СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОГО СОСТАВА Российский патент 1995 года по МПК C09D5/08 

Изобретение относится к способам по-лучения противокоррозионных составов (красок, эмалей, грунтовых, шпатлевок), применяемых для защиты металлических изделий от коррозии в различных областях техники.

Известен способ получения противокоррозионного состава путем смешения эпоксидной смолы Э-20, эпоксиэфирной смолы ЭФ-0188, сажи, алюминиевой пудры, микроталька и ксилола с последующим диспергированием полученной пасты [1]
Покрытие, полученное указанным способом, обладает повышенными водопоглощением и поверхностным натяжением.

Известен способ получения противокоррозионного состава путем смешения пентафталевой смолы ПФ-069, диоксида титана рутильной формы, сажи, колеровочных пигментов и уайт-спирита с последующим диспергированием [2]
Покрытие, полученное указанным способом, обладает невысокими противокоррозионными свойствами, повышенными водопоглощением и поверхностным натяжением.

Известен также способ получения противокоррозионного состава путем смешения части раствора эпоксиэфирной смолы ЭФ-0188 в ксилоле с бентонитом органофильным или тиксотролом в присутствии спирта, остальной части раствора эпоксиэфирной смолы с красным железоокисным пигментом, фосфатом хрома, фосфатом цинка, тетраоксихроматом цинка с последующим совмещением пигментной пасты с гелем [3]
Покрытие, полученное указанным способом, обладает повышенными водопоглощением и поверхностным натяжением, а способ предполагает использование дефицитного сырья (органофильного бентонита и тиксотрола).

Наиболее близким к изобретению является способ получения противокоррозионного состава, заключающийся в том, что сначала 3/4 части раствора частично омыленного сополимера хлорвинила с винилацетатом в ксилоле, циклогексаноне, бутилацетате и ацетоне смешивают с органофильным бентонитом в присутствии поливинилхлорида, дибутилфталата с добавкой ацетона, затем остальную часть раствора пленкообразователя диспергируют с красным железоокисным пигментом, фосфатом хрома, цинковыми белилами, тальком, каменноугольным лаком, сольвентом и ксилолом, после чего пигментную пасту совмещают с гелем [4]
Покрытие, полученное указанным способом, обладает повышенными водопоглощением и поверхностным натяжением.

Кроме того, способ предполагает использование дефицитного сырья (бентонита органофильного), которое отечественной промышленностью не производится.

Цель изобретения снижение водопоглощения и поверхностного натяжения покрытия.

Цель достигается тем, что в способе получения противокоррозионного состава, включающем приготовление геля части раствора пленкообразователя в органическом растворителе, диспергирование остальной части раствора пленкообразователя с пигментом и совмещение пигментной пасты с гелем, гель готовят путем смешения 1/4-3/4 раствора пленкообразователя в органическом растворителе при 60-70^оС в присутствии 5-75 мас.ч. атактического полипропилена на 100 мас.ч. пленкообразователя.

В способе используют следующие компоненты.

Пленкообразователи: сополимер хлорвинила с винилацетатом М. А-15-ТУ 113-00-5761647-20-91; частично омыленный сополимер хлорвинила с винилацетатом М.А.-15-0 ТУ 6-01-1181-79; сополимер винилхлорида с винилиденхлоридом М. ВХВД-40-ОСТ 6-01-19-75; хлорированный поливинилхлорид М.ПСХЛС-ОСТ 6-01-33-88; эпоксидная смола Э-40 КЭ-ТУ 301-10-0-290-89; эпоксидная смола ЭД-20 ГОСТ 10587-76; эпоксидная смола Э-41-ТУ 6-10-1316-72; эпоксиэфирный лак ЭФ-0188 ТУ 6-10-1442-79; пентафталевый лак ПФ-069, ПФ-060Н ТУ 6-10-612-76; каменноугольный лак ГОСТ 1709-75.

