(54) ПРИПОЙ ДЛЯ ПАЙКИ КУБИЧЕСКОГО НИТРИДА БОРА
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Припой для пайки резцов из нитрида бора | 1977 |
|
SU624751A1 |
| Припой для пайки изделий из термостойких высокотвердых материалов | 1976 |
|
SU612769A1 |
| ПРИПОЙ ДЛЯ ПАЙКИ ПОЛИКРИСТАЛЛОВ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ | 1991 |
|
RU2102207C1 |
| Припой для пайки кубического нитрида бора | 1974 |
|
SU550261A1 |
| Припой для пайки поликристаллов на основе кубического нитрида бора | 1990 |
|
SU1726182A1 |
| Сплав для пайки | 1974 |
|
SU536922A1 |
| ПРИПОЙ ДЛЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ | 1997 |
|
RU2123919C1 |
| ПРИПОЙ ДЛЯ ПАЙКИ ИНСТРУМЕНТА | 1992 |
|
RU2076795C1 |
| СПОСОБ СОЕДИНЕНИЯ МОНОКРИСТАЛЛА АЛМАЗА С МЕТАЛЛОМ | 2006 |
|
RU2347651C2 |
| Металлическая связка | 1979 |
|
SU833432A1 |
Изобретение относится к составам припоя для пайки резцов из кубического нитрща бора (эльбора-Р).
Известен припой для пайки кубического нитрида бора, содержащий титан, марганец, кремНИИ и медь в следующем ооотнощении, вес.%; гатан - 8-25; марганец - 10-30; кремний 0,5-3; медь - остальное 1.
Этот припой поменяется для пайки резцов из эльбора-Р типа расточных, канавочых и т.п. Корпус резца, на который производится пайка, выполняется из стада типа 45х, 45 и т.д
Основной недостаток нзвестного припоя низкая прочность сцепления со сталью корпуса. Это ведет к тому, что при длительном точении и больших подачах, сопровождающихся интенсивным нагревом резца, происходит отделение режущего элемента вместе со слоем припоя от корпуса. Кроме того, изготовление стального корпуса и заточка резца после пайки, связанная со шлифованием стали корпуса, трудоемки и обуславливают высокую стоимость резцов.
Цель изобретения - повышение прочности паяного соедине1шя и удешевлетгае пайки путем
одновременного использования припоя в качестве корпуса резца.
Согласно 11редлагаемому изобретению это достигается тем, что припой дополнительно содержит, вес.%: металл подгруппы железа - 1075; углерод - 0,5-5; олово - 0,5-10.
Из порошкообразных компонентов щжпоя формуется б(жкет корпуса резца, который совместно с режущим элементом подвергается термообработке (например в вакууме) при 9001100° С. При этом происходит одновременно спекание корпуса и пайка резца.
Основным компонентом, определяющим высокие прочностные свойства корпуса, является металл подгруппы железа (преимущественно железо и частично никель). Нижний предел этих металлов (10%) определяется мехииическими свойствами корпуса, при этом предел прочности СГд не должен быть ниже 3540 кг/мм, а твердость НВ не должна быть ниже 120 кг/мм ; верхний предел (75%) определяется наличием других компонентов припоя и связан с получением необходимых прочноаных характеристик сплава. Углерод вводится для уветшчения твердости корпуса за счет свя
