Способ изготовления термопластичного материала для жестких деталей обуви Советский патент 1990 года по МПК A43B23/16 D06N3/00 B32B27/28 

Изобретение относится к способам изготовления термопластичных материа- jhoB для производства жестких деталей обуви.

Целью изобретения является повьше- ние гибкости материала и улучшение качества его обработки.

.Пример. Ворсованную с обеих сторон ткань с полотняным переплетением, состоящую из смеси хлопка с полиэфирными волокнами с весом единицы поверхности 200 г/м пропитывают водной дисперсией из сополимёризата стирола .с бутилакрилатом (90:10 по массе) и достигают сухого веса 600 г/м Благодаря высушиванию при 100-11 обеспечивается то, что полимерное пропитывающее средство только неполностью образует пленку Таким образом, полученное - неотвержденное - подкладоч- ное полотно теперь с обеих сторон

покрывается порошкообразной смесью, состоящей из поликапролактона со средней крупностью зерен 230 мкм. По- ликапролактон является смесью из 90 мас,% с мол.м. 45000 и 10 мас.% с мол.м. 35000.

Соотношение по весу материала, - основы и термоклея составляет 2:1.

Направление и разглаживание порошка осуществляют так, что исключается пленкообразование как в полотне - основе, так и в нанесенном порош, ковом слое,, Полученный материал для придания жесткости штампуется в фо рме носка или задника обуви, и заготовка затачивается по верхнему краю. Подго товленный задник затем вставляется в

колпачковый карман верха обуви и фЬр муется в пяточной области на нагретой до 80°С алюминиевой форме с помощью нагретой до температуры, допускающей

а

ю

00 05

да

прикосновение рукой, обратной силиконовой формы в течение 12 с. На обработанном давлением и нагретом участке придающий жесткость материал формуется жестко - эластически и склеивается с материалами верха обуви. 06- дасть, которая не подвергалась термо- рбработке и обработке давлением, ос- |тается еще несклеенной и хорошо де- формируется. Затем верх обуви накла- |дьтается на исходные колодки (колод- ;ки оригинала) и подвергается обычным процессам затяжки, Не подвергшиеся :обработке нагревом и давлением части ;при прохождении через туннель для быстрого закрепдения при нагревании при 120°С в течение 5 мин упрочняются и склеиваются.

П р и м е р 2. Упрочненный полиэфирный фильерньй нетканьй материал (иглопробивной) с удел .ным весом примерно-80 и титром примерно 2,5 дтекс пропитывается на лабораторной машине для пропитки 50%-ной водно дисперсией стирол-бутадиенового сопо- 1лимеризата с содержанием бутадиена примерно 10% обпщм весом 300 г/м (в расчете на сухой вес) и посл,е сушки лшрочняется неполностью,

На нагретое до 80°С горячее полотно по с ушильному каналу наносят порошкообразную смесь из поликапролактона со средним размером зерен 250 мкм до удельного веса 130 г/м -, Порошкообраз iная смесь состоит из 60 мас,% поли- iкапролактона с мол.м, 45000 и 40 масо% поликапролактона с моЛоМ, 35000 Соотношение по весу материала основы к термоклею 1,8:1, Эта порошкообразная смесь спекается затем благодаря 1Ф1еющемуся высокому теплу с материалом полотнища (полот- на),- не образуя пленку, и таким образом ему придается жесткость.

Обработанный материал после охлаждения наматывается, Поспе того, как примерно половина материала на носитле Подверглась обработке такого рода полотно разрезают и снова накладьпзаю на второе место намотки и через дубл ровочный каландр наклеивают на движущееся полотно так, чтобы не имеющая покрытия.сторона склеилась с горячей клеевой стороной. Ламинат после ох- лажде}шя наматывается. Не покрытая порошком нижняя сторона текстильного попотна затем отдельно покрьшается еще той же самой порошкообразной сме

СЬЮ, однако только до 70 г/м при соблюдении тех же критериев. После охлаждения снова наматывается и затем разрезается по формату пластин и десятикратно сшивается. Из материала в виде пластин с помощью резака штампуются задники. После заточки краев полученный задник прикрепляют к верху обуви, как в примере 1,

t5

Способ

Прочность материала, % необработанного уплотненного

0

5 Q

Предла-; гаемый по примерам 1 (усредненныйугол изгиба)

2

(усредненныйугол изгиба) Известньй (усредненныйугол изгиба)

31

41

30

45

35

35

0

5

5

Величины, измеренные в неуплотненном состоянии,.очень четко демонстрируют преимущество материалов,изготовленных согласно изобретению, в сравнении с прототипом, Известньй матери- ац в неуплотненном состоянии жесткий, негибкий и поэтому очень трудно поддается обработке, в то время как материал по изобретению приобретает необходимую жесткость только в уплотненном состоянии, а перед уплотнением обладает оптимальной гибкостью, необходимой для обработки,.

Приведенные величины бьиш измере- . ны по нормативу ДИН (Дойче Интернационале Нормен) 53350, В примере 1 используется материал Ренофлекс 2001 с тканью - основной, снабженной полистиролом, Пока.затель свойства был измерен после уплотнения, т,.е, в том v. состоянии, как его употребляют для изготовления верха обуви, В примере 3 используется материал Генофпекс

2001 с основой из нетканого полотна, снабженной сополимером стирол-бутадиена.

Формула

изобретения

Способ изготовления термопластичного материала для жестких деталей обуви, включающий нанесение на волокнистую основу, пропитанную водной дисперсией сополимера стирала, термоклея из поликапролактона, фиксацию его при нагревании с последующим охлаждением, отличающийся

129866

тем, что, с целью повышения гибкости материала и улучшений качества его переработки, волокнистую основу нагре вают до 80 с и дня пропитки ее используют 50%-ную.водную дисперсию сополимера из 90 мас.% стирола и 10 мас.% бутилакрилата или бутадиена и в качестве гермокпея используют порошко Q вую смесь, состоящую из 60-90 нас Л поликапролактона с мол.м. 45000 и 10-40 мас.% поликапролактона с мол.м„ 35000, которую наносят на основу с двух сторон при соотношении основы к

J5 термоклею соответственно 1,8:1-2:1.

Изобретение относится к способам изготовления термопластичных материалов для жестких деталей обуви. Изобретение позволяет повысить гибкость материала и улучшить его обработку за счет использования предварительно нагретой до 80°С волокнистой основы, пропитанной 50%-ной водной дисперсией сополимера из 90 мас.% стирола и 10 мас.% бутилакрилата или бутадиена и нанесенного на нее термоклея - порошкообразной смеси (ПС), состоящей из 60 - 90 мас.% поликапролактона с мол.м.45000 и 10 - 40 мас.% поликапролактона с мол.м.35000. ПС наносят на основу с двух сторон при соотношении основы и ПС (1,8:1)-(2:1). 1 табл.