Пигменты: красный железоокисный пигмент ТУ 6-10-602-86; сурик железный ГОСТ 8135-74; фосфат хрома ТУ 6-18-87-85; фосфат цинка ТУ 6-10-1817-81; тетраоксихромат цинка ГОСТ 16763-79 (цинковый крон); триоксихромат цинка ГОСТ 16763-79; цинковые белила ГОСТ 202-84; диоксид титана ГОСТ 9808-84; окись хрома ГОСТ 2912-79; сажа (углерод технический) ГОСТ 7885-86; алюминиевая пудра ГОСТ 5494-71.

Растворители: толуол ГОСТ 14710-78; ксилол нефтяной ГОСТ 9410-78; ксилол каменноугольный ГОСТ 9949-76; ацетон ГОСТ 2768-84; циклогексанон ГОСТ 24615-81; бутилацетат ГОСТ 8981-78; уайт-спирит ГОСТ 3134-78; этилцеллозольв ГОСТ 8313-88; сольвент каменноугольный ГОСТ 1928-79.

Атактический полипропилен (АПП) побочный продукт производства полипропилена ТУ 6.051902-81.

П р и м е р 1. Получение эмали ХС-413.

В быстроходный смеситель загружают 100 кг сополимера А-15-0, 80 кг ксилола, 60 кг циклогексанона, 80 кг бутилацетата, 100 кг ацетона. Растворение происходит в течение 2 ч при постоянно работающей мешалке и температуре 40^оС.

Затем в другой смеситель перекачивают 315 кг раствора сополимера (что составляет 3/4 от общего количества), нагревают до 60^оС и небольшими порциями, медленно, при работающей мешалке вводят 75 кг АПП. Перемешивают гель в течение 1 ч.

Одновременно в шаровую мельницу загружают 105 кг раствора сополимера (что составляет 1/4 от общего количества), 75 кг красного железоокисного пигмента, 76 кг фосфата хрома, 86 кг цинковых белил, 180 кг ксилола, 170 кг сольвента, 39 кг ацетона.

Пигментную пасту диспергируют при комнатной температуре до степени перетира 50 мкм (по гриндометру).

Затем пигментную пасту подают в смеситель, где находится гель, и перемешивают при 50^оС в течение 1 ч.

П р и м е р 2. Получение эмали ЭП-437.

В быстроходный смеситель загружают 100 кг эпоксидной смолы Э-40, 42 кг ксилола, 10 кг этилцеллозольва. Растворение происходит в течение 2 ч при постоянно работающей мешалке и температуре 50^оС.

Затем в другой смеситель перекачивают 114 кг раствора эпоксидной смолы (что составляет 3/4 от общего количества), нагревают до 70^оС и небольшими порциями, медленно, при работающей мешалке вводят 20 кг АПП. Перемешивают гель в течение 2 ч.

Одновременно в шаровую мельницу загружают 38 кг раствора эпоксидной смолы (что составляет 1/4 от общего количества), 12 кг сажи, 3 кг алюминиевой пудры, 38 кг ксилола. Пигментную пасту диспергируют при комнатной температуре до степени перетира 50 мкм (по гриндометру).

Затем пигментную пасту подают в смеситель, где находится гель, и перемешивают при 60^оС в течение 1 ч.

П р и м е р 3. Способ получения эмали ЭФ-1219.

В быстроходный смеситель загружают 100 кг эпоксиэфирной смолы ЭФ-0188 и 125 кг ксилола. Растворение происходит в течение 1 ч при постоянно работающей мешалке и температуре 30^оС.

Затем в другой смеситель перекачивают 56,2 кг раствора эпоксиэфирной смолы (что составляет 1/4 от общего количества), нагревают до 65^оС и небольшими порциями, медленно, при работающей мешалке вводят 10 кг АПП. Перемешивают гель в течение 1,5 ч.

Одновременно в шаровую мельницу загружают 168,8 кг раствора эпоксиэфирной смолы (что составляет 3/4 общего количества), 70 кг красного железоокисного пигмента, 34 кг фосфата хрома, 16 кг цинкового крона.

