1
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству синтетических шлаков.
Известен полупродукт для выплавки синтетического шлака, состоящий из глииоземносодерЖаЩИх продуктов и известковосодержащих материалов, 20-30% отходов производства электрокоруНда, 12-20% отработанного синтетического шлака, остальное известняк. Недостатками известного оолупродукта является то, что полученный .полупродукт загрязнен окислами железа. Содержание закиси железа составляет 2-10%; отходы производства электрокорунда применяются для повторной плавки на электрокорунд, поэтому отхо1ДОВ практически нет, и они дороги; применение известняка повышает удельный расход электроэнеррии при получении синтетического шлака из полупродукта.
Целью изобретения является удешевление известковоглипоземистого полупродукта для выплавки синтетического шлака и улучшение его качества.
Цель достигается путем введения в состав известково-глиноземистого полупродукта магнитного (Материала абразивного производства и отсевы углеродсодержашего м-атериала, налример кокса, каменного «ли древесного угля, пека, 1Пр« слбдуюш;ем соотношении компонентов (вес. %):
-70
Глиноземистый шлам50Магнитный материал абра1-10зивного .производства Отсевы углеродсодержа1- 5
шего (М атериала Циклонная пыль производства известиОстальное Исходные материалы: глиноземистый шлам с содержанием 90-92% АЬОз; 1-2% SiOj; 2-5% FeO, получающийся пр.и дроблении н помоле корунда, магнитный материал абраз;1зиого нроизводства с содержанием 40-60% А12Оз, остальное железный сплав, содержащий 4-8% Si, отсевы углёродсодержащего материала и циклонная пыль производства извести представляют дисперсный прсидукт.
Компоненты полупродукта в заданном соотношении подают на гранулятор и окатывают в гранулы. Для связки «спользуют воду в количестве 10-20% от веса твердых компонентов. После лросушивания окатыши имеют следующий состав (вес. %): 2,3 57.4 AljOs, 1,51 MgO. 0,013 Р, 0.3 S, 8,3 потерь np;i прокаливании. 2.3 FeO; 2,5 металловключеН Й.
Углеродсодержащйй материал (IKOKC, уголь и др.) в количестве 1-5 вес. % в процессе расплавления полупродукта в электропечм восстанавливает окислы железа. Более полное осаждение восстановленного железа достигается введением магнитного материала в количестве 1-10 вес. %. Металлические включения проходят через слой шлака, коагулируют с мелкими каплями восстановленного железа, осаждаются на подияе печи, предохраняя ее от разрушения. После наколления металла его .сливают. Кремний, «ходящий в состав магнитного .материала абразивного производства, способствует восстановлению закиси железа.
Для получения синтетического шлака заданного состава вместе с тюл упродуктом .проплавляют известь.
Пример. В промышленных условиях на грануляторе с диаметром чаши 1 м с углом наклона 45° получили окатыши из шихтовой омбси следующих порош1ковых материалов (вес. %).
Глиноземистый шлам58,0
Магнитный (материал абразивного :производства2,0
Отсевы кокса3,0
Циклонная яыль производства известиОстальное
Для увлажнения смеси в грануляционную чашу подавали воду в количестве 15% от веса твердых компонентов.
Полученные окатыши проплавили в печи с магнезитовой футеровкой. Мощность печного трансформатора 2,5 мва.
Проплавили 2,5 окатышей и 0,4 г извести. Полученный синтетический шлак содержал (вес. %): 45,03 АЬОз; 1,5 MgO; 50,5 СаО; 2,5 SiOa; 0,8 FeO; 0,013 Р, 0,07 S, 0,03 С.
П р е д iM е Т изобретения
1.Полупродукт для выплавк1И синтетического шлака, состоящий из глиноземистого шлама и известьсодержащего материала, отличающийся тем, что, с целью повышения его качества, в него введены магнитный .материал .абразивного производств.а и отсевы углеродсодержашего материала при следующем соотношении -компонентов в %% по весу:
.Гл.иноземистый шлам50-70
Магнитный (Материал абразивного пр.оизводства 1-ilO
Отсевы углеродсодержащего .м атериала1- 5
Известьсодержащий матер.иал Остальное.
2.Полупродукт по п. 1, отличающийся тем, что В качестве иввестьсодержащего материала введена .циклонная пыль производства извести.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
ПОЛУПРОДУКТ для ВЫПЛАВКИ СИНТЕТИЧЕСКОГО ШЛАКА | 1970 |
|
SU272338A1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛУПРОДУКТА ДЛЯ ВЫПЛАВКИ СИНТЕТИЧЕСКОГО ШЛАКА | 1971 |
|
SU320537A1 |
ШИХТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА | 2007 |
|
RU2345150C2 |
Способ получения чугуна из железорудного шлама | 2022 |
|
RU2790713C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ ДЛЯ ПРЯМОГО ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ МАРГАНЦЕМ | 2005 |
|
RU2307177C1 |
ШИХТА ДЛЯ ВЫПЛАВКИ СИЛИКОХРОМАПАУГ!Л';<:>& т-Vi-;;?.-^-;,::,:!»К 4 «„.ч : .-iv,- t t.A,-?l v;, itntiБЧЙЛИО-^Т^^А I | 1972 |
|
SU350831A1 |
Способ выплавки стали и легирующая смесь для предварительного раскисления стали | 1985 |
|
SU1315479A1 |
Способ переработки отходов сталеплавильного производства с получением портландцементного клинкера и чугуна | 2016 |
|
RU2629424C1 |
Способ получения стали | 1979 |
|
SU855006A1 |
ВПТБФОНД S:iOOEPT03О. С. Бобкова, Г. Б. Ширер, Л. Ф. Косой, В. А. Черняков, А. Г. Шалимов и С. Г. Воиновим. И. П. Бардинаi | 1973 |
|
SU398621A1 |
Авторы
Даты
1973-01-01—Публикация