Способ изготовления слоистого рулонного кровельного материала Советский патент 1993 года по МПК E04D5/00 

Изобретение относится к способам изготовления кровельных и гидроизоляционных материалов и предназначено для использования в промышленности строительных материалов и других отраслях народного хозяйства.

Целью изобретения является упрощение способа за счет получения кровельного материала с самоклеящими свойствами.

На фиг. 1 схематически изображена технологическая линия для осуществления способа; на фиг. 2 - вариант с использованием сдвоенного червячного экструдера; на фиг. 3 - сечение кровельного материала.

В качестве примера рассматривается процесс изготовления слоистого рулонного кровельного материала, который осуществляют следующим образом. Резиновая смесь для поверхностного атмосферостойкого слоя приготавливается либо в резиносмеси- теле периодического или непрерывного

действия, либо на смесительных вальцах (не показаны) и после завершения процесса смешения передают на листовально-пита- тельные вальцы 1, откуда смесь подается в нижний зазор 4-х валкового каландра 2 (фиг.1) или в сдвоенный червячный экстру- дер 3 с валковой головкой 4 (фиг.2)

Изготовление дополнительного самоклеящего слоя из резиновой смеси на основе бутилкаучука происходит на аналогичном оборудовании.

Отличительной особенностью технологического процесса является закрепление оборудования за каждым типом смеси, т.е. должна быть полностью исключена возможность перевода оборудования с изготовления одной смеси на другую, так как это может привести к попаданию смеси на основе этиленпропиленового каучука е смесь на основе бутилкэучука и наоборот В первом случае при воздействии пучка ускоренСП

С

оо

ю

00

-К

00

со

ных электронов будет иметь место появление в самоклеящем слое включений вулканизованной резины, во втором случае в атмосферостойком слое будут пузыри не- вулканиэованной резины, возникшие вследствие деструкции смеси на основе-бу- тилкаучука.

При использовании 4-х валкового каландра дублирование разнородных резиновых слоев происходит в зазоре между средними валками. Сдублированные резиновые слои кровельного материала 5 по системе подающих валиков 6 поступают в зону вулканизации, где под действием пучка ускоренных электронов одновременно с вулканизацией атмосферостойкого слоя происходит деструкция слоя на основе бутил каучука с образованием самоклеящего слоя. При этом самоклеящий слой располо жен над поверхностным слоем 8 (фиг. 3) для исключения налипания на валки 6.

После обработки кровельного материала при воздействии ускорителя 9 посредством направляющих валиков 10 кровельный материал выводят из зоны воздействия ус- коренных-электронов и подают самоклеящим слоем к покрытию его антиадгезионным материалом 11, предотвращающим слипание кровельного материала при намотке в рулоны 12. .Ускоритель электронов 9 размещен в бетонной биологической защите 13, однако может быть обеспечен местной биологической защитой.

При изготовлении слоистого рулонного кровельного материала 5 с армирующим материалом 14, последний вводят при каландрировании между поверхностным 8 и самоклеющимт слоями. При непрерывном процессе изготовления кровельного материала для нивелирования возможной разности производительности каландирования и вулканизации в линии предусмотрен петлевой компенсатор 15.

Пример. Изготовление резиновой смеси на основе СКЭПТ осуществлялось на резиносмесителе РСВД-260/30 с последующим листованием при толщине получаемого листа, равной 812 мм. После охлаждения, смеси хранятся в течение не более 30 суток. Для изготовления кровельного материала

„„„л 660

смесь разогревали на вальцах 2130 CQ в

течение 12 ± 2 мин при температуре 50-85°С и затем направляли в каландр, из которого выходил калиброванный атмосферостойкий слой с толщиной 1 мм. Аналогичным образом получали слой на основе бутилкаучука с толщиной 0.7 мм. Далее осуществляли операцию дублирования и обрабатывали полученный слоистый кровельный материал

при однократном прохождении под пучком ускоренных электронов при оптимальной поглощенной дозе 12 Мегарад.

Опытные образцы кровельных материа- лов получены при использовании резиновых смесей на основе различных эластомеров; рецепторы которых представлены в таблице.

Экспериментальные данные по свойст0

вам слоистых кровельных материалов представлены в табл. 2.

Как следует из данных, представленных

в табл. 2, при оптимальной дозе 12 Мегарад

- прочность склеивания на 30-40% выше, чем

5 по нормативу, а по величине влагопоглоще- ния, предлагаемые материалы на основе СКЭПТ/БК и ХСПЭ/БК существенно превосходят нормативные показатели.

Применение данного способа изготов-,

0 ления слоистого рулонного кровельного ма- териала обеспечивает следующие преимущества:

возможность получения кровельного материала с самоклеящим слоем полной за5 водской готовности, что позволяет исключить использование битумных мастик для укладки кровельного материала на новых кровлях и на другие покрываемые поверхности, а также обходиться без предваритель0 ного разогрева битумных мастик на старых кровлях;

сократить количество операций при на-.. несении кровельного материала на покрываемую поверхность;

5 упростить заделку стыков путем покрытия, с нахлестом параллельных полотнищ кровельного материала.

Формула изобретения

0 1. Способ изготовления слоистого рулонного кровельного материала, включающий приготовление резиновой смеси на основе этиленпропиленового каучука, ка- ландрование ее с получением атмосферо5 стойкого слоя и радиационную вулканизацию слоя пучком ускоренных электронов, отличающийся тем, что, . целью упрощения способа за счет получения кровельного материала с самоклеящи0 ми свойствами, в процессе каландрования на слой наносят предварительно приготовленный дополнительный слой резиновой смеси на основе бутилкаучука. воздействуют пучком ускоренных электронов со сторо5 ны дополнительного слоя с его диструкцией с последующим покрытием его антиадгезионным материалом.

2. Способ поп1 отличающийся тем, что при каландровании слоями вводится армирующий материал

Таблица 1

Сущность изобретения: способ характеризуется раздельным приготовлением резиновых смесей на основе этиленпропилено- вого каучука для атмосферостойкого слоя и бутилкаучука для самоклеящего слоя. Ка- ландрование слоев осуществляется с выпуском слоистого материала, который обрабатывается со сторойы слоя из бутилкаучука пучком ускоренных электронов. Слой из бутилкаучука диструктируется с возникновением клеящих свойств, а затем этот слой покрывается антиадгезионным материалом. Слой из этиленпропиленового каучука вулканизуется. Между слоями при каландровании может вводиться армирующий материал. 1 з.п.ф-лы, 3 ил., 2 табл.

Рецептуры резиновых смесей

Примечание: Однако, применяемые при изготовлении кровельного материала массовые части ингредиентов резиновых смесей могут отличаться от приведенных в табл.1 и составлять следующие величины: технический углерод 50-100 м.ч., каолин 90-100 м.ч., мел 70-90 м.ч., нафтам - 2-2 м.ч., стеариновая кислота и парафин 1-1,5 м.ч. каждый, вазелиновое масло 10-20 м.ч., рубракс 10-12 м.ч.

Таблица 2

Примечание. 1. ПВХ - поливинилхлорид. ХСПЭ - хлорсульфированный полиэтилен. БК - бутилкаучук, СКЭПТ - тройной этиленпропиленовый синтетический каучук. СКМС- ЗОАРКМ15 - метилстирольный синтетический каучук.

2 х - оптимальная доза для соответствующего сочетания слоев кровельного материала.

14

12

II

ЈЈXLX VX ХД/УУХУХ

Фиг.2

Фиг.З

Составитель М.Виноградова Редактор С.КулаковаТехред М.МоргенталКорректор Н.Ревская

Фиг.I