(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДЕПРЕССОРНОЙ ПРИСАДКИ К НЕФТЕПРОДУКТАМ
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| ПРИСАДКА К МОТОРНЫМ МАСЛАМ И МОТОРНОЕ МАСЛО ЕЕ СОДЕРЖАЩЕЕ | 1996 |
|
RU2102441C1 |
| МОТОРНОЕ МАСЛО | 2002 |
|
RU2232796C1 |
| ПРИСАДКА К МОТОРНЫМ МАСЛАМ И МОТОРНОЕ МАСЛО, ЕЕ СОДЕРЖАЩЕЕ | 2001 |
|
RU2201432C2 |
| Пакет присадок к моторным маслам и масло его содержащее | 2021 |
|
RU2791220C1 |
| ПАКЕТ ПРИСАДОК К МОТОРНЫМ МАСЛАМ, МОТОРНОЕ МАСЛО | 2003 |
|
RU2235120C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРАНСМИССИОННОГО МАСЛА ДЛЯ ГИПОИДНЫХ ПЕРЕДАЧ | 1994 |
|
RU2079546C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРИСАДКИ К НЕФТЕПРОДУКТАМ И КОМПОЗИЦИИ, ЕЕ СОДЕРЖАЩИЕ | 1995 |
|
RU2083644C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАСЛАМ | 2001 |
|
RU2203931C1 |
| ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ МАСЛО | 1998 |
|
RU2147031C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИОЛЕФИНФЕНОЛОВ | 1984 |
|
SU1243313A1 |
1
Изобретение относится к нефтехимии и касается способа получения присадок, используемых в качестве добавок к маслам и топливу.
Известно использование присадок типа АФК (кальциевая соль алкилфенолов) в качестве присадок депрессоров, понижающих температуру застывания масел и топлив l .
Наиболее близким к предлагаемому является способ получения депрессорной присадки путем алкилирования фенола хлорированным парафином CjiijHj С1 в присутствии хлористого алюминия при ЮО-ТбО с, разбавления маслом и обработки при 60°C в течение 2 ч с последующей нейтрализацией оксидом кальция при 120°С, упариванием воды и сепарированием механических примесей 2|.
Недостатком известного способа является дефицит катализатора и его неустойчивость при длительном хранении, а также длительность процесса алкилирования (8-10 ч) при недостаточно высоком качестве присадки. Цель изобретения - улучшение каJ чества присадки, упрощение и удешевление технологии процесса.
Поставленная цель достигается тем, что в способе получения депрессорной присадки к нефтепродуктам пуJO тем алкилирования фенола хлорированными парафинами при повышенной температуре в присутствии катализатора с последующей обработкой продукта алкилирования оксидом кальция, алки15 лирование проводят при 100-140 С с использованием в качестве катализатора фенола алюминия.
Фенолят алюминия используют в количестве 0,5-2,5, предпочтительно .
20 S%f в расчете на хлорпарафин состава ;С,. Процесс алкилирования проводят в течение 3-4 ч. Фенолят алюминия получают, из фенола и стружек
алюминия и используют его в виде порошка .
Пример 1. Синтез фенолята алюминия осуществляют в трехгорловой колбе с обратным холодильником. В реактор загружают 27 г (1 моль) мелкой стружки алюминия и 376 г () моль) фенола. Поднимают температуру до I S-ISO С и температуру (реакция экзотермична) поддерживают охлаждением в течение 2 м. Затем температуру постепенно поднимают до 180 С и выдерживают до полного растворения стружек алюминия и прекращения выделения водорода. Выход количественный, температура застывания . Фенолят алюминия используют в реакции алкилирования в виде порошка,
Пример 2. Алкилирование проводят в трехгорлой колбе с механическим перемешиванием и подводом тепла. В реактор загружают 27,5 г (0,29 моль) фенола и 12,.5 г (0,03 моль) фенолята алюминия в виде порошка. Температуру поднимают до , и при этой температуре подают 250 г (0,625 моль) хлорпарафина в течение 30 мин при перемешивании. После чего поднимают температуру в.зоне реакции до (по 10°С/ч). При этой температуре осуществляют выдержку 1 ч. Конверсия фенола составляет 100, вязкость алкилита при 100°С 10,6 сСт, выход 98.
Разбавление алкилита маслом проводят в том же реакторе при соотношении 1:1 по массе. Разбавленный таким образом алкилат перемешивают в течение часа при 100°С. Вязкость при 18,3 сСт, выход количественный.
Кальцинирование алкилфенола, разбавленного маслом, проводят в том же реакторе при 70-100С расчетным количеством гидроксида кальция С,1-,8 от веса алкилфенола).
После загрузки всего количества гидроксида кальция реакционную массу перемешивают в течение -5 ч, доводя кислотное число до величины не более 0,3. Затем проводят выпарку воды из алкилфенолята кальция при 120-135 С до ее содержания в последнем не более 0,15%.
Отделение механических примесей от присадки проводят путем горячего фильтрования (сепарирования, центрифугирования) при С, их содержание не превышает 0,15.
Пример 3. Процесс проводят в трехгорлой колбе с механическим перемешиванием и подводом тепла.
В реактор загружают 27,5 г (0,29 моль) фенола и 7,5 г (0,018 моль) фенолята алюминия, смесь разогревают и при 100°С подают 250 г
(0,б25 моль) хлорпарафина в течение 30 мин при перемешивании. Далее опыт ведут в условиях примера 1. Конверсия фенола составляет А2,8|, содержание остаточного фенола 5,3%, вязкость алкилита при 100 С 6,75 сСт, вязкость алкилита, разбавленного маслом 5,00 сСт, выход алкилата 43%.
Пример . Процесс проводят в трехгорлой колбе с механическим перемешиванием и подводом тепла.
В реактор загружают 27,5 г (0,29 моль) фенола и 31,25 г (0,07 моль) фенолята алюминия.
смесь разогревают и при 100 С подают 250 г (0,б25 моль) хлорпарафина в течение 30 мин при перемешивании. Далее опыт ведут в условиях примера 1. Конверсия феноло составляет 93,5%, содержание остаточного фенола
0,61%, вязкость алкилата при 100°С 98,9 сСт, вязкость алкилата, разбавленного маслом 63,8 сСт, выход алкилата 81%
В таблице приведены сравнительные свойства известной и предлагаемой присадок.
