Способ изготовления фильтра Советский патент 1981 года по МПК B01D39/16 

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФИЛЬТРА

I

Изобретение относится к технике изготовления фильтров для дренажей мелиоративного, гидротехнического и дорожного строительства, а также для очистки газов и жидкостей.

Известен способ изготовления фильтров, заключающийся в смешении порошкообразного полиэтилена с инертным наполнителем нагретым до 250-300°С с последующей укладкой горяче массы в формы или. дренаж 1.

Однако указанный способ не позволяет изготавливать трубчатые фильтрующие элементы.

Известен также способ изготовления фильтров путем смешивания древесных отходов (опилок) с термопластичным порошком с последующими укладкой смеси в формы, нагревом ее до температуры плавления термопласта, охлаждением и извлечением из форм фильтров 2.

Недостаток способа состоит в том, что изза низкой теплопроводности древесины затрудняется изготовление толстостенных фильтров, сопровождаемое неравномерностью сплавления термопластичного порошка по толщине фильтра и снижением его физико-механических свойств.

а также подгоранием фильтра и замедлением процесса его изготовления.

Цель изобретения - ускорение процесса изготовления фильтра и повышение его физикомеханических свойств.

Достигается это тем, что в измельченную древесину добавляют теплопроводный зернистый наполнитель (песок, щебень, гравий и т. п.). . Измельченную древесину (опилки) смешивают с теплопроводным напол1штелем в пропорции OT-J:0,5 до 1;10 или от 10 до 60% по объему, т. е. на одну объемную часть теплопроводного наполнителя добавляют от 0,5 до 10 объемных частей древесных отходов. Полученную смесь увлажняют до такой степени, чтобы в смеси ке содержалась свободная вода, затем добавляют термопластичный порошок, например )тилен или полистирол, и перемешивают. Потребность термопластичного порошка диктуется прочностными характеристиками фильтра и составляет 50-1-75 кг полиэтиленового или 100--300 кг полнстиролового пороалса на 1 м смеси наполнителей (опилки+песок). Полученную смесь укладывают в форму и уплотняют 8 давлением в пределах 1-2 кгс/см. Заполненну смесью форму помещают в термокамеру и выдерживают до полного сплавления термоапастичного порошка при оптимальной температуре 160-180° С для полистирола и 170-220° С для полиэтш1ена в течении 0,5-4 ч в зависимости от размера формуемого фильтра. Затем форму помещают в камеру охлаждения и охлаждают холодным воздухом до +100-120°С а затем охлаждают холодной водой до +3050° С. После охлаждения форму разбирают , извлекают из нее готовый фильтр. Рабочие поверхности формы, перед укладко в нее смеси, покрывают противоадгезионным веществом, например водным раствором мела и силикатного клея (пять объемных частей воды, одна часть мела и одна часть силикатного клея), и просушивают. Пример. Берут одну объемную часть крупнозернистого песка и одну объемную часть древесных опилок и смещивают. Затем добавляют воду для поверхностного смачивания наполнителя и перемешивают, затем добав ляют термопластичный порошок в пропорции 1:1,5 по объему, т. е. на одну часть термоплас тичного порошка добавляют полторы части наполнителя (опилки+песок) и перемешивают. Полученную смесь засыпают в металлическую форму и уплотняют ее давлением в пределах 1-2 кгс/см. Форму помещают в термокамеру и выдерж вают ее в камере при оптималыюй температур 160-180° С, при которой происходит плавление термопластичного порошка (полистирола) и . адгезия к зернам наполнителя. Форму вьщержквают в термокамере до полного сплавления термопластичного порошка по всей толщине заформованного фильтра. Время выдержки формы в термокамере зависит от толщины стенки формуемого фильтра и составляет 0,5 ч для стенки толщиной 10 мм, 3,5-4 ч для стещси толщиной 80 мм. Затем форму, не подвергая ее толчкам и сотрясениям, помещают а камеру охлаждения, где ее охлаждают до 100-120°С, после чего охлаждают холод11ой водой до 3050 С. Затем форму разбирают, извлекая готовый фильтр. . Прочностные характеристики фильтра при сжатии варьируют в щироких пределах, в зависимости от содержания термопласта и теплопроводного наполнителя, и составляют 50 - 140 кгс/см. Изобретение позволяет изготавливать толстостеннъ1е фильтры равномерной структуры с высокими физико- механическими свойствами. Формула изобретения Способ изготовления фильтра, включающий смешивание увлажненных древесных отходов с термопластичным порошком с последующими укладкой смеси в формы, нагревом ее до нолного сплавления термопластичного порошка, охлаждением и распалубкой, отличающийся тем, что, с целью ускорения 1фоцесса изготовления фильтра и повышешя его физико-механических свойств, в древесные отходы добавляют теплопроводный зернистый наполнитель. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское сввдетельство СССР № 244198, кл. Е 02 в 11/00, 1%7. 2.Авторское свидетега ство СССР К 391152, кл. С 04 в 43/12, 1971.