СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АДСОРБЕНТА УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА Российский патент 1997 года по МПК B01J20/04 

Изобретение относится к способам получения адсорбентов углекислого газа, содержащих гидроокисные соединения щелочноземельных металлов.

Прототипом изобретения является способ получения адсорбента углекислого газа, включающий гашение обожженной извести водным раствором модицифирующего агента, гранулирование и сушку [1]
Этот способ, ввиду использования в качестве модифицирующего агента щелочных кислородосодержащих солей и ввиду ведения сушки с использованием воздуха, не позволяет увеличить удельную поверхность адсорбента, его поглотительную способность, защитную мощность и механическую прочность.

Задачей изобретения является повышение качества адсорбента.

Сущность предлагаемого технического решения состоит в том, что в процессе получения адсорбента углекислого газа, предусматривающего гашения обожженной извести водным раствором модифицирующего агента, гранулирование и сушку. Указанное выше гашение ведут водным раствором модифицирующего агента из ряда: хлорид аммония, уксусная кислота, нашатырный спирт, хлорид кальция. Полученную массу обрабатывают коагулянтом из ряда: хлорид аммония, уксусная кислота, полиакрилат натрия, хлорид кальция, муравьиная кислота, полиакриламид, лимонная кислота, хлорид магния, полиакрилат лития в количестве 0,01-4,5 мас. растворенном в 40%-ном растворе щелочи. Количество щелочи составляет 10 мас. Обработанную массу перемешивают до получения однородного пастообразного состояния для проведения дальнейшего гранулирования. Сушку ведут сухим водяным шаром. Полученные гранулы пропитывают 0,00001-0,005%-ным водным раствором полиакриламида.

Примеры осуществления способа.

Пример 1. Для получения требуемого адсорбента произвели гашение обожженной извести водным раствором модифицирующего агента, а именно раствором хлорида аммония, взятого в концентрации 0,01 мас. Раствор добавляли в количестве, обеспечивающем содержание в полученной массе модифицированной гашеной извести 87,2 мас. Полученную массу обрабатывали коагулянтом, а именно хлоридом аммония. Коагулянт брали в количестве 0,01 мас. употребляя его растворенным в 40-ном растворе щелочи, например, натриевой. Количество щелочи составляло 10 мас. Образованную массу перемешивали до получения однородного пастообразного состояния, время перемешивания составило 0 20 мин. Далее произвели гранулирование массы с получением цилиндрических частиц диаметром 3 мм. Затем произвели сушку. Сушку вели сухим водяным паром. Полученные гранулы пропитывали 0,00001%-ным водным раствором полиакриламида. Количество раствора составляло 5 мас. Пропитку вели в две стадии, применяя промежуточную выдержку. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой далее по тексту таблице.

Пример 2. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 1 при условии, что концентрацию используемого в качестве модифицирующего агента хлорида аммония устанавливали соответствующей 5 мас. Образующий коагулянт хлорид аммония брали в количестве 4,5 мас. Для пропитки гранул использовали 0,005% -ный водный раствор полиакриламида. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 3. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 1 при условии, что концентрацию используемого в качестве модифицирующего агента хлорида аммония устанавливали соответствующей 3 мас. Образующий коагулянт хлорид аммония брали в количестве 2 мас. Для пропитки гранул использовали 0,001%-ный водный раствор полиакриламида. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 4. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве модифицирующего агента использовали уксусную кислоту в концентрации 2 мас. Содержание модифицированной гашеной извести было доведено в полученной массе до 88,42 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 5. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве модифицирующего агента использовали нашатырный спирт в концентрации 1,3 мас. содержание модифицированной гашеной извести было доведено в полученной массе до 86,24 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 6. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве модифицирующего агента использовали хлорид кальция в концентрации 3 мас. Содержание модифицированной гашеной извести было доведено в получаемой массе до 85,22 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 7. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве коагулянта использовали уксусную кислоту в количестве 1 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 8. Осуществляемый способ вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве коагулянта использовали полиакрилат натрия в количестве 1 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 9. Осуществляемый способ вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве коагулянта использовали хлорид кальция в количестве 3 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 10. Осуществляемый способ вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве коагулянта использовали муравьиную кислоту в количестве 3 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 11. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве коагулянта использовали полиакриламид в количестве 1 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 12. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве коагулянта использовали лимонную кислоту в количестве 3 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 13. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве коагулянта использовали хлорид магния в количестве 2 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 14. Осуществляемый способ вели согласно примеру 3, при условии, что в качестве коагулянта использовали полиакрилат натрия в количестве 0,5 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Пример 15. Осуществляемый процесс вели согласно примеру 6, при условии, что в качестве коагулянта использовали уксусную кислоту в количестве 1 мас. Характеристики полученного адсорбента приведены в прилагаемой таблице.

Из представленной таблицы видно, что наилучшими характеристиками обладает образец адсорбента, полученный в соответствии с примером 15, по варианту 15.1, предполагающему одновременное употребление модифицирующего агента, коагулянта и пропитки в отмеченных концентрациях и количествах.

Техническим преимуществом предложенного способа по сравнению с прототипом является экономия извести.

Использование: в сорбционной технике. Сущность изобретения: обожженную известь гасят 0,01-5,00%-ным водным раствором модифицирующего агента из ряда: хлорид аммония, уксусная кислота, нашатырный спирт, хлорид кальция, полученную массу обрабатывают коагулянтом из ряда: хлорид аммония, уксусная кислота, полиакрилат натрия, хлорид кальция, муравьиная кислота, полиакриламид, лимонная кислота, хлорид магния, полиакрилат лития в количестве 0,01-4,50 мас. %, растворенным в 40%-ном растворе щелочи, при этом количество щелочи составляет 10 мас. %; обработанную массу перемешивают до получения однородного пастообразного состояния, гранулируют, сушат сухим паром и полученные гранулы пропитывают 0,00001-0,00500%-ным водным раствором полиакриламида. 1 табл.

Способ получения адсорбента углекислого газа, включающий гашение обожженной извести водным раствором модифицирующего агента, гранулирование и сушку, отличающийся тем, что гашение извести ведут 0,01 5,00%-ным водным раствором модифицирующего агента из ряда: хлорид аммония, уксусная кислота, нашатырный спирт, хлорид кальция, полученную массу обрабатывают коагулянтом из ряда: хлорид аммония, уксусная кислота, полиакрилат натрия, хлорид кальция, муравьиная кислота, полиакриламид, лимонная кислота, хлорид магния, полиакрилат лития в количестве 0,01 4,50 мас. растворенном в 40%-ном растворе щелочи, при этом количество щелочи составляет 10 мас. обработанную массу перемешивают до получения однородного пастообразного состояния для проведения гранулирования, сушку ведут сухим паром и полученные гранулы пропитывают 0,00001 0,005%-ным водным раствором полиакриламида.