Способ выплавки высокоуглеродистой стали для высокопрочной проволоки Советский патент 1992 года по МПК C21C5/28 

Недостатком этого способа является невозможность получения заданного низкого содержания серы и фосфора при остановке продувки при высоком содержании углерода (более 0,5%).

Наиболее близким к предложенному является способ выплавки высокоуглеродистой стали для высокопрочной проволоки в конвертере, включающий завалку лома, заливку чугуна, ввод шлакообразующих материалов, продувку газообразным окислителем, например, кислородом, в два периода, скачивание промежуточного шлака, в котором основную часть плавикового шпата присаживают в начале продувки, 50 - 60% расчетного количества извести на плавку присаживают на металлолом, остальную часть в процессе первого и второго периодов продувки в сочетании с присадкой плавикового шпата.

Недостатком этого способа является большие потери металла с промежуточным шлаком в виде корольков и Е виде окислов.

Цель изобретения - снижение потерь металла с промежуточным шлаком.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу выплавки высокоуглеродистой стали для высокопрочной проволоки в конвертере, включающему завалку Лома, заливку чугуна, ввод шлакообразующих материалов продувку газообразным окислителем, например кислородом, в два периода и скачивание промежуточного шлака, за 1,5 3,0 мин до окончания первого периода продувки в конвертер вводят уртйт в количестве 1-3 кг/т.

Если уртит вводить раньше, чем за 3,0 мин до окончания первого периода продувки, резко снижается воздействие уртита на шлаковый расплав, если позже, чем за 1,5 мин до окончания первого периода продувки, уртит не успевает усвоиться шлаковым расплавом.

Больше 3 кг/т уртита не успевает усвоиться шлаковым расплавом. Если уртит меньше 1 кг/т, его воздействие на шлаковый расплав резко снижается.

П р и м е р 1. В конвертер завалили 72 т металлолома, присадили 16,0 т извести и слили 280 т чугуна, содержащего, %: кремний 0,65; марганец 0,55; сера 0.022; фосфор 0,23, при температуре 1400°С.

Продувку проводили при интенсивности дутья 1100 с последующим снижением по израсходовании 5000 м кислорода дЬ 800 м /мин до окончания первого периода продувки 13000 м кислорода. В период наводки шлака фурму спускали с 3,0 - 3,5 мнад уровнем спокойной ванны до

рабочего положения 2,0 - 2,3 м. После 1 и 2 мин продувки присадили еще по 4 т извести и по 1 т плавикового шпата. За 2 мин до окончания первого периода продувки присадили 0,6 т уртита. Продувку в первом периоде закончили при содержании, %: углерод 0,95; марганец 0,18; сера 0,015, фосфор 0,018. Промежуточный шлак состава, %; СаО 55,2; SiO 17,6; Fe021,5; Р2052,2 скачали в шлаковню.

После возобновления продувки фурму поддерживали на уровне 3,2 в течение 1 мин, а известь присадили после первой и второй минуты продувки по 2 т при положеНИИ фурмы 2,2 м. Продувку закончили при

содержании, %: углерод 0,70; марганец

0,13; сера 0,012; фосфор 0,011, при 1595°С.

Раскисление стали проводили в ковше

присадками 1,6 т ферромарганца и 1,3 т

ферросилиция.

Получили сталь для металлокорда следующего химического состава, %: углерод 0,70; марганец 0,43; кремний 0,31; сера 0,012; фосфор 0,012. Выход стали составил

91,8%. ,

Результаты опытно-промышленного опробования предложенного способа с выходом за пределы оптимальных параметров, а также по способу прототипу по основным

параметрам приведены в таблице.

Приведенные в таблице данные показывают, что наилучшие результаты по выходу стали наблюдаются при вводе за 1,5 - 3,0 мин до окончания первого периода продувки уртита в количестве 1 - 3 кг/т. При этом снижаются потери металла со скачиваемым промежуточным шлаком и повышается выход металла на 1,1%,

За базовый объект при расчете зкономической эффективности предложенного способа принята технология выплавки стали для высокопрочной проволоки в KOHBiepTopax Западно-Сибирского металлургического комбината.

:

Форму л а и 30 бретени я Способ выплавки высокоуглеродистой стали для высокопрочной проволоки, преимущественно в конвертере, включающий

завалку лома, заливку чугуна, ввод шлакообразующих материалов, продувку газообразным окислителем, например, кислородом в два периода, скачивание промежуточного шлака, от л ича ю щ и и с я тем, что, с целью

снижения потерь металла с промежуточным шлаком за 1,5 - 3,0 мин до окончания первого периода продувки, в конвертор вводят уртит в количестве 1 - 3 кг/т стали.

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам производства специальных сталей в кислородных конвертерах. Целью является снижение потерь металла с промежуточным шлаком, что достигается за счет ввода за 1-3 мин до окончания первого периода продувки металла в конвертере уртита в количестве 1 - 3 кг/т. Потери металла уменьшаются на 10%. 1 табл.СОсИзобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам производства специальных сталей в кислородных конвертерах.Известен способ передела низкомарганцовистого чугуна в конвертере, включающий завалку лома, заливку чугуна, Г1родувку газообразным окислителем, например кислородом, присадку извести и шлакообразу- ющей добавки, согласно которому с целцю повышения производительности процесса путем устранения выбросов металла а качестве шлакоразжижающей добавки используют смесь боксита и нефелина, причем 40 - 70% смеси вводят в 'завалку, а остальное ее количество присаживают в течение 0,5— 1.5 мин после начала продувки.Недостатком этого способа является то, что при выплавке высокоуглеродистой стали при остановке продувки 0,5 - 1,0% yr/iep6- да, на выпуске невозможно получить низкиесодержания серы и фосфора, а при продувке в два периода резко повышаются потери металла с промежуточным шлаком.Известен способ выплавки стали в конвертере, включающий завалку скрапа, заливку чугуна, присадку шлакообразующих материалов, продувку металла с изменением интенсивности расхода кислорода, ввод нефелинсодержащего материала двумя порциями в процессе продувки и .контроль шлакообразования, согласно которому с целью предотвращения выбросов и вь1но- сов металла и шлака и повышения выхода годной стали нефелиновую руду вводят в момент начала вспенивания и свертывания шлама, причем при вспенивании шлака расход кислорода повышают на 5 - 15%, а при свертывании шлака расход кислорода понижают на 10 - 19% его номинального расхода.ю|:ь. toJb.