выполнен в виде двух полых конусов, соединенных основаниями. Он может иметь любую другую форму, способствующую при пневмоударе размельчению пыли до мелкодисперсного состояния,

После фильтра 4 тонкой очистки газа в магистрали 8 транспортировки пробы установлены последовательно первое реле 9 давления, переключатель 10 (трехходовой клапан) и второе реле 11 давления, после которого по линии 12 очищенный газ поступает на анализатор (не показан).

К магистрали транспортировки пробы через переключатель Ю подключена линия.13 подячи регенерирующр-го агента,

в данном случае сжатого воздуха, на- капливаемого в ресивере 14.

В качестве узлов очистки использованы металлокерамические фильтры, встроенные в ейкость.

Кроме того, на чертеже обозначены канал прохождения газа на анализатор - АО и канал прохождения сжатого Q воздуха на регенерацию фильтров - РА,

Реле 9 давления настраивается на рабочее давление в газоходе (в данном случае на 2,5 кгс/см), а реле 1 Г давления - на минимальное давле- 5 ние (0,5 кгс/ см), при котором работают аналитические приборы.

Пробоотборное устройство работает следующим образом.

Колошниковый газ под разрежением или давлением поступает через фильтр 1 грубой очистки, фильтр 4 тонкой очистки с встроенным в него рассекателем 5.

Проходя через фильтр 1 грубой очистки, газовая проба очищается- от механических частиц, пыли, частиц влаги, других примесей и направляется на дополнительную очистку в фильтр 4 тонкой оч истки, где очищается вторично,

Отобранная газовая проба, пройдя две ступени очистки, очищается до соответствующего уровня.

Флльтры 1 и 4 являются сменньши - элементами. Их подбор осуществляется в зависртости от класса (качества) шихтовых материалов, поступающих на объект,

В процессе эксплуатации фильтры 1 и 4 засоряются и требуют смены. Это влечет за собой остановку системы анализа, что недопустимо в условиях непрерывного процесса плавки.

Для очистки от загрязнений фильтров 1 и 4 воздух нагнетается компрес- 5 copo (не показан) в ресивер 14 до

0

5

0

0

давления в 4-5 раз вьпле, чем у объекта,

При закупоривании фильтров 1 и 4 давление в магистрали 12 подачи газа падает.

При падении давления ниже установленного (ниже 0,5 кгс/cM J реле 11 замыкает электрическую цепь электропневматического клапана 10, который перекрывает магистраль подачи пробы на анализ и подключает линию 13 нагнетания сжатого воздуха. При этом на металлокерамических фильтрах тонкой и грубой очистки создается пнев- .моудар, превышающий технологическое давление газа.

Избыточное давление воздуха сначала поступает на внешнюю поверхность фильтра 4 тонкой очистки. Частицы пыли,скопившиеся на внутренней поверхности, при ударе о рассекатель 6 превращаются в мелкодисперсные частицы и устремляются во внутреннюю полость фильтра 1 грубой очистки под высоким давлением. Так как. мелкодисперсная пыль обладает абразивными свойствами, то происходит очистка фильтра 1.

После очистки фильтров в линии 13 нагнетания сжатого воздуха наблюдается падение давления ниже того, которое было при пневмоударе (давление при пневмоударе 6 кгс/см).

Реле 9, настроенное на верхний предел (2,5 кгс/см) давления технологического объекта, разрывает цепь

питания электропневматического клапана 10, который изменяет своа положе-- ние, открывая канал подачи газа на

анализ. .

Таким образом, необходимая частота продувки устанавливается автоматически по мере загрязнения фильтров, а . именно при снижении давления поступаю- щей в магистраль 12 пробы до заданно го предела.

Применение изобретения позволяет повысить качество газовой пробы при увеличении периодов рабочих режимов (подача пробы на анализ) пробоотборно- го устройства без остановки системы анализа.

20

Формулаизобретения

Пробоотборное устройство, содержащее узел очистки газа, выполненный в виде корпуса с встроенным фильтром, переключатель, установленный в магистрали транспортировки пробы и связанный с источником регенерирующего агента, отличающе еся тем, что, с целью повьшдения представительности отобранной пробы эа счет сокращения времени регенерации фильтра, устройство снабжено фильтром тонкой очистки, установленным после первого фильтра, и размещенными до и после переключателя двумя реле давления, контакты которых включены в цепь управления переключателем.