Изобретение относится к защите металлов от коррозии и может быть применено на химических предприятиях, эксплуатирующих химическую аппаратуру со стеклоэмалевым покрытием.
Известен способ ремонта повреждений стеклоэмали нанесением композиции, включающей жидкое стекло, окислы металлов, лакокрасочную составляющую [1]
В технике известен способ ремонта повреждения стеклоэмали с помощью таких композиций. Этот способ ремонта стеклоэмали заключается в нанесении ремонтной композиции на поврежденные места с помощью шпателя в несколько приемов с промежуточной просушкой при температурах порядка 20oC и иногда при температуре до 100oC [2]
Однако при таком способе ремонта, без использования печной термообработки, не обеспечивается длительный срок эксплуатации отремонтированного химического оборудования.
Наиболее близким предлагаемому изобретению является способ устранения микродефектов в эмалевых покрытиях путем электрохимической обработки при напряжении 150 200 В в растворе соединений металлов, которые в процессе термообработки образуют оксиды, составляющие эмаль основного покрытия. Обработанное таким образом изделие затем подсушивают и подвергают термообработке при 750 780oC 2 3 мин [3]
Однако известным способом устраняются только микродефекты на стеклоэмали, а на более крупных повреждениях получить качественное покрытие, необходимое для химических аппаратов, контактирующих с агрессивными средами, таким способом невозможно. Кроме того, этот способ не осуществим при ремонте крупногабаритных аппаратов (10 50 куб.м.), которые в основном используются на химических предприятиях.
Задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является продление межремонтного срока эксплуатации химического оборудования за счет получения более качественного покрытия на поврежденном участке и упрощение ремонта, особенно крупногабаритных деталей.
Указанная задача решается тем, что на поврежденный участок предварительно наносят композицию состава в мас.
жидкое стекло или масляная краска КФ-235 91 97
алюмопудра ПАП-1 или ПАП-2 3 9
затем подвергают микродуговой обработке переменным током промышленной частоты в щелочном электролите при анодной плотности тока 35 40 А/дм2. В качестве электролита используют следующий состав, в г/л:
едкое кали 3,0
жидкое стекло 3,0
алюминат натрия 3,0
вода до 1 л
Примеры конкретного выполнения.
В качестве образцов использовали эмалированные бочки диаметром 40 мм, высотой 20 мм, на которые нанесены два искусственных дефекта общей площадью 2,5 5,2 см2.
На поврежденные участки стеклоэмалевого покрытия шпателем наносили предложенную композицию по вариантам, представленным в таблице 1. После высыхания нанесенной композиции на воздухе при температуре 20±2oC проводили микродуговую обработку образцов в электролите состава, в г/л:
едкое кали 3,0
жидкое стекло 3,0
алюминат натрия 3,0
вода до 1 л
Первым электродом служил эмалированный образец, вторым корпус электролитической ванны. На первый электрод подавали переменный ток промышленной частоты. Результаты микродуговой обработки образцов в зависимости от режима обработки и состава ремонтной композиции представлены в таблице 2.
При плотности тока до 35 А/дм2 при использовании всех вариантов предложенной композиции при электрохимической обработке сформировать покрытие не удается, поскольку микродуговой процесс на дефектном участке не идет, происходит только интенсивное растворение первичного ремонтного покрытия.
При плотности анодного тока выше 40 А/дм2 микродуговой процесс идет как на всей поверхности дефекта, так и в местах наличия микротрещин на поверхности стеклоэмали, вызывая вспучивание и нарушая сплошность покрытия стеклоэмали.
При плотностях анодного тока 35 40 А/дм2, чему соответствует напряжение на аноде (образцах) 300 500 в, формируется микродуговым способом оплавленное покрытие с хорошей адгезией.
Химстойкость покрытия, сформированного по примерам 7 10 по сравнению с известным способом формирования покрытия в растворах соляной кислоты при температуре 100oC представлено в табл. 3.
Данные табл. 3 показывают, что химстойкость покрытий, сформированных по предлагаемому способу, превосходит химстойкость покрытия сформированного по известному в литературе способу в 33 oC 40 раз.
Использование предлагаемого способа ремонта дефектов стеклоэмалевого покрытия позволяет многократно увеличить межремонтный срок эксплуатации химического оборудования за счет повышения химстойкости покрытия.
Источники информации.
1. Авт. св. СССР 1622308, C 03 C 8/14.
2. Клинов И.Я. и др. Химическое оборудование в коррозионностойком исполнении. Справочник. М. Машиностроение, 1970, стр. 160.
3. Авт. св. СССР 1497277, C 23 D 13/00, 1989 (прототип).
Способ ремонта повреждений стеклоэмалевых покрытий включает нанесение на поврежденный участок ремонтной композиции состава, в мас.%: жидкое стекло или масляная краска КФ-235 - 91-97, алюмопудра ПАП-1 или ПАП-2 - 3-9, микродуговую обработку переменным током промышленной частоты при анодной плотности тока 35 - 40 А/дм2 в щелочном электролите состава, в г/л: едкое кали 3,0, жидкое стекло 3,0, алюминат натрия 3,0, вода до 1. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Жидкое стекло или масляная краска КФ-235 91 97
Алюмопудра ПАП-1 или ПАП-2 3 9
а электрохимическую обработку проводят путем микродуговой обработки переменным током промышленной частоты в щелочном электролите при анодной плотности тока 30 40 А/дм2.
Печь для непрерывного получения сернистого натрия | 1921 |
|
SU1A1 |
Клинов И.Я | |||
и др | |||
Химическое оборудование в коррозионно-стойком исполнении./Справочник | |||
- М.: Машиностроение, 1970, с | |||
Деревянный коленчатый рычаг | 1919 |
|
SU150A1 |
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов | 1917 |
|
SU2A1 |
Способ устранения микродефектов в покрытиях | 1987 |
|
SU1497277A1 |
Прибор для равномерного смешения зерна и одновременного отбирания нескольких одинаковых по объему проб | 1921 |
|
SU23A1 |
Авторы
Даты
1997-06-20—Публикация
1995-02-20—Подача