Пигментную пасту диспергируют при комнатной температуре до степени перетира 60 мкм (по гриндометру).

Затем пигментную пасту подают в смеситель, где находится гель, и перемешивают при 55^оС в течение 1 ч.

П р и м е р 4. Способ получения эмали типа ПФ-167.

В быстроходный смеситель загружают 100 кг смолы ПФ-069 ЛМ, 40 кг ксилола, 40 кг уайт-спирита. Растворение происходит в течение 1,5 ч при постоянно работающей мешалке и температуре 40^оС.

Затем в другой смеситель перекачивают 92,5 кг раствора смолы (что составляет 2/4 от общего количества), нагревают до 60^оС и небольшими порциями, медленно, при работающей мешалке вводят 5 кг АПП. Перемешивают гель в течение 2 ч.

Одновременно в шаровую мельницу загружают 92,5 кг раствора смолы (что составляет 2/4 от общего количества), 80 кг диоксида титана. Пигментную пасту диспергируют при комнатной температуре до степени перетира 50 мкм (по гриндометру).

Затем пигментную пасту подают в смеситель, где находится гель, и перемешивают при 50^оС в течение 1 ч.

П р и м е р 5. В быстроходный смеситель загружают 23 кг эпоксидной смолы Э-40, 77 кг каменноугольного лака, 33 кг сольвента, 12 кг ксилола. Растворение происходит в течение 2 ч при постоянно работающей мешалке и температуре 40^оС.

Затем в другой смеситель перекачивают 72,5 кг раствора смол (что составляет 2/4 от общего количества), нагревают до 60^оС и небольшими порциями, медленно, при работающей мешалке вводят 30 кг АПП. Перемешивают гель в течение 1,5 ч.

Одновременно в шаровую мельницу загружают 72,5 кг раствора смол (что составляет 2/4 от общего количества), 30 кг красного железоокисного пигмента, 30 кг цинковых белил, 58 кг ксилола, 27 кг сольвента. Пигментную пасту диспергируют при комнатной температуре до степени перетира 70 мкм (по гриндометру).

Затем пигментную пасту подают в смеситель, где находится гель, и перемешивают при 55^оС в течение 2 ч.

Состав, полученный предложенным способом, можно наносить кистью или методом безвоздушного распыления.

В таблице представлены результаты испытаний покрытия на основе состава, полученного предложенным способом, в сравнении с покрытиями на основе известных составов.

Как следует из данных, представленных в таблице, покрытие на основе состава, полученного предложенным способом, обладает низким водопоглощением и пониженным критическим поверхностным натяжением в сравнении с покрытиями на основе составов, полученных известными способами.

Кроме того предложенный способ предполагает применение недефицитного сырья (атактического полипропилена).

Использование: для защиты металлических изделий от коррозии в различных областях техники. Сущность изобретения: способ получения противокоррозионного состава включает смешение 1/4 3/4 части раствора пленкообразователя в органическом растворителе при 60 70°С в присутствии 5 75 мас.ч. атактического полипропилена до образования геля, диспергирование остальной части раствора пленкообразователя с пигментом с последующим совмещением пигментной пасты с гелем. Характеристики предлагаемого покрытия: водопоглощение 0,8 1,3% прочность при ударе по прибору У-1 50 см, эластичность при изгибе 1 мм, адгезия пленки методом решетчатых надрезов 1 балл, критическое поверхностное натяжение 35-48 эрг/см², стойкость в 3% растворе NaCl 150 365 сут. 1 табл.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОГО СОСТАВА, включающий приготовление геля из части раствора пленкообразователя в органическом растворителе, диспергирование остальной части раствора пленкообразователя с пигментом и совмещение пигментной пасты с гелем, отличающийся тем, что гель готовят путем смешения 1/4 3/4 раствора пленкообразователя в органическом растворителе при 60 70^oС в присутствии 5 75 мас. ч. атактического полипропилена на 100 мас. ч. пленкообразователя.